五金产品检验作业指导书
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金件来料检验作业指导书
五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书1. 检验目的1.1 确保来料的五金件符合质量要求1.2 防止不合格五金件进入生产流程1.3 保证产品质量和客户满意度2. 检验范围2.1 检验对象：所有来料五金件2.2 检验内容：外观、尺寸、材料、性能等3. 检验设备3.1 外观检验：显微镜、光源、目测工具等3.2 尺寸检验：千分尺、游标卡尺、投影仪等3.3 材料检验：金相显微镜、拉力试验机等3.4 性能检验：硬度计、磨损试验机等4. 检验流程4.1 接受来料：将来料与送货单核对，与供应方确认件号、数量等信息4.2 外观检验：仔细观察五金件的外观，检查是否有划痕、变形、腐蚀等情况4.3 尺寸检验：使用相应的测量工具，检测五金件的长度、直径、孔径、精度等数据4.4 材料检验：对五金件的材料进行金相分析，确认材料是否符合要求4.5 性能检验：根据需求进行相应的性能测试，如硬度、强度、磨损等4.6 判定检验结果：根据标准规定，将检验结果分为合格、不合格和待定4.7 记录与报告：将检验结果记录在检验报告中，与供应方或相关部门共享5. 检验标准5.1 外观检验标准：参考图纸、样品或相关标准的外观要求5.2 尺寸检验标准：参考图纸所规定的尺寸公差范围5.3 材料检验标准：参考材料证书或相关材料标准5.4 性能检验标准：参考产品规格书或相关性能标准6. 不合格处理6.1 不合格品分类：严重不合格、可修复不合格、正常偏差6.2 不合格品处理流程：退回供应方、返工修复、报废等7. 相关附件- 检验报告表格- 供应方资质证书- 检验设备校准证书8. 法律名词及注释- 合格品：符合相关标准或规范要求，可以继续使用或投入流通的产品- 不合格品：不符合相关标准或规范要求的产品，不具备使用或流通条件- 严重不合格：不符合安全、质量或法律法规要求，严重影响产品性能或可靠性的不合格品- 可修复不合格：可以通过修复或改进等措施使其达到合格标准的不合格品- 正常偏差：由于生产工艺等原因，产品在一定范围内的尺寸、外观等方面的偏差，仍然属于可接受范围内的不合格品。
五金件质量通用检验作业指导书
版本：A/1文件編号：DG-QA-093版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行2022年03月28日编制：职位：签署：日期:审核：职位：签署：日期:批准：职位：签署：日期:此文件若盖有红色“受控文件章”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印正本印章受控发行章版本：A/1文件編号：DG-QA-0931.目的1.1规范五金件缺陷用语。
1.2明确产品要求, 统一检验标准。
2.范围适用于本公司所有五金的产品的检验。
3.应用文件MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ）、工程图纸、工程样品等。
4.检验水准MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ），正常检验，单次抽样计划，AQL订定为CRI=0，MAJ=0.65，MIN=1.0。
5.表面等级3.1 A级表面：经常看到，能直接正视的外部表面五金件的正面，以下简称A面；3.2 B级表面：不经常看到，不明显的外部或一定条件下才能看的到的外观面，如侧面，以下简称B面；3.3 C级表面：很少看到，不易察看的内表面或外部表面如产品底面, 以下简称C面。
6.检验环境4.1光度:600-800LX (相当于40W日光灯距离为750MM)4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°，时间约5--10秒.4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：4.4检验距离：A级表面:400mm B级表面: 500mm C级表面: 800mm7.五金常见缺陷A.毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工边缘或分型面处所产生的金属毛刺；B.划伤：由于在加工或包装、运输过程中保护不当导致产品表面出现的划痕、削伤；C.麻点：喷涂件或电镀件表面吸附的细小颗粒；D.破裂：因机加工损伤而造成产品表面的裂纹或细小开裂；E.氧化（生锈）：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，导致产品表面出现锈斑；F.变形：因加工设备调校不当或材料因内应力导致产品表面变形；G.裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐；版本：A/1文件編号：DG-QA-093H.尺寸偏差：因加工设备精度不够，导致加工产品尺寸超出设计公差允收水平；I.凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕；J.焊接疤痕：产品焊接后未经过抛光打磨而残留的凸起疤痕；K.R角过大：产品因折弯或设备的精度不够，导致折弯处弧度过大；L.光泽度：产品表面光泽与标准样板光泽有差异；8.检验标准外观检查---检查此五金件表面不允许有生锈、披锋、毛刺、异色、脱漆、氧化、镀层脱落、划伤、变形等不良现象。
五金件检验作业指导书
五金件检验作业指导书
1.抽检方法:
不同型号为一批次，根据检验规程中所要求的抽检数量进行抽检；
ROHS配件抽检
需每批送交品管主任，由品管主任安排送质检所扫描检测是否符合ROHS要求。
2.检验方法：（若缺陷分类在以下中没有完全体现的需参照检验规程）。
目测外观：
铜头：电镀不能有严重的斑点，
定子片、正负极：不能有变形，残缺，孔堵等。
尺寸测量：依据图纸及相关要求（闹机负极角度需在103至110度之间）。
3.记录：
发现不合格时，及时开《不合格品处理报告单》，并在当天下午或次日上午上交汇报，特殊情况下就马上汇报并送交《不合格品处理报告单》。
《不合格品处理报告》审批后结果需及时通知仓管，并让仓管在不合格品处理报告单上签名确认。
如遇退货的需填写《拒/接收单》将退货配件中存在的问题描述详细，并上交品管部审批处理。
每天将当天的检验批次做一次统计分类，并填写《检验日统计》上交品管部。
每10天整理一次《来料检验报告》上交品管部。
每月3日前将《来料检验汇总》上交品管部。
五金上壳底板检测作业指导书
执行工位
IQC
文件名称
五金上壳、底板检测作业指导书
文件编码
WI-08-IQ-025
版本号 本页号
A0 2
总页数
2
6.检验步骤： 6.1 包装检验：根据送检单内容，对照BOM检验来料标识是否清晰、有无错料、混料，包装有无破损、脏污、 水渍等。 6.2 外观检验： 6.2.1 上壳外观检验：本体无变形、毛刺、破损，表面喷油颜色的深浅度要求与样品一致且要统一，不可有 异色、少漆、积油、划伤、脱漆、表面尘点正面≤0.25mm允许2点，测面允许3点，间距50MM。划伤正 面≤5MM、深度0.2MM,允许一条,侧面允许2条,底面允许3条。 6.2.2 底壳外观检验：本体无变形、毛刺、破损，表面喷油颜色的深浅度要求与样品一致且要统一，不可有 异色、少漆、积油、划伤、脱漆、表面尘点正面≤0.5mm允许3点，测面允许5点，间距50MM。划伤正 面≤10MM、深度0.2MM,允许一条,侧面允许2条,底面允许3条。 6.3 尺寸检验: 根据样品、工程图纸用卡尺测量面、底壳的各孔径、柱高、长度及内部结构等是否与样品、图 纸要求相符。 6.4 试装检验: 将来料与相关部件进行试装,不可有裂缝、起翘、顶死等不良情况。 6.5 可靠性试验 6.5.1 防腐试验：用脱棉签沾99%的工业酒精对样本以Kgf（喷漆：丝印部分）以来回为一次擦３０次, 不能有脱漆露底色的现象； 6.5.2 附着力：将3M胶纸平贴于喷油或丝印表面、呈45度快速撕下，同一位置连续3次，要求不可有大面 积脱油、露底色等不良。
品 质 指 导 书
产品型号
ALL
执行工位
IQC
文件名称
五金上壳、底板检测作业指导书
文件编码
WI-08-IQ-025
五金把手厂检验规范及作业指导书
五金把手厂检验规范及作业指导书五金把手是家居用品的重要组成部分，确保其质量合格非常重要。
为了保证五金把手的品质，制定了一系列的检验规范和作业指导书。
以下是一个关于五金把手厂检验规范及作业指导书的示例，详细说明了五金把手制造过程中需要遵循的要求和步骤。
这个示例文档共计1200字以上。
一、引言五金把手在家居用品中有着重要的作用，质量合格的五金把手可以提高家居产品的实用性和美观性。
为了确保五金把手的品质，制定了本检验规范及作业指导书，以便在制造过程中进行有效的质量控制。
二、检验规范1.原材料检验:-采购原材料前，进行样品检验，确认是否符合要求。
-检验原材料的外观、尺寸、强度等参数，确保符合相关标准。
2.工艺控制:-设定合理的生产工艺，并制定详细的生产工艺流程。
-检查工艺设备的性能和状态，并进行维护。
如发现异常，及时进行修理。
3.生产过程检验:-在生产过程中，定期抽取合格样品进行检验，确保产品质量。
-根据检验结果，及时调整生产参数，确保产品制造符合要求。
4.成品抽样检验:-每批成品抽取合格样品进行检验，对五金把手的外观、尺寸、强度等进行检查。
-检验合格后，方可入库出售。
如发现缺陷，需及时进行整改或退货。
5.定期质量评估:-对五金把手的质量进行定期评估，检查是否存在质量问题，并进行分析原因。
-根据评估结果，及时调整生产工艺和质量控制措施。
1.原材料准备:-检查原材料是否符合要求，如有异常情况及时报告。
-规定原材料的存储和保管方法，防止损坏和混淆。
2.工艺设备操作:-熟悉工艺设备操作方法，确保设备正常工作。
-按照工艺流程进行操作，并认真记录相关数据。
3.生产过程监控:-定期检查生产过程中的产品质量，确保符合要求。
-对关键工序进行重点监控，如有异常情况及时处理。
4.成品抽检:-每批成品抽取样品进行检验，并认真记录检验结果。
-如发现质量问题，立即停止生产并进行整改。
5.定期质量评估:-评估过程中，及时处理问题，并对评估结果进行记录和分析。
五金行业标准检验指导书SIP表单样板
产品规格 文件编号 /版本 按照MIL--STD-105E抽样检验
图示 本标准适用范围
良品与不良品图片
生效日期
五金产品不良图程图纸上的重点尺寸. 寸
5 包 5.1：包装按照订单要求包装。 装
注意事项
1.观查作业员操作冲压机器时是否按照作业指导书（SOP)操作，每小时自检 产品一次，符合首件送样条件的时机，要送样给品管确认。 2.每15分钟检查5PCS，出模后是否完整,如不完整要通知生技。 3.检查作业员抛光研磨是否达标。 4.检查包装时是否按照订单要求包装。 5.注意巡查机器手操作： 停开机注意清除余料，防止压模：停机即清除余 料，再正常投产。
标准检验指导书 Standard Inspection Procedure(SIP)
制作
Page:1/1
确认
审核
客户名称
产品名称
模具编号 制程检验频率
产品料号 每2小时检查5PCS 检验內容
检验
1.1：表面无毛刺、铁屑、脏污及压印、破损、变形等不良，产品结构与样 板对比无明显偏差。 1 外 1.2：用10倍放大镜观察，产品不能有裂痕、划痕、生锈、毛边、断针、变 观 形等不良缺陷。
1.3：产品出模完整，咬花均匀，不能重影或缺料、铁屑、咬花混乱。
2 结 2.1：参照检验图及样板为准，不可有毛边、毛刺、压印。 构
3 3.1：如能产品装配，则检验是否平贴，特别地，各台阶处无明显段差，并 功 与异常品进行比对；重点是模拟治具装配，防止台阶异常影响装配平整； 能 电镀品比照电镀检验要求。
(检验方法：放大镜LED环形台灯检验） 外观 检查
常规检查 检验重点：毛刺，铁屑，脏污
图图示示
(检验方法:二次元测量尺寸）
五金类作业指导书
页眉
五金类检验
1、适用范围
适用于所有钉子螺丝类、拉头类、辅件类（附明细），Logo 类五金检验标准。
2、检验项目
2-1 电镀、烤漆检验：参照金属底材电镀、烤漆检验规范标准。
2-2 核对客人确认样品，材质、尺寸、规格、颜色，是否正确。
2-3 尺度检查：
② 子螺丝类：钉面螺丝规格，长度规格是否正确。
②辅件类：线径, 规格、内径规格是否正确。
③ logo 类：厚度规格、孔距规格是否正确。
2-4 外观检查：
① Logo 类：字体是否清晰、字体和颜色是否正确，是否有杂质和划伤。
②钉子螺丝类：颜色是否正确，是否有杂质。
3. 抽样计划：
Logo 需要全检
其他按一般检验水平I 进行抽样检验
（注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。
只是收取少量整理收集费用，请预览后才下载，期待你的好评与关注）。
五金件来料检验作业指导书
装（混入不同各类的螺母或垫片）
尺寸
依据部品规格书
游标卡尺、影像 测试仪
逐批
配合
1、五金件与配合件实际装配后不应
出现过紧或过松导致无法安装，装 五金件与配合件
配到位后不允许自然脱落；
之间配合
2、不能出现螺丝装不进去的现象；
1、螺母可轻松的旋入和旋出；
2、螺丝与螺母组装,不能出现装不
螺纹规
进或旋不紧，注意用3M胶带反复测 试镀层10次
逐批
依据部品规格书，供应商提供材质
材质
目测
◆
报告
将端子放在工作环境温度35℃，PH
值为7，饱和塔温度40℃测试箱内
盐雾试验
盐雾试验箱
◆
24h，试验结束后，端子表面无锈蚀，
无氧化，镀层无脱落
ROHS
/
/
抽检数 随机抽取 10PCS，0 收
1 退。 随机抽取 10PCS，0 收
1 退。
随机抽取 5PCS，0 收
1 退。
1 年/次
引用附件
供应商提 供报告/委
外测试
配合件
不能打滑
逐批 逐批
抽检数 引用附件
GB/T2828.12012, MI：
AQL=0.65
随机抽取 10PCS，0 收
1 退。
随机抽取 10PCS/批
文件编号
制作日期
文件名称 IQC 检验指导书-ODS 五金件 版本/改次 D/08 页次 61
序列 4 5
6 7
检查项目 镀层附着
力
标准值 试验后镀层应无脱落现象
文件编号
制作日期
文件名称 IQC 检验指导书-ODS 五金件 版本/改次 D/08 页次 60
五金件来料检验作业指导书
五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的在于规范五金件来料检验的流程和方法，确保所接收的五金件符合质量要求，防止不合格品流入生产环节，从而保证产品质量和生产的顺利进行。
二、适用范围本指导书适用于所有五金件的来料检验，包括但不限于螺丝、螺母、垫圈、铆钉、销轴等。
三、检验依据1、相关的五金件国家标准、行业标准和企业内部标准。
2、采购合同中规定的技术要求和质量标准。
3、经批准的样品或图纸。
四、检验工具及设备1、游标卡尺：用于测量五金件的尺寸，精度通常为 002mm。
2、千分尺：用于测量精度要求较高的尺寸，如螺纹直径等。
3、硬度计：用于检测五金件的硬度。
4、盐雾试验机：用于检测五金件的耐腐蚀性能。
5、拉力试验机：用于检测五金件的抗拉强度等力学性能。
五、检验环境1、检验场所应保持清洁、干燥，温度在 20℃±5℃，相对湿度在40%～70%之间。
2、检验时应在自然光或充足的灯光下进行，以确保能够清晰地观察五金件的外观。
六、检验流程1、来料接收仓库管理人员在收到五金件后，应核对送货单上的数量、规格、型号等信息与采购订单是否一致。
确认无误后，通知检验人员进行检验。
2、抽样方案根据五金件的批量大小，按照 GB/T 28281-2012《计数抽样检验程序第 1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》进行抽样。
通常情况下，AQL 值取 065 或 10，特殊情况可根据实际需求进行调整。
3、外观检验检查五金件的表面是否光滑、平整，有无毛刺、划伤、变形、锈蚀等缺陷。
对于表面处理的五金件，如镀锌、镀铬、喷漆等，检查表面涂层是否均匀、完整，有无剥落、起泡等现象。
检查五金件的标识是否清晰、正确，包括规格、型号、批次号等。
4、尺寸检验使用游标卡尺、千分尺等测量工具，按照图纸或技术要求，对五金件的关键尺寸进行测量，如直径、长度、宽度、厚度等。
测量结果应在允许的公差范围内，否则判定为不合格。
5、硬度检验对于需要检测硬度的五金件，如螺丝、螺母等，使用硬度计进行检测。
五金件检验作业指导书
五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金件来料检验作业指导书
五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书1、引言本作业指导书旨在规范五金件来料检验的作业流程，确保产品质量符合要求。
在进行五金件来料检验时，必须严格按照本指导书的要求进行操作。
2、来料检验流程2.1 来料接收2.1.1 检查供应商送货单上的信息，确保与实际送货相符。
2.1.2 对送货车辆进行车牌号、颜色等外观检查，确保没有异常情况。
2.1.3 将送货单交给采购员确认收货，并签字确认。
2.2 检验准备2.2.1 准备来料检验所需的设备和工具。
2.2.2 根据采购订单要求，检查是否需要抽样检验。
2.2.3 准备收料清单和检验记录表格。
3、检验过程3.1 外观检验3.1.1 检查五金件外观是否完整无损，无明显划痕或变形等缺陷。
3.1.2 检查产品的表面处理情况，如涂装、电镀等是否满足要求。
3.1.3 检查五金件的尺寸是否与规格书相符。
3.1.4 根据产品要求，进行外观检验合格品数量和不合格品数量的抽样检验。
3.2 性能检验3.2.1 根据产品规格书，检查五金件的性能要求，如承载能力、耐腐蚀性等。
3.2.2 根据产品要求，进行性能检验合格品数量和不合格品数量的抽样检验。
3.3 包装检验3.3.1 检查五金件的包装是否完好无损。
3.3.2 检查包装标签是否与实际产品相符。
4、不合格品处理4.1 如果发现五金件不符合要求，将其标记为不合格品，并填写不合格品记录表。
4.2 将不合格品及其记录交给质量管理部门进行处理。
4.3 质量管理部门根据不同情况，可能选择返修、报废或退还供应商。
5、文档管理5.1 所有来料检验的记录必须完整，并按要求归档。
5.2 所有不合格品记录必须进行审核和存档。
5.3 来料检验报告需要定期进行审查，并根据需要进行修订。
6、附件：附件1：来料检验记录表格附件2：不合格品记录表7、法律名词及注释：7.1 质检法：质量检验法规定了质量检验的基本原则、方法和规程等内容。
7.2 不合格品：不符合规范要求的产品或材料。
五金件来料检验作业指导书
正常视距（25cm）有可见的气泡存在
正常视距（25cm）表面模糊、粗糙、光亮度不足
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱCR
缺陷判定 MAJ
MIN
正常视距（25cm）表面砂眼,氣紋.
镀层脱落面积>1mm2
镀层脱落面积<1mm2，但累计≥3个
镀层脱落面积<1mm2 浅划痕长度超过3mm有2条 短于3mm的浅划痕≥2条 长度大于1mm的深划痕≥1条 小于1mm的深划痕>1条 规格尺寸超出公差范围，无法装配 规格尺寸超出公差范围，但不影响装配 与相应物件无法装配 与相应物件装配过紧过松 与相应物件装配轻微松或紧
文件名稱 文件編號 七測試
测试项目
五金件检验作业指导
制/修訂日期
頁數
版本 2/2 發行日 期
A
工具 鹽霧試驗機
方法
判定标准 無任何腐蝕點
鹽霧測試
配好所需鹽水(濃度 為:5%.PH值為:6.5~7.2)後 參考相關規格確認書 放入鹽霧機箱進行測試,
理髮器 硬度测试 維氏硬度測試儀
用維氏硬度測試儀測試
文件名稱 文件編號
五金件检验作业指导
制/修訂日期
頁數
版本 1/2 發行日 期
A
一.目 的 掌握五金件检验标准，使来料质量更好的符合我公司的品质要求 二.適用範圍 适用于进入公司的所有五金件 三.检验方式： 检验采用抽检方式，依据MIL-STD-105EⅡ《抽样计划表》。 MIL-STD-105EⅡ AQL：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5 四.检验仪器和设备： 承认书、样品、卡尺(游标卡尺.表盤卡尺,數顯卡尺) 五.检查方法 1. 外观检查应在日光光照强度大于65foot candles(700Lux)下进行,以便使缺点能清楚地暴露,眼睛 距离产品约25~35cm,产品距光源距离为65~85cm.最大观察时间每10cm 2用时4秒,每个面最大 20秒时间, (一般每5秒, 一个面)时间因部件的复杂程度而定.检验员要使工件平面成30度角,并沿着垂 直轴向左／右各旋转30度. 有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验. 如客户有其它检查方法，以产品检查测试指示书为准。
五金件检验作业指导手册范本
C、检验光源:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
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批准日期
审核日期
制定日期
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作业指导书
五金件检验规范
编号
高
高
高
高
中
中
11
注:
1.以上结合不合格类别的要求等级分(要求“高”、“中”、“低”），将五金件制品共分6级，暂不包含特殊级；
2.
3.对特殊级产品要根据客户的质量要求作相应调整;
4.
5.对各级别归类大致如下:
6.
一级：8847、8866、8867、8889等；
二级：8759、8748、8870、8856、3040、2030、CAM1；
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作业指导书
五金件检验规范
编号
第1版
第0次修改
生效日期
2008-02-01
1．目的及适及范围：
本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
说明：
1.接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的5mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度；
2.铆钉等接合件须固定至定位且与工件基准面垂直,并且不得松动；
3.在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样。
五金件来料检验作业指导书
五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、检验目的五金件来料检验的主要目的是确保所进货物的质量符合要求，避免不合格品影响生产和产品质量。
二、检验范围五金件来料检验的范围包括但不限于以下内容：⒈外观检验：检查五金件的表面是否有裂纹、变形、氧化、划痕等缺陷。
⒉尺寸检验：检查五金件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等参数。
⒊材质检验：检查五金件的材质是否符合要求，如是否采用了指定的材料。
⒋功能性检验：检查五金件的功能是否正常，如旋转件的转动灵活性、连接件的紧固性等。
⒌包装检验：检查五金件的包装是否完好，是否有破损、污染等。
三、检验程序⒈接收货物：核对送货单与实际货物是否一致，并仔细查看外包装是否完好。
⒉外观检验：逐一检查五金件的外观，记录下任何存在的缺陷。
⒊尺寸检验：使用合适的测量工具，测量五金件的尺寸，并与标准规格进行比较。
⒋材质检验：根据材料的规格要求，通过目测或化学测试等方式判断材质的真伪。
⒌功能性检验：根据五金件的设计用途，进行相应的功能性测试，记录下测试结果。
⒍包装检验：仔细检查五金件的包装，确保无破损、无污染，并记录下任何异常情况。
⒎判定结果：根据检验结果，判定五金件的合格与否，并标注在检验记录表上。
⒏处理不合格品：对于不合格的五金件，根据公司的处理规定进行相应的处理，如返厂、退货等。
四、检验要求⒈检验条件：五金件来料检验应在适宜的环境条件下进行，保持良好的检验设备和工具。
⒉检验方法：根据五金件的特点，选择合适的检验方法和工具进行检验，确保结果准确可靠。
⒊检验频率：根据供应商的稳定性和过往的质量记录，合理确定五金件的检验频率。
⒋检验标准：根据产品的要求和相关标准规范，制定相应的检验标准。
五、附件⒈五金件来料检验记录表：详细记录每次五金件来料检验的结果，并保留备查。
⒉五金件来料检验流程图：展示五金件来料检验的具体流程和操作步骤。
六、法律名词及注释⒈合格品：符合产品规格和要求的产品。
五金厂IQC检验作业指导书
1目的确保2适用本公3作业6,4.原材料依据附件《原材料检验规范》检验，委外加工的产品根据《进料检验规范》检验并填写《检验报告》。
3.仓管员开《送检单》交IQC检验，所有物料和项目需经IQC检验合格后方可入库。
5.检验合格的委外加工物料，物料员贴《合格标签》，不合格的《贴不合格标签》，原材料检验合格的IQC要在物料标识卡上盖上PASSED印章，仓管员在《物料标签》上写上材料规格、报告编号、姓名、日期、材料批号等，并将物料移入仓库指定位置，按材料批号填写验收单7.针对不合格物料影响到交期时。
由生管组织相关部门MRB确定处理方式，并将MRB处理意见填写到《来料检验报告》中,仓管员按照处理方式处理。
8.需要退料的、本厂分选的产品、IQC将检验报告复印一份给采购及生管，若需本厂内分选的复印一份给分选部门，采购知会供应商,物料员转分选部门分选。
一、原材料进料检验规范：11，外派IQC去供应商处进行验证时，填写《外派品质人员情况跟踪表》10.如采购产品在未检验完成之前被要求用于生产的，需经品质主管或总经理批准。
挂紧急放行标识卡，注明加工产品、材料批号、数量及紧急放行原因等，若检验合格，则取消紧急放行卡，产品正常流程，如果检查不合格则需通知生产部立即生产部停产，并通知相关部门评审确定处理方式，产品予以追溯、召回及更换。
9.所有验收单据，检验报告需封存归档，按类别分类整理。
IQC检验作业指导书2.仓管员根据不同供应商及日期编制本次原材料批号流 程说 明1 仓库管理员根据送货单收货二、外发电镀进料检验规范：三、外发氧化/磷化进料检验规范：四、外发无心磨进料检验规范：1尺寸千分尺/卡尺/针规/高度规等具体尺寸见工序图图面尺寸33变形千分尺/针规ANSIZ1.4LEVELII AQL=1.0加抽公差最小尺寸，检验已加工的尺寸是否变形而超差2核对来料报告目视LEVELII AQL=1.0硬度计3PCS/每批具体尺寸见工序图图面尺寸2外观目视对应相应标准每批供应商是否按图纸或规范热处理，硬度是否符合图纸要求六、热处理进料检验规范：序号检测项目量具抽样频率备注1硬度3供应商检测报告目视每批对应相应标准序号检测项目量具抽样频率备注外观目视对应相应标准五、外发机加工进料检验规范：ANSIZ1.4LEVELII AQL=1.0。
五金件来料检验作业指导书
五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、目的本作业指导书的目的是为了确保来料的五金件符合质量要求，并能满足生产过程的需求。
二、适用范围本作业指导书适用于所有涉及五金件来料检验的场景。
三、检验流程1.来料登记1.1 检查送检单是否与实际物料符合。
1.2 确认物料信息准确无误，并进行登记。
2.物料外观检验2.1 检查物料外包装是否完好无损。
2.2 检查外观是否有明显破损、划痕等。
2.3 检查物料颜色、镀层、表面处理是否符合要求。
3.尺寸检验3.1 根据图纸或规格要求，使用合适的测量工具进行尺寸检查。
3.2 检查物料的长度、宽度、高度、直径等尺寸是否符合要求。
3.3 检查孔隙、螺纹等特殊设计要求是否满足。
4.材质检验4.1 根据技术要求，选择合适的质量检测方法。
4.2 对物料进行材质成分分析。
4.3 检查物料硬度、韧性等性能要求是否达标。
5.功能性检验5.1 根据产品使用要求，进行功能性测试。
5.2 检查物料在实际使用中是否能满足功能要求。
5.3 检查物料的可靠性、耐久性等性能是否符合要求。
6.检验结果记录6.1 将检验结果记录在检验报告中。
6.2 包括物料的登记信息、外观检验结果、尺寸检验结果、材质检验结果、功能性检验结果等。
6.3 如有不合格项，需进行原因分析，记录并报告相关责任人。
7.非合格品处理7.1 对于不合格品，按照公司相关标准进行处理。
7.2 如需退货，填写退货申请单并向供应商提出退货要求。
附件：1.送检单样本3.退货申请单样本法律名词及注释：1.合格品：符合质量要求的产品。
2.不合格品：不符合质量要求的产品。
3.退货：将不合格或不符合要求的产品退还给供应商，并要求退还货款或更换合格品。
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五金产品检验作业指导书
一．目的
为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。
二．范围
适用于本公司所有五金件的进料检验。
三．抽样方案
采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：
四．定义
4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；
4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。
4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
4.27手印：产品表面出现的手指印。
4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
五．检验条件
5.1外观检验条件
5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
5.1.2目视距离：300-500mm。
5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。
5.1.4目视时间：5～10S。
5.2尺寸检验条件
5.2.1量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。
六．检验常用单位代码对照表
表1 常用单位代码对照表
七．检验标准
7.1说明
7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。
7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2包装检验标准（缺陷类别：MA）
7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）
7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。
7.4 试装检验（缺陷类别：MA）
7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。
7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。
7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：
表2 素材外观检验标准
注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）
表3 喷涂外观检验标准
注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：
表4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准
注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
八．测试项目检验方法及允收标准
8.1表面磨损试验
8.1.1酒精擦拭试验
a) 测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。
b) 判定标准：
表5 酒精擦拭试验判定标准
8.1.2百格试验：
a) 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。
b) 判定标准：
表6 百格试验判定标准
8.1.3胶纸粘贴测试
a) 测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b) 判定标准
表7胶纸粘贴测试判定标准
8.2防锈试验
8.2.1可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。
8.2.2 判定标准
试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。
九．记录
9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
9.2检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。