七大浪费与改善

表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
•采购过多的物料变库存
3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
目 的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地 在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的地方做是否更好?
时 什么时候 •这作业应现在做吗? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
3.对于认为好的事项进行实践 4.对结果的 反省
就像 挖财宝 一样
再一次
不好
再一次
好
5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所
学习 Ⅱ.改善
2. 查找浪费的方法
发现浪费的5种Point
Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实）
Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么
•标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等
•吊挂,腰的高度 •比较浅的保管盒，缩短移动距离 •防止碰撞，防锈（生锈） •先入先出，最大最小量标识
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
浪费提问书(5S)
Point
着眼点
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全 7.顺畅 8.漂亮 9.整齐 10.易放
I.何谓浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
方
式
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
•均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
学习 Ⅱ.改善
1. 浪费改善的 顺序
1.静静的站在现场
彻底否定现状
2.浪费的发现
有机会得到 财宝的预感
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
浪费
7.制作不良的
“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物ຫໍສະໝຸດ Baidu阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
时
J的
I T
生
生 产
产
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
抵制浪费发现的态度
● 现在所做的是最好的. ● 我的部门最重要. ● 我们在认真的工作着. ● 以前都做过. ● 没办法! 必然的. ● 查找的欲望没有. ● 没有Data记录 ● 现场的旁观者.
学习 Ⅱ.改善 浪费 提问书(5W1H)
2.查找浪费的方法
区分
提
问
对 什么 •做什么? 象 (What) •这个有必要吗?
3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
3.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚