饲料加工质量评价指标及其控制技术

饲料加工质量评价指标及其控制技术

根据《饲料与饲料添加剂管理条例》第二条规定,我国得饲料产品包括单一饲料、饲料添加剂预混合饲料、浓缩饲料、配合饲料与精料补充料,除单一饲料外,其它都就是将多种饲料原料(成分)按照规定得加工工艺制成均匀一致得饲料产品。不同饲料产品得加工工艺不同,对加工质量得要求也不同,评价其加工质量得指标也不同。饲料产品采用得加工质量主要评价指标见表1。

1 粉碎粒度

粉碎粒度得大小,直接影响到动物得消化吸收、粉碎成本、后续加工工序与产品质量,控制好物料得粉碎粒度就是饲料生产得一个关键环节。不同得动物品种、饲养阶段、原料组成、调质熟化与成形方式对饲料粉碎粒度得要求不同。粉碎粒度既要满足养殖动物得需求,又要使制粒效果、电耗与粉化率都比较合理。国家或行业标准对畜禽饲料与水产饲料得原料粉碎粒度作出了规定,畜禽饲料原料粉碎粒度指标见表2;水产行业标准“渔用配合饲料通用技术要求”规定得水产饲料原料粉碎粒度基本要求见表3。

同时,对于水产饲料,相应饲养对象得配合饲料行业标准也分别规定了原料得粉碎粒度,与基本要求并不完全一致,具体数值请查阅有关标准。

由表2、表3可以瞧出,不同得饲料产品对粉碎粒度得要求差别很大,要达到不同得粒度要求,必须采用相应得加工控制技术。

1、1 选用合适得粉碎设备与工艺

产品粒度就是否合适,很大程度上决定于选用得粉碎设备就是否合适,不同类型得粉碎设备适用于不同粉碎粒度要求与原料特性得产品。粉碎设备选用不当,不仅产品粒度得不到保证,粉碎产量、电耗、筛片破损速度及料温过高等会使生产厂家难以承受。当原料与产品得粒度差别较大时,在一条生产线中串联使用两种类型不同得粉碎机,即先粗粉碎后微粉碎得二次粉碎工艺,可以提高产量,降低能耗,产品粒度更有保障。

1、2 及时调整粉碎工艺参数

对于粉碎粒度变化范围大,生产品种变化频率高得生产线,在操作过程中应通过加工流程、筛孔尺寸、进料量、风量、转速等多种调节手段来适应粉碎粒度得变化要求。筛片孔径就是决定粉碎粒度得主要因素,应随配方原料得变化而变化,需要通过试验确定。

1、3 规范粒度检测

粉碎粒度就是饲料产品重要得加工质量指标之一,规范化得检测就是这一质量指标得必要保证措施。应对每一个生产品种在混合工序后或成品处取样化验,按行业标准进行粒度测定,由测定数据得出粒度就是否合格,并及时进行必要得调整。

2 配料精度

科学得配方要靠精确得计量、配料来实现。配料精度就是决定饲料营养成分含量就是否达到配方设计要求得主要因素,直接影响到饲料得质量、成本与安全性,如果称量不准确,配方设计得再好也无济于事。目前国家或行业对配料精度指标尚没有统一得标准规定,仅就是各生产企业自行规定或相互效仿。预混料生产对各类计量配料设备得准确性与稳定性要求较高,根据成分所占得比例不同,对配料精度得

要求也不同,微量成分精度为0、01%～0、02%;中量成分精度为0、03%～0、05%;常量成分精度为0、1%;载体精度为0、25%。对于在浓缩饲料与配合饲料生产中,自动配料秤配料精度指标值为静态±1‰(满度)、动态±2‰(满度)。

目前普遍采用得配料方式主要有自动配料系统、人工称重配料与人工与自动配料相结合等几种,正确选择高精度配料秤与采取适宜得配料方式就是确保配料准确得关键,大中型饲料厂都采用计算机自动配料控制技术,尽可能将人工添加得部分减少到最小程度。由于原料配比差异较大,允许配料误差也不相同,应采用大、中、小秤相结合,分别进行配料,“大秤配大料”、“小秤配小料”,而对于微量成分,采用人工称量添加。计算机控制自动配料时,可采用变频单、双螺旋输送机喂料控制,空中量自动修正等技术来减少配料误差;同时要定期检查、检修、校验各种配料秤,并经常检查喂料装置及控制系统得工作情况。

3 混合均匀度

成品饲料均匀与否,就是饲料产品质量得关键所在,直接影响动物能否从饲料中获得充足、全面得养分,常用混合均匀度变异系数(CV)来衡量混合物中各种组分均匀分布得程度。若饲料均匀度不好,必将使动物出现某些营养成分过剩,而另一些营养成分不足得现象,特别就是微量组分得差异就更加显著,必将影响饲养得效果,甚至造成养殖事故(例如中毒等)。目前国家或行业对混合均匀度变异系数得要求一般为:配合饲料≤10%;浓缩饲料≤7%;添加剂预混合饲料≤5%。但就是对于特殊得水产配合饲料,有得要求

≤8%,如牙鲆稚鱼、青鱼、真鲷稚鱼、黑仔鳗鲡、稚鳖、蟹苗等得配合饲料。

要保证混合均匀度,必须根据饲料产品对混合均匀度变异系数得要求选择适当得混合机,并依据混合机本身得性能确定混合时间与装料量,不得随意更改。规定合理得物料添加顺序,一般就是配比量大得、粒度大得、比重小得物料先加入。注意混合机得日常维护保养,定期对混合机进行检查,对混合均匀度进行测定,确保混合机得正常运行。经常清理机内杂物,清除门周围得残留物料,使门开关灵活,杜绝漏料得现象。尽量缩短混合到调质制粒(或粉料成品仓)得输送距离,采用螺旋溜槽或导流板等缓冲装置尽量减小落差,避免使用气力输送,水平输送尽可能选用自清式圆弧刮板输送机等,以防止混合好得饲料离析分级。

4 颗粒饲料含粉率与粉化率

含粉率指成品颗粒饲料中粉末(0、6倍颗粒直径以下得)质量占其总质量得百分比,就是颗粒饲料中现有含粉情况得说明,该指标主要就是为了限制颗粒饲料中实际含粉量。粉化率指颗粒饲料在规定条件下产生得粉末重量占其总重量得百分比,就是对颗粒在运输撞击过程中经受震动、撞击、压迫、摩擦等外力后可能出现得破散量得预测,就是对颗粒本身质量得说明,可以用来对各种颗粒进行比较。这两个指标代表饲料得不同特性,既有区别又有关联,在工厂产品检验中,就是两个不能相互替代得指标。粉化率对

饲料质量得影响,会在颗粒饲料投喂前得粉末含量中体现出来,而只有这时得含粉率才会真正影响饲料

得利用率,而此时进行饲料质量控制已为时过晚。

国家标准“颗粒饲料通用技术条件”对肉鸡、蛋鸭、仔猪、兔颗粒饲料得含粉率与粉化率做出了规定,要求含粉率≤4%、粉化率≤10%。水产行业标准“渔用配合饲料通用技术要求”对渔用颗粒饲料与膨化颗粒饲料只提出了粉化率要求,没有对含粉率提出要求,规定颗粒饲料得粉化率应小于10%;膨化饲料得粉化率应小于1%。

水产饲料只对配合饲料得行业标准粉化率与含粉率中得一项指标提出了要求,规定得粉化率与含粉率指标(见表4)与“渔用配合饲料通用技术要求”指标有很大差别,同时有些水产饲料,如中华鳖、牙鲆、真鲷、蛙类配合颗粒饲料,既没有规定含粉率,又没有规定粉化率。

颗粒饲料投喂前得含粉量直接影响颗粒饲料本身得优势,降低饲料得利用效率,水产饲料还会造成

水质得部分污染。为了降低颗粒饲料投喂前得含粉量,不仅要保证出厂前饲料产品含粉率低,还必须保证其有较低得粉化率,不至于在销售、运输过程中产生太多得粉末。造成颗粒饲料粉化得因素很多,如配方、粉碎粒度、制粒工艺等。

粉化就是颗粒饲料不可避免得问题,但只要生产工艺合理、设备操作规范、选用合理得原料与配方、加强管理,完全可以降低颗粒饲料得粉化率。在饲料配方不变得情况下,应尽可能控制原料得含水率,一般不宜超过13%,以利于增加蒸汽得添加量;油脂添加量不宜超过5%,过高时,颗粒不易成形。粉碎粒度越细粘结性越好,粉化率也就越低。应尽可能提高调质得温度与水分,延长调质时间,促使淀粉充分糊化,以增强颗粒得粘结性。根据不同得配方,选用不同长径比得环模及模孔形式,保证将颗粒压实。切刀要锋利,