铁烧结矿标准
炼铁烧结常用数据【自己总结】
钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
烧 结 矿 检 验 规 程(修改后)
烧结矿检验规程一、烧结矿检测：取样要求见表（一）表（一）检验频次份样数(个) 份样量（kg）取样点烧结矿分析样3次／班≥16个≥0.5 烧结皮带转鼓样1次／天转鼓样总量≥60 kg 烧结皮带1、烧结矿取样程序：开机见料5分钟取样，每次每小时取16—18个子样。
大样必须由16个以上的子样组成，每个份样的重量应基本相同。
2、烧结矿工分样制样程序：将所取大样进行破碎至3－10mm，混匀缩分成1kg试样，将试样粉碎至＜0.2 mm，取100g试样装袋。
写好编号送化验室，作好送样登记工作，并与化验人员一道分样：一份用于化学分析，一份作为共同保存留样，留样保存时间 7天。
3、烧结矿粒级组成及筛分操作：将所取转鼓样，用五级振动筛分别测出＞40mm、40～25mm、～16mm、16～10mm、＜10mm的粒级组成。
把粒级＜10mm的烧结矿全部倒入5mm筛网内进行筛分指数的检测。
检测方法：①机械筛分操作程序：用机械筛过筛，往复20次／分钟，筛30往复，过筛时间90秒。
②手工筛分操作程序：筛框为600×400×150 mm。
过筛时, 水平往复20次／分钟，筛30往复，往复行程100～150mm。
过筛后测出＜5mm样量占总取样量的百分比即为筛分指数。
筛分指数=筛后＜5mm烧结矿重量/烧结矿总取样量×100%4、转鼓试样转鼓强度操作：由40～25 mm、25～16 mm、16～10 mm三组粒级，按筛分比例配制而成，重量为15±0.15 kg。
将试样放入转鼓后，在转速25±1Y／min下转动200转，然后放出试样用6.3 mm的机械筛过筛，测出＞6.3 mm试样重量占总入鼓量的百分比即为转鼓指数。
经浇水或露天存放过的烧结矿转鼓需经105±50C下烘干。
试样采取后，在四小时内必须进行转鼓试验，否则试样报废。
机烧矿转鼓配料＝15 kg×40-25mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）＋15 kg×25-16mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）＋15 kg×16-10mm的重量／（40-25mm的重量＋25-16mm的重量＋16-10mm的重量）转鼓指数=转鼓后＞6.3mm烧结矿重量/总入鼓量×100% （≥70%）二、 球团矿检测1、 负责球团矿工业分析样的取制和物理检测，取样要求见表（三）表（三）2、 球团矿取样程序：开机见料5分钟取样，大样必须由5个以上（包含5个）的份样组成，每个份样的重量应基本相同。
钢铁冶炼中的烧结矿还原技术
钢铁冶炼中的烧结矿还原技术随着工业化进程的加快，钢铁冶炼已成为现代工业中不可缺少的重要环节。
而烧结矿的还原则是钢铁冶炼中至关重要的一个过程。
由于烧结矿具有高含量的铁和低含量的杂质，因此它是一种比较理想的铁矿石。
现在，随着钢铁工程技术的不断发展，烧结矿的还原技术已越来越成为一个新的研究重点。
烧结矿是指将铁矿粉末、焦炭粉末和其他添加剂混合后，烧结成粒度大于 5 毫米的块状物，并经冷却后成为一种固体物料。
对于钢铁冶炼来说，烧结矿是一种非常重要的原料。
在烧结矿还原中，焦炭作为还原剂，在高温下与烧结矿化合，还原成为铁；同时，其它添加剂也起到了一定的作用。
当今世界上采用的烧结矿还原技术主要有 3 种：传统的高炉法、直接还原法和彩色热镀锌线路材。
高炉法是传统的烧结矿还原方式，投入较大，维护困难。
直接还原法和彩色热镀锌线路材则是近年来新兴的技术，其能够解决高炉法所存在的一些问题。
其中，直接还原法即为通过利用天然气或煤粉还原炉，对烧结矿实现直接还原来生产矿粉、生铁、钢和出锻坯料等产品。
相比于高炉法，直接还原法能够降低生产成本，提高烧结矿还原效率，同时还能大幅减少二氧化碳排放等问题，是非常具有潜力的方法。
此外，彩色热镀锌线路材是一种目前非常流行的热镀锌钢材生产方法。
相比于高炉法，它具有存在更多的优势。
这种方法主要利用自然气体的还原作用，改进了原有的烧结矿还原过程，并创规了新的生产工艺，能够更加充分地利用资源，减少能源消耗和二氧化碳排放等问题。
总的来说，在应对现代工业不断发展的要求下，烧结矿还原技术也在不断改进与进化。
无论是高炉法、直接还原法还是彩色热镀锌线路材等新兴技术，都为钢铁生产带来了更加可靠、高效、环保的解决方案，相信它们的未来将更加光明。
烧结矿的质量评价及检验方法
烧结矿的质量评价及检验方法摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。
随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。
尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。
关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。
1、前言：21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。
烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。
2、烧结矿的质量评价及检验指标：具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。
化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。
烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。
烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。
品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高炉渣量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。
鞍钢高炉生产实践证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。
2.1粒度组成与筛分指数：筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm 出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。
粒度组成：烧结矿中小于5毫米粉末每增加10%，高炉减产6%～8%，焦比升高。
烧结矿粒度均匀，可以增加料柱空隙度，增加透气性和改善气流分布，有利于增产节焦。
2.2落下强度：评价烧结矿冷强度，测量其抗冲击能力，试样量为20±0.2Kg，落下高度为2m，自由落到大于20mm钢板上，往复4次，用10mm筛分级，以大于10mm的粒级出量表示落下强度指标。
优质烧结矿生产条件
优质烧结矿生产条件
优质烧结矿的生产条件包括以下几个方面：
1.原料：含铁原料，如含铁量较高的矿粉、铁精矿、高炉炉尘、轧
钢皮、钢渣等，粒度大于5毫米的矿粉和铁精矿是较为理想的原料。
此外，还需要熔剂，要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水百分之三左右，粒度小于3毫米的占百分之九十以上。
燃料方面，主要使用焦粉和无烟煤，要求固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于百分之十，粒度小于3毫米的占百分之九五以上。
2.烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，这对
烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
3.对烧结矿的质量要求包括：强度好、粒度均匀、粉末少；还原性
好；品位高、碱度合适、有害成分少；化学成分稳定。
4.在生产过程中，需要严格控制各工艺参数，如烧结温度、冷却速
度等，以确保烧结矿的质量。
5.生产过程中还需要注意环保问题，如减少废气、废水、废渣的产
生，降低能源消耗等。
高炉炼铁对烧结矿的要求
高炉炼铁对烧结矿的要求高炉炼铁对烧结矿的要求（1）高炉对烧结矿总的要求是：含铁品位高、碱度合适和有害成分少、化学成分稳定、还原性好；强度好，粉末少，粒度均匀。
一、烧结矿化学成分对对高炉生产的影响1、入炉烧结矿品位高、脉石少、冶炼时渣量就少，炉料在高炉中下降就顺利，炉渣带出的热量就少，这就有利于提高产量、降低焦比。
烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。
2、烧结中有害杂质（硫、磷、锌、铅、钛等）在高炉冶炼时有的进入生铁中，会影响生铁的品质，影响钢的性能，有的进入炉渣、有的变成气态，都会使高炉设备受到侵蚀或结瘤。
3、烧结矿化学成分波动大时，都会引起高炉炉矿波动，增加燃料消耗，影响产量。
实践证明：品位波动由1%降到0.5%，焦比可降低1%、产量可提高2%。
4、碱度波动会引起造渣的波动，降低脱硫能力，容易出号外铁。
在一般情况下，碱度波动从0.05%降到0.025%时，高炉产量可提高0.5%，焦比降低0.3%。
5、亚铁（FeO）一般用作衡量烧结矿还原性的指标，在保证强度的条件下，我们不希望它过高，同时希望它稳定，否则会引起高炉炉缸内热的波动。
实践证明：亚铁降低1%，焦比下降1.5%，产量2%。
二、烧结矿物理性能对高炉有哪些影响：强度好、粉末少、粒度均匀是对烧结矿物理性能最主要的要求。
因为，强度不够必然会产生较多的粉末，给高炉冶炼带来以下影响：1、恶化料柱透气性，炉矿失常、冶炼强度降低，恶化冶炼指标。
2、烧结矿粒度均匀，可以增加料柱的空隙度，提高透气性和改善气流分布，有利于高炉冶炼增产结焦。
实践证明：入炉矿中小于5毫米的粉末每降低10%，可使高炉增产6%～8%；烧结矿6毫米至50毫米的粒度每增加1%，焦比可降低2%。
烧结矿强度差，粉末就多，使高炉炉尘吹出量增加，增加了炼铁的原料消耗，浪费了资源。
一个1000万吨生铁的炼铁厂，若吨铁炉尘量增加50公斤，则一年多吹走的路尘量就达50万吨。
感谢您的阅读，祝您生活愉快。
稳定烧结矿质量方案
稳定烧结矿质量方案简介烧结矿是铁矿石的一种热处理产品，通过将粉状铁矿石和其他配料混合，在高温条件下进行球化和烧结而成。
稳定烧结矿质量方案是为了确保烧结矿产出的产品质量稳定和符合规定标准而制定的一项重要方案。
1. 烧结矿质量参数设定烧结矿质量参数是指烧结矿的物理和化学参数，是评判烧结矿质量的重要指标。
在制定稳定烧结矿质量方案时，需要设定以下几个关键参数：1.1 矿石配比矿石配比是指不同铁矿石的比例，在矿石配比中需要考虑到不同铁矿石的化学成分和物理特性。
通过合理的矿石配比，可以控制烧结矿的矿石成分，从而影响到最终产品的质量。
1.2 矿石粒度矿石粒度是指矿石的颗粒大小，对烧结矿质量有着重要影响。
合适的矿石粒度可以提高烧结矿的透气性和高温性能，从而提高产品的质量。
1.3 添加剂配比添加剂是指在矿石配料中加入的一些辅助材料，如石灰石、煤粉等。
通过合理的添加剂配比，可以调整烧结矿的化学成分和物理性能，以提高产品质量。
2. 烧结矿生产工艺控制稳定烧结矿质量方案除了设定矿石质量参数外，还需要进行烧结矿生产工艺控制，以确保产品质量的稳定。
2.1 球团化工艺控制球团化是将矿石和添加剂混合后，在高温条件下进行球化，形成球团。
在球团化工艺中，需要控制球团化温度、球团化时间和球团化湿度等参数，以确保球团化效果良好。
2.2 烧结工艺控制烧结是将球团化后的矿石在高温条件下进行烧结，使其形成烧结矿。
在烧结工艺中，需要控制烧结温度、烧结时间和烧结速度等参数，以确保烧结矿的质量符合要求。
2.3 冷却工艺控制冷却是烧结矿从高温状态逐渐冷却至室温的过程，在冷却过程中需要控制冷却速度和冷却湿度等参数，以防止烧结矿产生开裂或变质的现象。
3. 质量控制和检测手段为确保烧结矿质量的稳定，需要建立完善的质量控制和检测手段，对烧结矿进行全面的质量检测和监控。
3.1 采样和样品制备对于烧结矿的质量检测，首先需要进行采样和样品制备工作。
通过合理的采样方法和样品制备工艺，可以获得代表性的样品，以进行后续的质量检测。
《铁矿烧结工程项目规范》标准全文
工程建设强制性国家规范《铁矿烧结工程项目规范》（征求意见稿）2020年11月目次1 总则 (2)2 基本规定 (3)3 原料和燃料 (8)3.1 一般规定 (8)3.2 原料 (8)3.3 燃料 (9)4 配料、混合和制粒 (10)4.1 配料 (10)4.2 混合和制粒 (11)5 烧结、冷却 (12)5.1 一般规定 (12)5.2 混合料布料与点火 (12)5.3 抽风烧结 (13)5.4 烧结矿冷却 (14)5.5 烧结烟气循环与余热回收 (15)5.6 工艺烟气与冷却废气净化 (15)6 整粒和产品 (17)6.1 一般规定 (17)6.2 整粒 (17)6.3 产品 (17)7 辅助设施 (19)7.1 一般规定 (19)7.2 物料及能源介质计量 (19)7.3 检化验 (20)7.4 环境除尘、通风、采暖和空调 (20)7.5 给排水 (21)7.6 压缩空气、氮气等气体 (21)7.7 供配电及控制系统 (22)附：起草说明....................................................................................................错误!未定义书签。
1总则1.0.1为规范铁矿烧结工程规划、建设、运营、维护及拆除相关阶段的行为，保障工程项目的功能和性能要求、人身健康和生命财产安全，节约资源，保护环境，制定本规范。
1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建铁矿烧结工程。
1.0.3烧结工程项目采用的技术措施与本规范的规定不一致或本规范无相关要求时，必须进行合规性判定。
1.0.4烧结工程除应符合本规范外，尚应符合国家现行的法律法规、规范和标准的规定。
2 基本规定2.0.1 项目建设应以社会效益、环境效益与经济效益协调统一为原则，遵循技术先进、经济合理、安全生产、节约资源、保护环境的建设理念，有效利用资源，保证生产和操作安全，采取措施降低能源消耗、减少污染，并应对产生的污染物进行处理。
烧结矿、球团矿、海绵铁
高碱度烧结矿
从上世纪70年代至今，普遍使用； 以铁酸钙为主要粘结相； 强度高，还原性好，粒度整齐； 与酸性球团矿、块矿配合使用； 高炉的指标更好。
高碱度烧结矿的显微结构
针状铁酸钙生成机理
用赤铁矿烧结能够生成SFCA, 用磁铁矿烧结也能够生成SFCA。 其反应式为： 9(Fe,Al)2O3 + 2(2CaO.SiO2) + CaOSS = 5CaO.2SiO2.9(Fe,Al)2O3
烧结矿、球团矿、海绵铁
北京科技大学 冯俊小
2010年11月30日
烧结矿
我国高炉炼铁的主要原料
烧结技术发展的过程
1，酸性烧结矿 2，自熔性烧结矿 3，高碱度烧结矿
酸性烧结矿
最早的烧结，不加熔剂； 处理块矿的筛下物与钢铁厂粉尘； 以硅酸铁为主要粘结相； 酸性烧结矿的还原性低。
自熔性烧结矿
碱度（CaO/SiO2)在1.0左右； 目标是使高炉不加石灰石； 以硅酸钙为主要粘结相； 烧结矿的还原性改善； 生铁含Si降低，焦比显著下降。
回转窑 直径×长m
4×44.8 4.7×35.0
TFe
FeO
%
%
65.31
0.55
年产量 万吨
120
S %
0.007
煤粉消耗 Kg/t
18.81 抗压强度
kg
255
5年来建成和在建的 链篦机－回转窑
产能 500 240 200 120 80 60 40
万吨/年
数量 1 5 3 5 9 4 6
总计33台，生产能力为4100万吨。 2006年底若全部达产，则中国球团矿的年产量将 达到7300万吨。
国产精矿的用法
目前我国年产铁精矿2.15亿吨， 大约75％用于烧结矿， 只有25％用于球团矿生产。
烧结矿指标考核标准
烧结矿指标考核标准烧结矿是铁矿石的一种形态，烧结矿指标考核标准主要包括质量指标和技术经济指标两个方面。
一、质量指标：1. 铁含量：烧结矿的主要目的是用于铁炉冶炼，因此铁含量是衡量烧结矿质量的重要指标。
一般来说，标准烧结矿应具有较高的铁含量，提高冶炼效率和产品质量。
2. 粒度：烧结矿的粒度对铁矿石的还原、烧结和冶炼过程有着重要影响。
粒度过大会导致还原气体难以透过矿层，降低冶炼效率；粒度过小会造成矿层温度过高，增加冶炼能耗。
因此，烧结矿的粒度应符合一定的要求。
3. 品位控制：除了铁含量外，烧结矿的其他元素含量也会影响冶炼工艺和产品质量。
例如，硅、铝含量过高会导致矿渣过多，降低冶炼效率；硫含量过高会对环境造成污染；磷含量过高会降低钢的塑性和韧性。
因此，烧结矿的元素含量应控制在一定的范围内。
二、技术经济指标：1. 烧结性能：烧结矿在烧结过程中的性能直接影响烧结矿的冶炼效果。
烧结性能指标包括烧结指数、烧结膨胀率等，烧结指数越高，烧结膨胀率越低，烧结矿的冶炼性能越好。
2. 耐磨性：烧结矿在传送、破碎、堆储等过程中会受到摩擦和碰撞的影响，矿粒表面易受磨损，从而影响其冶炼效果和流动性。
烧结矿的耐磨性指标应符合一定的要求。
3. 价格和供应稳定性：烧结矿是铁炉冶炼的主要原料之一，价格和供应稳定性直接影响冶炼成本和生产安排。
烧结矿的价格应合理，供应稳定，并且需要有良好的产地和供应链管理。
总结起来，烧结矿指标考核标准主要包括质量指标和技术经济指标两个方面，其中质量指标包括铁含量、粒度、品位控制等，技术经济指标包括烧结性能、耐磨性、价格和供应稳定性等。
这些指标可以帮助生产企业评估烧结矿的品质和冶炼效果，从而指导优化生产工艺和提高产品质量。
烧结矿的质量评价及检验方法
烧结矿的质量评价及检验方法文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-烧结矿的质量评价及检验方法摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。
随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。
尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。
关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。
1、前言：21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。
烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。
2、烧结矿的质量评价及检验指标：具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。
化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。
烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。
烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。
品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。
鞍钢高炉生产实践证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。
2.1粒度组成与筛分指数：筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。
粒度组成：烧结矿中小于5毫米粉末每增加10%，高炉减产6%～8%，焦比升高。
常用铁矿粉烧结特性-2
结构矿石为磁铁矿。
低温烧结
工艺条件 生产中要实现低温烧结工艺应具有以下条件：
(1)良好的原料准备。对原料、燃料、熔剂和返矿等烧结原料应进行严格整粒，充分混匀。并应有一 定比例的粒度粗、强度高、还原性好，多孔的矿石作为成球核心。以化学反应好，易于形成铁酸钙 的细矿粉作为外面的粘附颗粒，借以获得理想的准颗粒结构。严格控制制粒的水分，加强混合料的
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常用铁矿粉的烧结性能简析
2016年3月
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1
概述
日钢烧结自建厂投产以来，使用大量进口铁矿粉，既有巴西、南非、澳大利亚 等地的大型铁矿粉物料，也有一些其他国家的矿粉如：印尼、加拿大、新西兰、伊 朗、俄罗斯、印度等地的铁矿粉，每种铁矿粉都有不同的烧结特性，而我们作为用 矿人对自己所使用的矿粉的了解只存在于混匀料的化学成分，至于每种矿粉的烧结 特性、粒度组成、单烧性能、同化性等指标都不了解，每次换料堆都要去摸索和调 整，使生产非常被动，在这里只 是简单对个别物料 的烧结性能做简要分 析，目的是为以 后让全员学会对原料 性能的理解和分析 的方法来指导生产。 同时为实现提产提质 将本增效提供理论 基础。
几种进口铁矿粉烧结性能评述
人造块矿（烧结矿、球团矿）生产指标
⼈造块矿（烧结矿、球团矿）⽣产指标第⼀节⼈造块矿⽣产概述⼈造块矿⼯业的产⽣和发展，完全是由铁矿⽯资源条件所促成的。
随着钢铁⼯业的发展，矿⽯的需要量不断增长，天然富矿⽇益减少，不得不对贫矿和多种元素共⽣复合矿进⾏开采，为炼，由此产⽣了造块⼯业。
经过⼈⼯造块并可⽤于冶炼的矿料称为⼈造块矿，也称⼈造富矿或熟料。
了满⾜品位的要求，对这些铁矿⽯需经破碎、选矿处理，以获得⼀定品位的细精矿粉。
选出的精粉品位越⾼，粒度磨得越细，单体分离的程度也就越好。
另外，富矿开采、破碎过程中也会产⽣⼤量的粉料，粒度过细的矿粉必须经过⼈⼯造块，达到⼀定粒度后才能进⾏⾼炉冶随着⾼炉向⼤型化发展，对⼊炉原料的要求越来越⾼，⽆论是化学成分、冶⾦性能，还是粒度组成，都需要进⼀步改进。
各钢铁⼯业发达国家都在认真进⾏炼铁的原料准备，提供优质⼈造块矿，以保证⾼炉）顺⾏，降低焦⽐，提⾼利⽤系数。
⼈造块矿在造块过程中，除了能改变矿料的粒度组成、机械强度之外，还可以去除⼀部分对冶炼有害的元素，提⾼矿料质量，改善矿相结构和冶⾦性能，因⽽使⽤⼈造块矿有利于强化⾼炉冶炼，获得良好的⽣产指标。
⼤⼯业⽣产易产⽣许多副产品和废弃物，如⾼炉炉尘、轧钢⽪、铁屑、硫酸渣、钢渣、炼钢除尘灰及破碎后的其它含铁粉料等，这些东西都是弃之可惜、⽤之费⼒。
把它们利⽤起来，可以降低成本，扩⼤炼铁资源，并收到变害为利、变废为宝的效果。
另外，造块的燃料可以⽤⽆烟煤和焦末，节约冶⾦焦，合理利⽤能源。
因此，国内外钢铁⼯业都很重视⼈造块矿的⽣产。
⼈造块矿的⽣产⽅法较多，可分为烧结法、球团法、⽅团矿、铁焦等等。
⽬前世界上应⽤最⼴泛的是烧结法和球团法。
⼀、烧结法烧结法是将矿粉（包括富矿粉、精矿粉以及其它含铁细粒状物料）、熔剂（⽯灰⽯、⽩云⽯、⽣⽯灰等粉料）、燃料（焦粉、煤粉）按⼀定⽐例配合后，经混匀、造粒、加温（预热）、布料、点⽕，借助炉料氧化（主要是燃料燃烧）产⽣的⾼温，使烧结料⽔分蒸发并发⽣⼀系列化学反应，产⽣部分液相粘结，冷却后成块，经合理破碎和筛分后，最终得到的块矿就是烧结矿。
结矿的质量指标
结矿的质量指标烧结矿的质量指标之比值合适，还原性好，有害杂质少，成分稳定，烧对烧结矿质量指标的要求包括以下内容：含Fe高，CaO/SiO2结矿强度高，粉末少，粒度均匀合适。
此外烧结矿的热还原粉末比要低。
（1）烧结矿的化学性质烧结矿的化学性质包括如下内容：1）烧结矿品位：系指其含铁量的高低，提高烧结矿含铁量是高炉精料的基本要求。
在评论烧结矿品位时，应考虑烧结矿所含碱性氧化物的数量，因为这关系到高炉冶炼时熔剂的用量。
所以为了便于比较，往往用扣除烧结矿中碱性氧化物的含量来计算烧结矿的含铁量。
2）烧结矿碱度：一般用烧结矿中CaO/SiO2之值表示。
这一比值常按高炉冶炼时不加或少加熔剂的情况来决定。
根据烧结矿熔剂性质，有熔剂性、自熔性和非自熔性（即普通）烧结矿之分，通常以高炉渣的碱度为标准进行区分：凡碱度等于高炉渣碱度的叫自熔性烧结矿，高于或低于高炉渣碱度的叫熔剂性或非自熔性烧结矿。
3）烧结矿含硫及其他有害杂质愈低愈好4）还原性：目前还原性的测定方法较多，尚未统一标准。
而还原计算几乎都是依据还原过程中失去的氧量与试样在试验前的总氧量的比值来表示。
生产中多以还原过程中试验失重的方法来计算还原度。
还原过程中失去的氧越多，说明该烧结矿还原性越好。
由于试验的条件不同，所得还原度大小也不一样。
因此比较烧结矿的还原度时，只能在同样条件下才能进行。
也可用氧化度大小表明烧结矿的还原性。
生产中一般按烧结矿中FeO含量来表示还原性。
一般认为FeO增多，难还原的硅酸铁或钙铁橄榄石数量增加，烧结矿熔融程度较高，还原性降低。
显然这样简单表示还原性的方法是有缺陷的，它只是估计了矿物组成对还原性的影响，而忽视了烧结矿显微结构，比如气孔率、结晶状况等对还原性的影响。
因此用FeO含量不能准确地表示烧结矿还原性质,但可以作为还原性的一个参考指标。
烧结矿的物理性质我国现用的鉴定烧结矿强度的指标有转鼓指标和筛分指标。
转鼓指标以其测定时的工作状态不同分为热转鼓指数和冷转鼓指数两种。
烧结矿的质量评价及检验方法
烧结矿的质量评价及检验方法集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#烧结矿的质量评价及检验方法摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。
随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。
尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。
关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。
1、前言：21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。
烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。
2、烧结矿的质量评价及检验指标：具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。
化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P 等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。
烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。
烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。
品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。
鞍钢高炉生产实践证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。
粒度组成与筛分指数：筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm 粒级的量。
粒度组成：烧结矿中小于5毫米粉末每增加10%，高炉减产6%～8%，焦比升高。
钢铁烧结矿
5.3.2 烧结料层的废气成分及影响因素
烧结废气中CO的存在，使燃料的发热值受到相当大的损失
CO CO 2 烧结废气组成通常用 CO 、燃烧比 CO CO 2
来评价
产生CO的原因：
燃烧不充分（包括反应温度低） CO 波多尔反应 CO2 氧化铁的直接还原 Fe2O3 水煤气反应 H2 O + + + + O2 C C C → → → → CO CO Fe3O4 + CO H2 + CO
4. 烧结废气成分：大量CO2 少量CO O2
一般认为由下列五个步骤组成：
1.氧由气流本体通过边界层扩散到固体碳的表面； 2.氧在碳粒表面吸附； 3.吸附的氧与碳发生化学反应；（反应产物仍为吸附状态） 4.反应产物解吸； 5.反应产物由碳粒表面通过边界层向气相扩散。
限制性环节： 1、3、5 三步的速率最小，不外乎1、5 均为扩散 1的扩散条件好，则5的扩散条件也好
烧结过程影响燃烧速度的因素
一切能够增加扩散速度的因素均影响燃烧速度：
减小燃料粒度
增加气流速度（改善料层透气性、增大风机风量等） 增加气流中氧含量
燃烧带的结构示意图
燃烧带燃料燃烧的特性
1. 碳含量少、粒度细、分散 介于单颗粒与燃料群之间的固定床燃烧 2. 空气过剩系数较高（常为1.4~1.5） 烧结废气中均含一定数量的氧 3. 料层中热交换十分有利 碳粒在10~40mm厚的高温区内迅速燃烧，燃烧处于“扩散燃烧区” 4. 空气供给氧、某些氧化物供给氧 通过废气中O2、CO、CO2中的总氧来佐证：某些氧化物供给氧 无MeCO3分解、无氧化物还原、无漏风时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 接近21% 实际上烧结赤铁矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 为22~23% 实际上烧结软锰矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 达到23.5% 实际上烧结磁铁矿时：废气中CO2 + 0.5CO + O2 降到18.5~20%