金蝶K3系统学习资料

金蝶K3系统学习资料—— ERP学习资料目录第1章系统概述 (3)第2章系统应用基础 (5)第3章公用功能 (1)第4章 BOM维护 (1)第5章 BOM查询 (1)第6章工程变更 (1)第7章基础资料 (1)第8章工厂日历 (1)第9章系统工具 (1)第10章附录 (1)第一章系统概述生产数据管理系统是企业进行生产管理的基础部分内容。

其中的BOM（物料清单）是进行生产任务管理及物料需求计划的基础。

1.1 关于本系统生产数据管理是用来建立与生产制造相关的基础数据。

对涉及产品设计、生产计划、加工制造、物料管理等需高度共享的基础数据进行集中统一管理，减少数据冗余，确保数据的完整性、准确性和可靠性，并对这些数据进行动态维护和更改控制。

生产数据管理包括物料清单（BOM），资源清单、工厂日历等基本制造数据，这些数据是进行计划管理，生产控制的应用基础。

因此本系统数据的准确性对保证系统的顺利上线和使用具有重要的意义。

生产数据管理系统提供了以下特色功能对生产的基础数据进行管理：●BOM灵活多样的查看功能●BOM的产品配置功能●物料替代管理1.1.1 BOM灵活多样的查看功能在日常的业务处理过程中，可能出于各种各样的原因需要对已有的BOM进行内容的查询，KIS旗舰版提供了BOM正查，反查，单级，多级查看等多角度的查询功能。

1.1.2 BOM强大的产品配置功能不同的客户可能对同一产品的某个配件的颜色要求不同，KIS旗舰版强大的产品配置功能可以提供对产品的单层，多层配置。

真正实现产品的客户化配置。

1.1.3 物料替代管理完善的物料替代处理可以解决紧急缺料的临时替代以及日常物料之间的替代关系，避免因物料短缺导致的生产线停工待料问题。

1.2 本系统在KIS ERP中的位置详细内容见图1-1：图1-11.3 与其它系统的接口1.3.1 与物料需求计划的接口BOM中的物料是物料需求计划正确运行，正确进行需求传递的基础，物料需求计划计算的过程中，根据物料清单进行需求的层层传递，计算出原材料的确切购买数量。

工厂日历等数据也是物料需求计划运行的重要基础数据。

1.3.2 与销售管理的接口在销售管理过程中，对配置类物料客户BOM的选择和使用，与生产数据管理中的BOM数据的完整性是分不开的。

1.3.3 与生产任务管理的接口生产任务生成的过程中一定要有完备的BOM才可以生成并进行其它的操作。

1.3.4 与成本管理的接口生产数据管理系统为成本管理系统提供BOM等其它基本信息和数据。

1.3.5 与委外加工管理的接口物料需要委外加工商进行加工时，可以在业务类型为“订单委外”的采购申请单中指定客户BOM或者在委外订单中指定BOM，根据此BOM发料加工商进行生产。

第2章系统应用基础2.1 物料基础资料维护基础资料是KIS系统进行管理所必须的各项基础数据的总称，在系统中具体包括科目、账号、币别、凭证字、计量单位、结算方式、仓位、贷款用途、各种核算项目和辅助资料等。

在KIS系统中，基础资料存在于每一个子系统，用户可以在每一个子系统方便的进行基础资料的维护。

有关基础资料维护的详细介绍请参见金蝶KIS旗舰版基础资料管理系统用户手册。

本章重点介绍物料基础资料和计划相关的属性，其他部分和生产管理系统相关的基础资料请参见第6章基础资料。

2.1.1 物料属性物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。

不同的属性在系统里的处理有较大的差别：详见表2-1：表2-1规划类物料该物料是产品类，不是具体的产品。

在BOM中，该类物料只能为BOM的父项物料。

在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。

配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。

如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。

特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。

特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。

如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色，这才是实际的物料。

虚拟件为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件。

在计算展开过程中不考虑其需求。

自制件工厂内部生产的产品或组件。

委外加工件由主厂家提供原材料，支付加工费委托其它厂家加工的产品或组件。

外购件从供应商购买的原材料。

组装件是销售过程中的临时物料组合搭配，属于虚拟件的一种，生产管理过程中不存在此物料。

2.1.2 计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有<物料需求计划（MRP）>、<无>二个选项。

该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中“物料需求计划（MRP）”都要参与物料需求计划（MRP）运算，“无计划”物料表示此物料不参与任何计划运算，由计划人员人工进行计划的安排。

2.1.3 最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。

对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。

对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。

如果设定了这些值，系统在计算MRP时将把净需求进行调整。

这可能会导致需求量的放大。

注意：上述批量数量的设置将直接影响到MRP运算结果，因此在设置上述数据时一定要谨慎处理，确保与实际业务处理保持一致。

2.1.4 订货策略及相关参数“订货策略”设置，其值共有<期间订货量（POQ）>、<批对批（LFL）>、<固定批量（FOQ）>、<再订货点（ROP）>四个选项。

该设置主要用于物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。

对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入<订货间隔期>，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。

批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。

注意：对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。

对于批对批法（LFL, Lot for Lot），表示对每一次的净需求都产生计划订单。

批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。

计算公式同上。

对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。

对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。

此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

注意：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。

同时要设置固定批量。

对于再订货点（ROP, Reorder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。

如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。

注意：如果是消耗量固定，并且使用数量大，价值低的物料，可以使用再订货点进行管理，但是必须设置合理的再订货点才可以保证生产进度又不会有太多的库存积压。

2.1.5 提前期和提前期偏置提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等。

运输提前期是指向客户交货时因运输时间而需要提前出货的日期（运输提前期在客户资料中进行定义）、生产提前期指从发出生产订单开始生产到完工入库的日期、采购提前期指从发出采购订单到收到物料的日期。

（生产及采购提前期在物料资料中进行定义）。

提前期偏置指物料的需求日期与根据提前期计算出来的需求日期的时间差。

因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等一定的时间才需要。

如造船，材料的投入是逐步的而不是一次性的。

为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。

注意：◆提前期偏置在BOM里设置。

◆该参数比较难于把握，特别是物料较多的企业，因此在使用初期建议将提前期偏置设置为零，等应用深入并且管理制度完善之后再对此参数进行完善。

◆该参数的设置将直接影响到物料的采购和生产时间，因此设置的数值要与实际业务管理相符才可以保证生产的顺利进行。

2.1.6 其它属性相关内容见表2-2：2.1.7 仓库属性在仓库的基础资料中，对于仓库类型为普通、其它、受托代销的仓库，有一个属性是否MRP可用量，表示该仓库的数量是否参与MRP计算（对虚仓，可以在MRP运算参数中指定是否参与计算）。

注意：根据实际情况考虑是否将特定仓库的数量作为MRP可用量。

如废品仓，就可以设为不参与MRP计算。

表2-2ＭＲＰ计算是否合并需求批对批法则的物料会结合计划方案，MRP需求合并类物料允许对不同需求来源单据的合并的参数应用， MRP计算同一天如果存在多条计划订单，则合并为一张计划订单。

订货间隔期表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天。

再订货点表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。

日消耗量表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。

参见订货策略的说明。

默认生产类型自制类物料生产时默认使用生产类型。

在物料需求计划生成生产任务单时，会取该值作为默认值。

MRP计算是否产生采购申请对于自制件、委外加工件如果MRP计算时不产生生产任务，并不向下展开，则可以选中该参数默认生产负责人参考值2.2 核算参数设置在系统初始化中，需要对系统的基本参数进行设置，录入系统实施时的实际业务数据，设置企业的工作日历，在初始化阶段，业务操作不允许发生。

启用业务系统后，初始化的参数设置和业务数据不允许改变。

◆核算参数设置◆初始数据录入◆工厂日历◆启用业务系统相关内容见表2-3：表2-3数据项说明必填项（是/否）启用年度和启用期间系统默认为系统年度和日期，由用户可以自动更改，选择业务实际的启用年度和期间。

是税率系统默认为17％，用户可以修改，修改后系统将按该税率传递到发票等业务单据中。

是核算方式有“数量核算”和“数量、金额核算”两种方式，如选择了“数量核算”，系统以后只核算数量，不核算金额，所以显示的核算金额不会正确；而“数量、金额核算”是对材料的数量和成本都核算。