七大浪费与改善(一)
七大浪费
七大浪费
(3)搬运手段的合理化 搬运中遵循的原则： 机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则； 及时原则；直线原则；安全第一原则。 搬运方法：传送车： 定时搬运和定量搬运； 搬运工具的合理化；
七大浪费
（4）如何减少不良发生： 1.作业管理（标准作业、教育培训）； 2.严肃对待每一个小问题； 3.首件检查； 4.发生不良后，严肃处理； 5.检验人员的细心检查； 6.异常管理登记。
七大浪费
7.人工误工的浪费
即管理人员、技术的浪费。 （1）浪费的产生 1.管理能力：素质、执行力（速度、准度、精度）； 2.不负责任的进行作业；
七大浪费
４.加工的浪费
（1）定义：过分精准加工的浪费，指实际加工精度比 加工要求要高，造成资源的浪费。 造成的浪费有：1.需要多余的作业时间和辅助设备； 2.生产用电、气压、油能源的浪费； 3.管理工时的增加； 4.不能促进改善。
七大浪费
(2)如何避免加工不良的浪费： 1.作业时严格按照标准化作业，进行自我检查； 2.熟悉掌握加工图，加工要求； 3.监督者按照规定监督； 4.发现异常要及时报告； 5.提高异常感知能力。
浪费是成本的第二大杀手
七大浪费
1.多做的浪费
（1）定义：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，还 隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。 造成的浪费有：1.设备等能源的消耗； 2.放置地，仓库的增加； 3.多余作业的增加； 4.人员负担的增加。
七大浪费
（2）浪费的产生： 计划单信息不准；计划错误；信息传递不及时；制 程反应速度慢；前工序的过量投入。 （3）浪费的消除： 计划单有序排置；准确掌握不良（报废）率；生产计 划准时传达到现场；
提案改善七大浪费试题题库
七大浪费与提案改善试卷(一）XX：单位：日期：分数：一、填空题：每空2分，共30分1.浪费就是不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等。
2.精益就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间，我们通过减少无附加值的浪费，缩短时间。
3.七大浪费指的是过量生产、过度加工、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。
4. 过量生产浪费指的是生产的产品超过客户需要的量；5.消除浪费法是指以识别浪费、消除浪费的角度出发，通过观察分析浪费现象发现改善点。
6.等待浪费是流程中缺乏流的概念，导致材料、劳动力和工时的浪费；7.库存浪费在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍它，就不会认真改善其他浪费。
8.寻找浪费遵守三现原则，指的是现场、现实、现物。
9.改善提案是指已经取得改善成效、已经结案的提案改善过程的总结性报告，是在有效的改善完成以后形成的完整案例备档的报告书。
10.ECRS原则指的是取消、合并、重排、简化。
11.经济动作原则的四个要点是：减少动作数量；追求动作平衡；缩短动作移动距离；使动作保持轻松自然的节奏。
二、选择题：每题3分，共45分（多选题答对2个以上给1分，全对得满分）1.动作经济原则是(ABC ) A使用身体的原则, B作业场布置的原则,还有C关于工具、机器的原则D 使用身体简化程序原则2.关于工具，机器的原则有（ABCD）A有效果地使用脚；B工具统一为一个；C材料或零件要拿取容易；D手柄应成有效率的模样，放置有效的位置上。
3.下边哪些是经济动作的要点（ABCD）A减少动作数量；B追求动作平衡；C缩短动作移动距离；D使动作保持轻松自然的节奏。
4.下面关于过量生产描述正确的有（ABCD）A、常被视为最大浪费。
B过量生产导致库存、资金的占用以与潜在的报废风险。
C 过早生产或在线库存都视为过量生产；D 过量生产生产出无价值的产品5.精益思想告诉我们（）A需要创造附加价值的活动；B 改善不创造附加价值但现在需要；C除去不创造附加价值的东西。
精益管理的七大浪费
精益生产中的七大浪费精益生产中的七大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费与改善对策
七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。
在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。
以下是七大浪费及其改善对策。
1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。
改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。
-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。
-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。
-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。
2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。
改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。
-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。
-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。
-提高能源意识，倡导低碳生活方式。
3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。
改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。
-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。
-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。
-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。
4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。
改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。
-加强知识产权保护，保护创新成果。
-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。
-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。
5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。
改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。
-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。
-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。
-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
七大浪费
上海超历金属制品有限公司
库存隐藏问题点，造成下列后果： （1）、没有管理的紧张感，阻碍改进： 库存量一多，因机械故障、不良产品所带 来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会 产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时 可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至 不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了， 不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩 就出来了。
上海超历金属制品有限公司
认识了七大浪费后，在您的周围有没有发现 浪费的存在？ 在发现浪费之后，有没有可以改善的地方呢？ 欢迎大家对您发现的浪费，提出宝贵的改善 建议！
谢谢
库存会造成那些浪费呢？
上海超历金属制品有限公司
库存的损害表现有： （1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处 理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。 （3）：损失利息及管理费用。 （4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建 设投资的浪费。 （6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。 （7）：设备能力及人员需求的误判。
上海超历金属制品有限公司
案例1:芯体插入管组件在操作中动作的改变 改善前的作业：
L-car芯体插入管组件 冲压一件时间为4秒
模具上，产品冲 压时间--等待
等待浪费？？
2
上海超历金属制品有限公司
改善后的作业：
L-car芯体插入管组件 冲压一件时间为3秒
模具上，产品 冲压时间--用 镊夹好下一件 产品
浪费的认识
七大浪费及改善
2010.11.17
上海超历金属制品有限公司
上海超历金属制品有限公司
1、等待的浪费 2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、加工的浪费 6、库存的浪费 7、制造过多（早）的浪费
七大浪费
五、库存浪费
库存量越大资金积压越大，利息负担越重，仓 库管理需求增加，产品变质、失效等……浪费.
当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
六、等待浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待.
消除等待浪费
1.CELL生产方式;
3.人机工作分离; 5.切换的改善;
2.生产线平衡法;
4.全员生产性维护;
七、动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物 料等不必要的动作浪费
动作经济原则的四条基本原则： 减少动作的数量 双手同时进行动作 缩短动作的距离 轻松动作
7
大浪费Байду номын сангаас
一、不良浪费
由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间、 人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。 对待不良三不政策：
Don’t accept 不接受 Don’t make 不制造 Don’t deliver 不传递
二、过量生产浪费
是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设 定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平 衡﹑多余检验等造成的制造过多于下一制程需 求的浪费.
劳模
三、加工浪费
也叫过分加工的浪费, 多余的加工和过分精确的 加工,造成资源的浪费. 四大类型：
品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩
四、搬运浪费
是一项无生产附加价值的工作，包含移动、堆 积、整列、放置等……浪费. 改善方法：
合理化布局 合理化搬运工具 合理化搬运方法
生产现场的七大浪费
4、改善搬运浪费的着眼点
3)减少不合理搬运
搬运过程应该充分考虑物料的空间及经济性。
换产过程中，员工在模具的更换过 程中费时费力，同时还需要叉车的 协助。
制作快速换模平台，消除员工及铲 车搬运，降低员工劳动强度，减少 能源消耗。
4、改善搬运浪费的着眼点
4)安全轻松的搬运
不仅搬运方式很重要，对通道的保养也很重要。
危害：生产计 划的不准确性 导致产品过多 生产，占用过 大存放场地， 增加额外管理 费用，占用大 量资金。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费 生产过剩浪费改善着眼点： 1)工序与工序之间的生产过剩；
2)车间与车间之间的生产过剩；
3)库存过剩。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
整机过剩
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
2、为什么会出现库存
库存产生的原因可从以下三方面进行分析：
1）材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。
2）在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之 间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计
划变更、换产时间长、批量生产等。
3）成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生 产或市场需求变更。
3、库存出现的地方和危害
多余的库存主要出现在以下几个地方：
1）仓库：原材料、零部件库存
2）工序间：在制品库存
3）成品库：整机库存
3、库存出现的地方和危害
案例1：
过多库存造成库房扩建与多 余资金占用，损失利息及管 理费用，物品的价值也会减 低，变成呆滞品
3、库存出现的地方和危害
案例2：
大量的变速箱壳 体造成防护（塑 料袋、黄油、托 板）与搬运费用 增加
1、什么是搬运的浪费
七大浪费与现场改善培训讲义
七大浪费与现场改善培训讲义1. 引言本讲义旨在帮助企业了解并纠正常见的生产和运营中的七大浪费，以提高效率和降低成本。
通过现场改善培训，企业可以识别并消除浪费，实现生产流程的优化和持续改进。
2. 七大浪费概述2.1 传统的七大浪费概念传统的七大浪费包括：1.运输浪费：指产品或物料在生产过程中被多次搬运、移动或运输所造成的浪费。
2.库存浪费：指过多的存货或未使用的存货所造成的资金、空间和资源的浪费。
3.过程浪费：指生产过程中不必要的操作、等待或手续所导致的浪费。
4.过度生产：指生产过量或过早生产所造成的浪费。
5.等待浪费：指等待人员、物料或设备而导致的停工及时间的浪费。
6.过加工：指超过产品要求所必需的处理步骤或加工的浪费。
7.瑕疵品：指产品或物料的非正常损坏或不合格品所导致的浪费。
2.2 现场改善培训的目标现场改善培训通过对七大浪费的认知和分析，旨在帮助企业实施持续改进措施，提高效率和质量，并降低成本。
通过培训，员工将能够识别和消除浪费，提升团队合作和创新思维，从而促进企业的可持续发展。
3. 七大浪费详解3.1 运输浪费运输浪费是指产品或物料在生产过程中由于频繁搬运、移动或运输而导致的浪费。
它可能导致时间、能源和人力资源的浪费。
减少运输浪费的方法包括优化物料布局、减少搬运次数，并提高物流管理的效率。
3.2 库存浪费库存浪费是指过多的存货或未使用的存货导致的资金、空间和资源的浪费。
库存过剩可能导致资金的占用和财务成本的增加。
减少库存浪费的方法包括实施精益生产管理（Lean Production），采用精确物料需求计划（MRP）等。
3.3 过程浪费过程浪费是指生产过程中不必要的操作、等待或手续导致的浪费。
它可能包括重复工作、走动等不必要的动作。
通过精简工作流程、标准化操作和流程优化，可以减少过程浪费，并提高工作效率。
3.4 过度生产过度生产是指生产过量或过早生产导致的浪费。
它可能导致多余的库存、仓储和运输成本的增加。
七大浪费的改善与对策
七大浪费的改善与对策1.生产浪费生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。
这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。
为了减少这种浪费，应采取以下措施：-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。
-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。
2.运输浪费运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。
以下是减少运输浪费的方法：-采用合理的物流系统，减少运输次数。
-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。
-减少包装物和使用可再利用材料。
3.智力浪费智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。
这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。
以下是减少智力浪费的方法：-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。
-对资源进行严格的监控和规划。
-制定有效的管理决策。
4.人员浪费人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。
以下是减少人员浪费的方法：-建立有效的绩效管理和员工培训计划。
-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。
-优化日常规划和时间管理。
5.能源浪费能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。
以下是减少能源浪费的方法：-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。
-采用节能技术和设备。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率。
6.物料浪费物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。
以下是减少物料浪费的方法：-采用有效的物料管理和库存规划。
-控制消耗的数量，减少浪费和废弃物。
-实行回收和再生计划。
7.外部浪费外部浪费是指生态和社会影响的损失，包括污染、环境破坏和资源不合理使用。
以下是减少外部浪费的方法：-采用可持续和环保技术和方法。
-实现严格的环境管理和监控。
-加强社会责任感，推动可持续发展。
精益管理七大浪费
03
激励机制：设立持续 改进的激励机制，鼓 励员工参与
04
持续沟通：建立持续 改进的沟通渠道，及 时反馈问题和建议
05
持续改进计划：制定 持续改进的计划，明 确目标和方法
06
持续改进成果展示： 展示持续改进的成果， 激发员工积极性
持续改进的方法和工具
持续改进的方法：PDCA循环、六西格玛、 精益生产、持续改进计划
05
跟踪评估：对实施计划进行 跟踪和评估，确保消除浪费 的效果得到持续改善
02
制定目标：设定消除浪费的 目标和期限
04
实施计划：按照制定的方案， 分阶段、分步骤实施消除浪 费的计划
实施消除浪费的措施
01
识别浪费： 识别并记录 生产过程中 的浪费现象
02
制定计划： 制定消除浪 费的具体计
划和措施
03
培训员工： 对员工进行 消除浪费的 培训和教育
04
持续改进： 持续改进生 跟踪评估消 除浪费的效 果，并进行 调整和优化
评估消除浪费的效果
设定明确的目标：明确消除 浪费的目标和预期效果
01
收集数据：收集与消除浪费
相关的数据，如时间、成本、 03
质量等
持续改进：根据分析结果，
生产过剩：生产过多或过早， 导致库存积压
等待浪费：等待材料、设备 或人员，导致时间浪费
运输浪费：不必要的运输， 导致时间和成本的浪费
过度加工：不必要的加工， 导致时间和成本的浪费
库存浪费：过多的库存，导 致时间和空间的浪费
动作浪费：不规范的操作， 导致时间和效率的浪费
管理浪费：不合理的管理制 度，导致时间和资源的浪费
浪费的负面影响
增加成本：浪费导致 生产成本上升，降低
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
企业经营管理优秀实践案例：如何消除七大浪费(改进版)
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
时间的浪费
表现形式：
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 •因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
原因：
•没有详细的计划安排 •作业手续太复杂 •重复劳动多 •拖延、打扰和精力不集中
6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？
7.物料是否有不良，有几次？
制作七大浪费的点 检表，定期对现场进行 点检，找出浪费最大的 五项进行改善。
8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准
Ⅳ，生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
谢谢各位！
“怕出问题” 的心态
对策：
5.库存的浪费
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良
•因不良而修整时所造成的浪费
•因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
对策：
7.做出不良的浪费
•自动化、标准作业 •防误装置
•在工程内做出品质保证
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
JIT精益生产七大浪费及改善对策
JIT精益生产七大浪费及改善对策如何判断浪费浪费的定义•- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
•附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
•附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）•浪费：未创造任何附加价值的服务。
七大浪费1. 过量生产之浪费1-1. 制造过多的浪费，多是生产线督导人员的心理作用造成的。
此种形态的浪费，是由于提早生产造成的，在及时生产体系里，提早生产被视比延后生产更不好。
1-2. 它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索，要把制造过多当作犯罪看待。
1-3. 过量生产会导致•额外的不良•额外的操作•额外的空间•过度使用机器•额外的人员•产生搬运和堆积。
1-4. 制造过多是下列观念及政策造成的•让作业员有生产伸缩的充分空间•让每一制程或生产线有提升自己的生产力的利益•因为有不良品而想提升直通率•因为有多余的产能，所以容许机台生产多于所需之量•为了提升稼动率，生产过多的产品1-5. 改善对策：•生产排程•生产平衡•品质稳定2. 等待之浪费 2-1. 等待指在制造过程中人员、物料、机器处于闲置状态，等着下一个流程或动作。
2-2. 作业员的双手停滞不动时，就是等待浪费发生的时候。
生产线不平衡、缺料、机器故障，使得作业员停滞，或者机器在进行附加价值的加工时，而作业员在旁监视，这些都是等待之浪费。
2-3. 出现等待的原因•加工流程不顺•机器故障率高•人员安排不合理•原物料/前段物料供应不足•流程安排不合理•转换型体2-4. 改善对策：•生产线平衡•派工的规划3. 无效率的制程之浪费 3-1. 无效率的制程指在规定的时间、人力、资源等情况下无法达成所设定的目标。
3-2. 一般无效率制程分为两种情形：•品质要求过高，造成损耗大量成本•没有达到标准目标（如人均时产能）3-3. 无效率制程所造成的浪费•多余的作业时间•机器过度损耗•浪费电力、气压、油等能源3-4. 改善对策：•工厂布置分析•布置效率•删除、合并、简化、重组现有流程•制程设计4. 库存之浪费 4-1. 库存即原物料、半成品（线上在制品）、成品储存在固定区域或仓库。
七大浪费的总结和心得
七大浪费的总结和心得
七大浪费是生产中的常见问题，以下是关于它们的总结和心得：
1. 生产过剩：过早或过度生产导致库存积压、增加管理成本和降低资产周转率。
解决这一问题需要实施准时制生产，按需生产。
2. 等待时间：生产过程中的停顿和等待，会导致效率低下。
通过优化流程、提高设备维护和实施精益生产，可以减少等待时间。
3. 搬运：过多的搬运和重复的搬运过程会增加成本和时间。
实现生产线平衡和减少重复搬运是关键。
4. 过度处理：对产品或服务进行不必要的处理会消耗资源并增加成本。
通过识别并消除不必要的工作，可以提高效率。
5. 库存：库存积压不仅占用空间，还可能导致资金占用和增加管理成本。
实施精益库存管理和实时库存控制可以解决此问题。
6. 瑕疵和不良品：产品瑕疵会导致质量下降并增加售后成本。
通过质量检查、预防措施和员工培训，可以降低不良品率。
7. 人力资源浪费：员工技能不足、工作方法不当或工作动力不足都是人力资源的浪费。
通过提供培训、明确岗位职责和激励机制，可以提高员工效率。
要识别和消除浪费，企业需要对整个生产和价值创造过程进行全面的分析，找出问题所在并采取适当的改进措施。
通过不断优化和提高效率，企业可以降低成本、提高产品质量并增强竞争力。
七大浪费及改善七大步骤
七大浪费及改善七大步骤随着生活水平的提高，人们的消费水平也越来越高。
然而，随之而来的是资源的浪费和环境的破坏。
在日常生活中，我们可能会犯下七大浪费，这些浪费不仅影响我们的生活质量，也会对环境造成不良影响。
接下来，本文将介绍七大浪费及改善七大步骤。
一、能源浪费能源浪费是指在生活和工作中，对能源的不合理使用和浪费。
比如，开着空调却打开窗户、长时间使用电脑等。
这些行为不仅浪费能源，也会增加能源成本，对环境造成不良影响。
改善步骤：采用节能环保的家电、合理使用空调、注意用电安全等。
二、食物浪费食物浪费是指在生活中对食物的不合理使用和浪费。
比如，买了很多食物但不吃或者吃不完、过期食品等。
这些行为不仅浪费食物，也会增加浪费成本，对环境造成不良影响。
改善步骤：合理规划食物的购买和使用、注意食品保质期、剩余食物能够捐赠等。
三、水资源浪费水资源浪费是指在生活和工作中对水的不合理使用和浪费。
比如，洗衣服时不注意节水、洗澡时间过长等。
这些行为不仅浪费水资源，也会增加水资源成本，对环境造成不良影响。
改善步骤：合理使用水资源、注意节水、修复漏水等。
四、纸张浪费纸张浪费是指在生活和工作中对纸张的不合理使用和浪费。
比如，打印太多不必要的文件、写字时习惯浪费纸张等。
这些行为不仅浪费纸张，也会增加浪费成本，对环境造成不良影响。
改善步骤：合理使用纸张、尽量使用电子文档、回收废纸等。
五、塑料浪费塑料浪费是指在生活和工作中对塑料制品的不合理使用和浪费。
比如，购物时使用过多的塑料袋、习惯使用一次性塑料餐具等。
这些行为不仅浪费塑料资源，也会增加浪费成本，对环境造成不良影响。
改善步骤：使用环保袋、减少使用一次性塑料餐具、回收废弃塑料等。
六、时间浪费时间浪费是指在生活和工作中对时间的不合理使用和浪费。
比如，习惯拖延时间、没有合理规划时间等。
这些行为不仅浪费时间，也会增加浪费成本，对生活和工作造成不良影响。
改善步骤：合理规划时间、养成良好的时间管理习惯等。
七大浪费及改善七大步骤
七大浪费及改善七大步骤七大浪费是指在生产流程中存在的浪费，也称作七大无用功，包括过度生产、库存浪费、运送浪费、过程浪费、等待浪费、修理浪费和工作员浪费。
这些浪费会导致资源的浪费和效率的降低。
为了改善这些浪费，可以采取以下七大步骤。
第一步：识别和分析浪费首先，要通过全面观察和详细分析生产流程，找出存在的浪费现象。
可以通过价值流图、时间矩阵、流程图等工具来帮助分析。
通过对浪费的识别和理解，可以更好地进行改进。
第二步：设定目标设定目标是为了能够更清晰地知道想要达到的效果，并为改进工作提供方向。
在设定目标时，应该参考产品质量、交货期、成本等指标，并将其与客户的需求相结合。
第三步：制定改进计划在制定改进计划时，应该以优先改进最主要的浪费为出发点。
可以采用PDCA（Plan - Do - Check - Act）的改进循环方法，进行逐步的改进，找出并解决问题。
第四步：实施改进计划实施改进计划需要全员参与。
可以采用小组讨论、培训、教育等方式，提高员工的意识和技能，推动改善活动的进行。
同时，还可以运用一些改进工具和技术，如5S、精益生产等，来加强改进效果。
第五步：监控和评估改进效果在改进过程中，要不断进行监控和评估，以确保改进效果的可持续性。
可以使用质量控制图、生产效率指标等工具来监测效果，并持续改进，解决可能存在的问题。
第六步：建立改进文化为了确保改进的可持续性，需要建立一种改进的企业文化，使改进成为全员共同的责任和习惯。
可以通过激励机制、奖惩制度、文化塑造等手段来推动员工的参与和持续改进。
第七步：分享和学习经验改进是一个不断学习和积累经验的过程。
要积极分享改进的经验和成功案例，通过内部交流和外部学习，引进和应用先进的管理理念和方法。
通过持续学习和不断改进，提高企业的竞争力和持续发展能力。
通过以上七大步骤，可以有效地改善生产流程中的七大浪费，并提高企业的效率和竞争力。
同时，改善也是一个持续进行的过程，需要全员的参与和持续的改进努力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与 改善
3
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与 改善
7
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与 改善
8
对策：
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与 改善
？
6
1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与 改善
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
对 象
目 的 地 点 时 间 人 方 法
提
•做什么? •这个有必要吗?
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备? •在这里做这作业吗? •在别的地方做是否更好?
问
对
策
什么 (What)
为什么 (Why) 在哪里 (Where)
去除不必要的 部分
什么时候 •这作业应现在做吗? (When) •可否 Line投入之前做? 谁 (Who) 怎样 (How) •为什么那个人做这作业? •别人不能做吗? •那么做有必要吗? •这方法是最佳方法吗?
工具/设备
· 尽量把一个工程中使用的工具组合在一起 · 手把的接触面要大 · 设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚
作业场摆设
· 作业台应符合作业的特性 · 作业台的高度应适合操作者 · 部品摆放在作业者前面 · 工具或部品按照作业顺序摆放
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
22
－人当作业量优先的法则
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
28
Fool－Proof（防止失误装置）
人肯定会有失误的时候，用简单的工具或机械防止失误
FCDC – 浪费与 改善
问答
人的,物的浪费
29
1. 浪费的 定义 2.请把浪费的 种类与 对策正确连接.
•单个流动 •平均化生产 •标准作业和标准作业 •彻底的动作控制原则
1.库存的 浪费 2.搬运的 浪费 3.等待的 浪费 4.制造(加工)本身的 浪 费 5.动作的 浪费 6.过盈生产的 浪费 7.不良的 浪费
FCDC – 浪费与 改善
•做不必要的事 •动
•制作过多
•详细的看板 •准备换型的吻合化 •防止失误(Foolproof) •全数检查 •确立品质保证度 •工程检讨的适当化 •失误防止装置 •自动化 •多功能化，入式作业
•通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）
7.顺畅
8.漂亮 9.整齐
•清除障碍物，设置楼梯
•外观一样的码放在一起 •整齐，平行，直角码放
10.易放
FCDC – 浪费与 改善
•缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用
学习
Ⅱ.改善
4. 浪费改善的 姿态
19
浪费改善 Point 10
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 • 客户需求信息未了解清楚 FCDC – 浪费与 改善
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
学习
Ⅱ.改善
1. 浪费改善的 顺序
13
•品质不良
9
3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
FCDC – 浪费与 改善
库存是万恶的根源
Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实） Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么 Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业 Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费 Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
FCDC – 浪费与 改善
12
3.库存的浪费
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
•附加或删除会怎样?
•变更顺序或替换会怎样？ •平行展开或垂直展开怎样?
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
20
3)设计改善
着
(1) 使作业者动作最少化 (2) 提供最便利的作业姿势 - 没有腰部动作,与作业台的高度符合
眼
点
- (胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20cm) (3) 工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处 (4) 排除空搬运
FCDC – 浪费与 改善
J I T 生 产 方 式
适 时 的 生 产
5
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
27
12) 部品搬运的系统化
仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量
电瓶车运营
搬 （1）少量混装后提供
－适合搬运周期 －只提供定量 －同时提供多个工程
运
系
统
（2）流水式搬运
－把电瓶车认为工程仓库 （3）Box投入和回收同时进行 －空Box提供到固定场所
（4）搬运也可进行作业
(5) 按照工作顺序适当摆放工具
(6) 不要进行双重动作 (7) 强调使用双手作业 (8) 比起人力,使用重力和动力 (9) 比起并列,要向串连式流动
FCDC – 浪费与 改善学习Ⅱ.改善源自5. 改善的实行21
4)动作经济的原则
种类
· 双手同时开始并同时结束
改善点
· 动作时尽可能利用惯性
身体使用
· 避免突然变方向 · 身体的移动尽量减少 · 利用自然的动作频率
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅱ.改善
5. 改善的 实行
23
6) 改善的原则2 (a)量的分配和质的分配 ①同样的事情分2个人做更快(量) ②根据事情难易度的不同,来制定担当者(质) 谋求技能的平衡 对于单纯反复作业的单调和倦怠. (b)水果罐头 在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大. 通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%, 不良率50%下降
10
3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
FCDC – 浪费与 改善
11
3.库存的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的
FCDC – 浪费与 改善
浪费
4
“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
组合方式或 顺序变更
事情减少化
FCDC – 浪费与 改善
学习
Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
18
浪费提问书(5S) Point
1.容易查找 2.近一些 3.容易拿取 4.能使用 5.必要的量 6.安全