冲压模具设计与制造其他冲压工艺与模具设计

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冲压模具设计与制造

第一章冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等。
第一章冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章冲压模具设计与制造基础
第一节冲压成形与模具技术概述冲压与冲模概念基本概念（续）合理的冲压工艺先进的模具高效的冲压设备冲压生产的三要素
第一章冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品汽车覆盖件飞机蒙皮
第一章冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效、高精度、高的表面质量、可加工高硬材料
第一章冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状技术落后、经济效益低。主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。

冲压工艺及模具设计

冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。

冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。

1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。

模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。

上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。

2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。

3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。

4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。

二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。

模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。

1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。

上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。

2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。

一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。

3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。

模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。

4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。

模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。

综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。

通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。

冲压工艺与模具设计课程设计

冲压工艺与模具设计课程设计冲压工艺与模具设计课程设计一、课程介绍冲压工艺与模具设计是一门专业的工程课程，旨在培养学生熟悉冲压工艺和模具的设计，制作及使用，具有较强的技术素养，能够胜任相应的专业技术工作岗位。

课程主要内容有：冲压工艺基础、冲压工艺设计、冲压模具设计、冲压机械组装、冲压操作及调试等。

二、教学目标1. 掌握冲压工艺的基础知识；2. 学会掌握冲压工艺设计；3. 学会掌握冲压模具设计；4. 掌握冲压机械组装、操作及调试；5. 培养学生抱着系统的、较强的理论与实践能力，具有较强的技术素养，能够胜任相关技术工作岗位。

三、教学内容1. 冲压工艺基础（1）原理：冲压原理、冲压件分类、制造工艺要求；（2）信息技术：计算机辅助设计、自动化控制技术。

2. 冲压工艺设计（1）工艺设计：材料分析、构型设计、加工工艺设计；（2）冲压工艺数据设计：冲压参数设计、加工参数设计、冲压缺口设计；（3）工艺过程设计：冲压过程设计、冲压加工组合设计。

3. 冲压模具设计（1）模具结构特性及原理：模具种类、模具结构特性、模具加工技术；（2）模具外形设计：模具尺寸设计、模具外形设计、模具开模方式设计；（3）模具细部设计：模具夹具设计、模具油道设计、模具放料口设计。

4. 冲压机械组装、操作及调试（1）机械组装：机床部件安装、工作台安装、冲程控制装置安装；（2）机械操作：调整冲程、挤压调节、调整冲头；（3）机械调试：机械功能调试、挤压参数调试、冲头快速调试。

四、教学安排本课程为2学期，每周3个小时，36学时。

主要采取实验操作和讨论报告的方式，在实验中锻炼学生的实践能力，在讨论中增强学生的专业综合能力。

五、教学考核及格考核和综合考核：成绩由实验操作50%、讨论报告50%组成。

冲压工艺及模具设计

冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。

冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。

一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。

单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。

下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。

1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。

2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。

3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。

4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。

5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。

二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。

在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。

2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。

3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。

4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。

三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。

下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。

2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。

3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。

4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。

《冲压工艺与模具设计》课程标准

《冲压工艺与模具设计》课程标准一、课程定位《冲压工艺与模具设计》是模具设计与制造专业的一门必修课程，也是专业核心课程之一。

通过该课程的学习使学生掌握冲压模具设计与制造的基本知识与基本技能，掌握冲压模具设计与制造的基本程序与方法，提高学生的实践动手能力和解决实际问题能力，实现理论与实践的紧密结合。

课程的学习采取工学结合，教、学、做一体化形式进行。

二、课程目标通过《冲压工艺与模具设计》课程的学习，使学生较系统地掌握各类冲压模具的设计基本原理和实际操作应用。

获得基本的理论基础知识、方法和必要的应用技能；认识到这类模具的实用价值，增强应用意识；逐步培养学生学习专业知识的能力以及理论联系实际的能力，为学习后继课程和进一步学习现代科学技术打下专业基础；同时培养学生的创新素质和严谨求实的科学态度以及自学能力。

具体目标：1.知识目标（1）能较好的掌握各类冲压工序（包括冲孔、落料、拉深、弯曲等）的基本概念和基础知识；（2）能较好的掌握各类冲压模具的功用、组成、工作原理和应用；（3）具有阅读并分析典型冲压模具组成、工作原理及特点的能力；（4）具有初步的对各类冲压模具的调试和排故能力。

2.能力目标（1）自主学习的能力；（2）通过网络、期刊、专业书籍、技术手册等获得信息能力，收集资料的能力；（3）解决问题、分析问题的能力；（4）具有制定、实施工作计划的能力；（5）具有理论知识的实际应用能力。

3.素质目标（1）能阅读冲压模具和冲压机械的相关技术文件。

（2）初步具备冲压模具安装，调试，故障维修能力。

（3）能够读懂检修方案，并掌握检修方案的制定程序及方法。

（4）根据典型冲压模具装配的训练，掌握零件装配的基本方法及技巧。

（5）持续学习，不断更新科学知识，提高技术水平。

（6）培养学生勤于思考、认真工作的良好作风。

三、课程设计1.设计思想（1）坚持以高职教育培养目标为依据，基于本课程在化机类专业知识、能力构筑中的位置及这门技术的特点，突出应用能力和综合素质培养，充分注意“教、学、做”三结合。

冲压工艺与模具设计

冲压工艺与模具设计是在金属材料加工中常见的工艺和技术。

下面是冲压工艺与模具设计的一般流程和关键考虑因素：零件分析与设计：对待加工的零件进行分析，包括材料选择、尺寸、形状和几何特征等。

确定零件的材料强度、硬度和变形特性，以便选择合适的冲压工艺和模具材料。

工艺规划：根据零件的几何形状和数量，制定合理的冲压工艺路线和生产节拍。

考虑冲压顺序、冲压次数、模具的开合方式等，以提高生产效率和质量。

模具设计：基于零件的几何形状和冲压工艺规划，进行模具的设计和构思。

分析零件的拉伸、弯曲、压缩等形变情况，确定模具的结构和零件的定位方式。

考虑模具材料的选择、模具零件的加工精度、模具装配方式等。

模具零件设计：设计和绘制模具的各个零部件，包括上模、下模、导柱、导套、顶针、剪切刃等。

考虑模具的可维修性和易损件的更换方便性，以提高模具的使用寿命和维护效率。

模具加工与制造：根据模具设计图纸和规格书，进行模具零件的加工制造。

包括数控加工、磨削、铣削、电火花等工艺，以及热处理和表面处理等工艺。

确保模具零件的尺寸精度和表面质量，以满足零件的冲压要求。

模具调试与优化：进行模具的调试和试模，测试冲压零件的质量和尺寸精度。

根据试模结果进行模具的优化和调整，改善零件的成形性和质量。

生产监控与质量控制：建立冲压生产过程的监控和控制机制，实时监测冲压工艺参数和模具磨损情况。

模具维护与保养：制定模具的定期维护计划，包括清洁、润滑、防锈等措施，以延长模具的使用寿命。

检查模具零件的磨损和损坏情况，及时更换或修复，保持模具的精度和性能。

模具管理与文件记录：建立模具管理系统，包括模具台账、模具维修记录、模具寿命记录等。

追踪模具的使用情况和维修历史，为模具的管理和决策提供依据。

连续改进与创新：定期进行模具技术和工艺的研究与创新，提高模具的精度、效率和寿命。

分析生产过程中的问题和不良品情况，提出改进措施，并进行试验验证。

在冲压工艺与模具设计过程中，需要综合考虑零件的形状复杂度、批量要求、成本效益等因素，确保模具的精度和稳定性，以实现高质量和高效率的生产。

冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容

冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。

冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。

下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。

第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。

这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。

根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。

第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。

根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。

第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。

冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。

第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。

选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。

根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。

第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。

根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。

冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。

第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。

它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。

冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。

制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。

总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。

冲压模具的设计与制造分析

冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备，其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。

冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺分析：冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。

首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点，确定冲压工艺的可行性。

然后要根据零件的外形特点，确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。

最后要根据零件的尺寸和形状，选择合适的冲床和冲压参数。

2. 冲压模具的结构设计：冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。

首先要确定模具的型式，包括单步进模、连续模和复合模等。

然后根据零件的形状和数量，确定模具的型腔结构，包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。

同时要确定模具的导向方式和固定方式，保证模具的刚度和稳定性。

3. 冲压模具的材料选择：冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。

通常情况下，冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。

材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。

4. 冲压模具的制造工艺：冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。

模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工，形成模具的各个零部件。

热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理，提高模具的硬度和耐磨性。

5. 冲压模具的质量检测：冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。

质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。

常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。

冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作，需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。

只有通过科学合理的设计与制造分析，才能保证冲压模具的质量和效益，提高冲压生产的质量和效率。

冲压模具设计与制造-冲模结构及设计

§7.2 冲模主要零件设计
七.连接与固定零件
1.固定板
将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。(H7/m6、H7/n6)
2.垫板
直接承受凸模的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被局部压陷，
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§7.2 冲模主要零件设计
3.模柄
作为上模与压力机滑块连接的零件。 ① 与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠； ② 与上模正确而可靠连接(H7/m6、H7/h6) 。
2021/7/13Fra bibliotek14§7.2 冲模主要零件设计
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§7.2 冲模主要零件设计
(2) 凹模刃口的结构类型
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§7.2 冲模主要零件设计
a. 直壁刃口 ① 刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。 ② 凹模内易积存废料或冲裁件，尤其间隙较小时，刃口直壁
部分磨损较快。 ③ 用于冲裁形状复杂或精度要求较高的零件。
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§7.2 冲模主要零件设计
b. 非圆形凸模
a) 台肩固定
b) 铆接固定
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c) 直通式凸模
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§7.2 冲模主要零件设计
c. 大、中型凸模镶拼式凸模不但节约贵重的模具钢，而且减少锻造、热处理和机械加工的困难。
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§7.2 冲模主要零件设计
工艺结构部分
定位零件
6.定位销（定位板）
7.侧压板
8.侧刃
9.卸料板
压、卸料及出件零件
10.压料板（压边圈） 11.顶件器
12.推件器

冲压工艺与模具设计

冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。

在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。

模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。

一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。

不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。

二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。

通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。

三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。

2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。

3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。

4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。

5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。

6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。

7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。

总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。

在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。

只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。

冲压模具的设计与制造分析

冲压模具的设计与制造分析冲压模具是制造零部件的重要设备之一，其设计与制造直接影响着工件的质量和生产效率。

本文将从设计原则、制造工艺等方面进行分析，探讨冲压模具的设计与制造过程。

冲压模具的设计应遵循以下原则：1. 合理确定冲压工艺参数：冲压模具设计的第一步是确定冲压工艺参数，包括材料的特性、板料厚度、冲裁力等。

这些参数直接影响着冲压模具的结构和尺寸，因此必须合理确定。

2. 确定冲压工艺路线：根据工件的形状、尺寸和加工要求，确定最优的冲压工艺路线，包括冲裁次序、冲裁方式等。

这有助于降低模具的复杂性和加工难度，提高生产效率。

3. 优化模具结构：冲压模具的结构应简洁、紧凑，以减少材料的浪费和制造成本。

要考虑工件的加工难度和生产效率，合理设计模具的导向元件、定位元件等部件，保证模具的稳定性和精度。

4. 考虑模具的易制造性：在设计模具时，要充分考虑模具的制造工艺和加工设备的能力，合理确定模具的尺寸、精度和加工工艺，以确保模具能够顺利制造并具有良好的性能。

5. 重视模具的可维修性：冲压模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏等情况，因此设计时应考虑模具的可维修性。

要合理选择材料、加工工艺和装配方式，以便方便维修和更换模具的损坏部件。

冲压模具的制造主要包括以下几个步骤：1. 材料选择和准备：根据模具的要求和使用条件，选择合适的模具材料，一般为工具钢或高速钢。

材料的准备包括切割、锻造、热处理等工艺，以获得合适的模具坯料。

2. 基础件的加工：冲压模具的基础件包括模板、模架、模座等，它们的加工主要包括铣削、钻孔、车削等工艺。

这些基础件的加工精度直接影响着模具的精度和稳定性。

3. 零部件的制造：冲压模具的零部件包括导向元件、定位元件、护套、松套等，它们的制造主要包括车削、铣削、磨削等工艺。

这些零部件必须具备良好的加工精度和表面质量，以保证模具的准确性和稳定性。

4. 模具的装配和调试：在模具制造完成后，将各个零部件组装在一起，进行精确的定位和调试。

冲压模具设计与制造

冲压模具设计与制造冲压模具是冲压工艺中不可或缺的重要组成部分，它直接影响到冲压产品的质量和效率。

本文将探讨冲压模具设计与制造的关键要点，旨在为相关从业人员提供一些有益的指导和参考。

一、冲压模具的基本原理冲压模具是通过挤压、剪切等力量改变板材形状的工具。

它通常由上模、下模和压板组成，其中上模和下模各自具有一定的形状，通过相互咬合和移动来完成冲压过程。

冲压模具的设计要充分考虑到冲压产品的材料、形状、尺寸等因素。

同时，在设计过程中还需要注意模具的刚度和强度，以确保能够承受较大的冲击力和压力。

二、冲压模具的设计步骤1. 产品分析：在进行冲压模具设计之前，首先需要对要生产的产品进行充分的分析。

要明确产品的形状、材料、尺寸等关键参数，以便针对性地进行模具设计。

2. 模具结构设计：根据产品分析的结果，确定适合产品的模具结构。

这包括分离型、移动型等结构的选择，并确定上模、下模的布局和相对位置。

3. 核心结构设计：根据产品的形状和要求，设计合适的核心结构。

核心结构要具备良好的导向和定位功能，以确保产品的准确冲压。

4. 模具部件设计：根据模具结构和核心结构的要求，设计模具的各个部件。

这包括模具座、顶针、排气装置等。

5. 模具装配和调试：将设计好的各个模具部件进行装配，并进行调试。

在调试过程中，需要检查模具的运行状态和冲压效果，确保模具能够正常工作。

三、冲压模具的制造工艺1. 材料选择：冲压模具通常使用具有良好刚性和抗磨性的材料，如合金钢、硬质合金等。

在选择材料时，要考虑到模具的工作环境和使用寿命等因素。

2. 精密加工：冲压模具需要经过精密加工工艺，以确保模具的精度和表面质量。

常见的精密加工工艺包括数控加工、线切割、电火花加工等。

3. 热处理：为了提高模具的硬度和耐磨性，常常需要对模具进行热处理。

常用的热处理方法包括淬火、回火等。

4. 组装和调试：将制造好的模具部件进行组装，并进行调试。

在调试过程中，需要检查模具的运行状态和冲压效果，以确保模具能够正常工作。

冲压工艺及模具设计

冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。

冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。

本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。

一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。

冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。

二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。

模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。

2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。

常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。

3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。

4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。

5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。

6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。

7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。

三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。

模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。

2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。

3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。

操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。

4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。

冲压模具设计与制造

冲压模具设计与制造介绍冲压模具是指用冲击力将金属板材或非金属板材加工成具有一定形状和尺寸的零件的一种模具。

它们广泛应用于汽车、家电、建材等工业领域。

冲压模具的种类冲压模具分为单工位模具和多工位模具，单工位模具进行单项任务，多工位模具则进行多个任务。

按照结构类型分类，可以分为简单模具、复杂模具和特殊模具。

冲压模具的设计1.压力计算冲压模具的设计需要进行一些基本的压力计算。

例如，在冲剪模中，压力计算需要考虑零件材料特性和金属塑性变形规律，以及加工过程中所使用的模具结构等。

2.设备选型冲压模具制造需要选择合适的设备，这些设备包括高速加工设备、线切割设备、磨床等。

设计者需要了解这些设备的工艺特点和加工精度，以确定最合适的设备选择。

3.模具材料选择冲压模具的材料选择需要考虑多方面因素，如模具的加工精度、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性以及刚度等。

常见的冲压模具材料有高速工具钢、硬质合金、钨钼合金等。

4.模具结构设计在冲压模具结构设计中，包括基础结构设计、模块设计、模腔结构设计等。

设计者需要考虑到模具的加工精度、易损耗部件的更换、模具的拆卸和维护等，综合考虑各方面因素，以设计出合理的模具结构。

冲压模具制造1.数控加工数控加工是冲压模具制造的核心工艺之一。

它是利用计算机控制的数控机床，将数字化的程序指令转换为实际的加工动作，达到高精度、高效率的加工要求。

2.线切割线切割是一种以电火花为原理进行加工的工艺，可以对冲压模具进行高精度的切割，尤其是对于硬度较高的材料和复杂的模具结构，线切割工艺是必不可少的。

3.热处理热处理是针对冲压模具材料的加工硬化程度进行调整的工艺，目的是增加模具材料的强度和硬度，并提高耐磨性和耐腐蚀性。

常见的热处理工艺有淬火、调质、表面热处理等。

4.整体修磨整体修磨是对已经加工好的冲压模具进行修整和打磨处理，以提高其精度和加工质量。

修磨工艺要求操作技能高超，严格按照修磨标准进行操作，确保最终模具的质量。

冲压模具设计与制造-其他冲压工艺与模具设计

模拟和试验
充分利用模拟和试验技术，尽量减少误差，提高研发效率和成功率
平衡相互之间的利益
在与客户协商的过程中，需要平衡相互之间的利益，寻找最优方案
成功的冲压模具设计案例分析
下面是一些成功的冲压模具设计案例，这些案例获得了客户的高度认可和好评。
汽车部件冲压模具设计案例消费电子冲压模具设计案例金属制品冲压模具设计案例
冲压模具设计与制造-其他冲压工艺与模具设计
本演示将详细介绍冲压模具设计与制造的方方面面，包括冲压技术、设备、材料、维护、管理和成功案例研究等内容。
其他冲压工艺概述
冲压工艺广泛应用于制造业，包括车床、铣床、电火花、线切割、钳工等工艺。此外，还有许多专业的冲床机械设备，用于批量生产各种形状和尺寸的零件。
卡料、局部变形、裂纹、断裂等
2 模具的保养和维护
定期保养、清洁和润滑，及时更换模具零件
3 模具管理的重要性与方法
建立模具档案、定期检查、科学管理和合理配置模具
冲压模具设计案例研究
成功的冲压模具设计需要综合考虑工艺、材料和加工工艺等因素，下面是一些常见的设计案例。
1
案例一
钣金计算机机箱模具
2
案例二
泰国某汽车厂发动机涡轮尺寸复杂工艺难度大
弯曲模
是利用弯曲力来将弯曲部分制造成所需形状的模具
拉伸模
主要用于制造薄壁管和各种形状的薄板件
成形模
主要用于制造小批量的各种成形件，如奖杯、枪机构、手表等
模具设计的基本原则
模具设计是冲压加工成功的关键环节之一。在模具设计过程中需要遵循一些基本原则，如充分考虑工艺性、加工性和材料性质，确保模具寿命长。
材料合金钢硬质合金
高速钢

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3 材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。

冲压工艺及模具设计(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。

冲压工艺与模具设计课程设计

冲压工艺与模具设计课程设计一、背景冲压工艺是一种常用的金属成形加工技术，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。

模具设计是冲压生产过程中的核心环节，直接影响到产品的质量和成本，因此，冲压工艺与模具设计课程也成为机械、汽车等工科专业中不可或缺的一环。

二、课程目标本课程旨在使学生掌握冲压工艺与模具设计方面的基础理论和实践技能，能够进行简单冲压工艺的设计和工装的容易构思，掌握基本的模具加工工艺，提高学生对冲压行业的行业洞察力和工程实践能力。

三、课程内容1. 冲压工艺基础•冲压工艺概述•冲压件材料特性与材料成形性能•冲压机械结构和操作要领•冲压模具结构与分类•冲压工艺流程和工艺参数2. 冲压模具设计•冲压模具基础知识•冲压模具设计流程•冲压模具标准件与非标准件设计•冲压模具材料选择和热处理工艺•冲压模具的加工和品检标准3. 冲压工艺应用•冲压工艺的应用领域和特点•数控冲压工艺•自动化冲压生产线•冲压工艺优化和流程控制四、课程教学方法本课程既注重理论知识的讲解，又着重实践训练。

在理论授课中，采用互动式教学和案例分析方法，使学生能够理解和掌握所学知识，并能够将其应用到实际工程中。

在实践环节中，采用小组互动式实验、案例分析和研讨的方式，让学生通过模拟真实的冲压生产场景，让学生在模具设计和冲压工艺上得到更加全面和深入的锻炼。

五、课程考核与评估1. 考核形式•期中考试：笔试/上机考试•期末考试：笔试/设计作品结合考核•实习课程：实习报告/实习成果2. 评估标准根据学生的课堂表现、作业完成、实习情况等方面，评定学生的课程成绩。

具体评估标准如下：•课堂表现：包括出勤情况、人机互动、思维活跃程度等。

•作业完成：学生需要完成的课程作业，包括课堂笔记、设计案例、实验报告等。

•学术诚信：学生需要遵守作业的书写规范和学术道德规范，禁止抄袭、剽窃。

•实习成果：实习课程中学生需完成实际操作任务，提交实习报告，给出个人对实习经历的总结和感悟。

冲压模具设计及制造

J23—35 拉深模 J23—25 冲孔模
J23—25 翻边模 J23—25 冲孔模 J23—25 切边模
8
检验
按产品零件图检验
编制 ( 日审核 ( 日会签(日期)
期)
期)
二、冲模设计
生产中常见冲模的设计要点
模具类型
设计要点
①凸、凹模间隙要根据冲裁件质量、模具寿命和模具制造等要求，综合考虑进行
号
壳
(厂名) 冲压工艺卡片
产品名
零(部)件型号
第页
称
材料牌号及规格
毛坯尺寸
(厚×长×宽) 材料技术要
每毛坯可制件毛坯重量辅助材
求
( 厚 × 宽 ×数
料
长)
08钢(1.5±0.11) mm×
条料1.5 mm×
l800 mm×900 mm
69 mm×1800 mm 27件
工序号工序名称
4．选择模具类型
根据已确定的冲压工艺方案，综合考虑冲压件的质量要求、生产批量大小、冲压加工成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后，选择模具类型，最终确定是采用单工序模，还是复合模或级进模。
5．选择冲压设备
冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要问题。设备选择主要包括设备类型和规格两个方面的选择。
6．冲压工艺文件的编写
冲压工艺文件一般以工艺卡的形式表示，它综合地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序号、工序名称或工序说明、工序草图、模具的结构形式和种类、选定的冲压设备、工序检验要求、工时定额、板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。