华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法(精)
华中世纪星数控车床的几种精确对刀方法
对 刀是 数 控 加 工 中的 主 要 操 作 和 重 要 外 ， 把 刀具 在 使 用 过 程 中 还 会 出 现 不 同 Ａ 点 的 Ｘ机 床 坐标 ， 刀后停 车 ， 量 已 切 每 退 测 技 能 。 对 刀 的准 确 性 决 定 了零 件 的 加 工精 程 度 的 磨 损 ， 此 各 刀 的 刀 偏 置 和 磨 损 值 削轴 段 外径 中 Ｄ。 因 度 ， 时 ， 刀 效率 还 直 接 影 响数 控 加 工 效 需 要 进 行补 偿 。获 得 各 刀 刀偏 置 的 基本 原 同 对 （） 准 刀按记 录值 通过 “ ３基 点动 ＋步 进” 率 。华 中 世纪 星 车 削 系 统是 武 汉 华 中数 控 理 是 ： 刀均 对 准 工 件上 某 一 基 准 点 ， 于 方 式 重 回 Ａ 点 ， 刀偏 表 的试 切 直 径 和 试 各 由 在 股 份 公 司 近 年推 出的 优 秀 国产 数 控 车 削 系
Ｅ Ｈ Ｃ Ｎ０ＬＯＧＹ ＮＦＯＲＭ Ａ ＩＯＮ ｌ Ｉ
工 业 技 术
华 中世 纪 星数 控 车 床 的 几种 精确 对 刀 方法
朱 海勇 申东 东 （ 壁职 业技术学院机 电工程学院 河南鹤壁 鹤
４８３ ） ５ ０ ０
摘 要： 本文 首先介 绍 了 数控 车床 常 用的 “ 试切对 刀法”的原理 以及对 刀思路 ； 着， 绍 了华中世 纪星车 削数控 系统的三种 手动试 切 接 介 对 刀方法 ； 为改进 其对 刀精度 ， 据 “自动试 切－ 测量＿ 误 差补偿 ”的思路 ， 根 ＋ ＋ 设计 出 了用程序控 制的 自动试切 法 ， 井总结介 绍 了三种精 确 对 刀 方法 。 希 望能 对 大家 有所 帮助 。 关键词 ： 数控 车床 对 刀 中图分类号 ： Ｇ ９ Ｔ ５ ６ 文 献标识 码 ： Ａ 文章编 号 ： ６ ２ ３ ９ （ ０ ８ Ｉ （ ） ０ ６ — ２ １ ７ － ７ １２ ０ ） ２ｂ 一 ０ ６ ０
华中世纪星数控车床中G92指令对刀方法
Ｚ宵静 擎蕊衄
下述每种方法 的对刀 准备 工作均 相同 ：在系统 Ｍ Ｉ Ｄ 功能子 菜单 下按 Ｆ 键 ， ２ 进入刀偏表 ： ▲键移动蓝 色亮条 到各刀对应 的刀偏 号位 用 置 ， Ｆ 键 ； 刀偏 号为 ＃ ０ ０ ＃ ０ １＃ ０ ２ ＃ ０ ３ ＃ Ｏ ４的 ｘ偏 按 ５ 将 ００ 、 ０ 、０ ０ 、０ ０ 、Ｏ Ｏ ０
如图 ２ 所示 ，由于各刀装夹在刀架 的 ｘ ｚ方 向的伸 长和位置不 、
同 ．当非基准刀转位到加工位置 时．刀尖位置 Ｂ相对于 Ａ点就有偏 置， 原来建立的工件坐标 系就不再适用了。 此外 ， 刀具在使用过程 每把 中还会出现不同程度 的磨损 。 因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补 偿。 获得各刀刀偏置 的基本原理是 ： 各刀均对准工件上某一基准点 （ 如 图 ｌ的 Ａ点） 由于 Ｃ Ｔ显 示的机床坐标 不同 ． ． Ｒ 因此将非基 准刀在该 点处的机床坐标通 过人 工计算或系统 软件 计算减去基准 刀在同样点 置 。 的机床坐标 ． 就得到了各非基准刀的刀偏置。 （） ５ 与前述步骤（ ） ５ 相同。 ２ 多刀试切外圆轴段 ． ． ３ 人工计算 获得刀偏置法 系统 在手动状态下对好 １ ２４号刀 ， 、、 并切 出一个台阶轴 ， 分别记 录各 刀切削终点 （ 图 ３ Ｆ Ｅ Ｄ点 ） 如 中 、、 的机 床坐标 ， 并测量各段 的直
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法
华中数控对刀操作方法包括以下几个步骤：
1. 确认机床位置：首先要确定机床的坐标原点位置，以及对刀用的工具放置位置。
2. 准备对刀工具：选择一把合适的对刀工具，如刀具孔径用量规、辅助定位器等。
3. 安装对刀工具：将对刀工具安装在主轴上，并进行刀具换刀动作（如果需要）。
4. 调整Z轴位置：使用手动操作方式，将主轴沿Z轴向上抬起，直到刀具完全脱离工件表面。
5. 进行对刀：使用手动操作方式，逐渐将主轴沿Z轴向下低于工件表面，并用量规或辅助定位器来检查刀具与工件之间的间隙。
根据需要，逐步调整主轴位置，直到达到所需的对刀位置。
6. 确认对刀结果：完成对刀后，使用简单的刀具切削试验来验证对刀的准确性。
以上是华中数控对刀操作的基本方法，不同的机床和数控系统可能有所不同，具体操作时请参考数控机床的操作手册。
数控车床上刀补用法
数控车床上刀补用法第一篇：数控车床上刀补用法采用刀补编程案例此工件，只画出一半图纸（注意图纸请先在这里下载），毛坯是直径为148长度为100的铸钢。
现在要车中间的环形槽。
这个环形槽，是由3个圆弧构，左右两边的圆弧是一样的，但是要注意，这两个圆弧的圆心是落在直径150的外圆上。
（其实毛坯的直径只有148，那150的线是不存在，是我们的辅助线）。
长度60.93是指落上直径148的外圆上的两个点的轴向距离。
31的距离是指两个R15的圆弧的圆心轴向距离。
这个圆弧只能在数控车床上编写程序，编程看起来来好像很容易，只要用3个G02就可以完工，实际上并不容易。
这个零件是压管机上的零件，它是正对淬火处理的零件，它的硬度很高，我们采用的刀具是立方氮化硼刀具，这种刀具十分硬，它的硬度仅次于金钢石，但是它很容易开裂。
我们得小心一点才行。
我采们的转速为M03S200，进给F40。
请教一下高手如何用圆头刀编程并且包括精车和粗车程序，以及圆头刀如何对刀的方法。
新手就不要乱发言了，高手请一起来研究一下。
我先把我的思路给大家讲一下。
这个圆头刀，从A点车向B是用圆头刀的右刀尖，并且在整个车削过程中，刀尖一直在变，当车到B点是刀尖就变为圆头刀的顶点。
当过于过B点车向C点时，刀尖又开始变为左刀尖了。
如果我们一开始就采用外圆正偏刀一样的方式对刀，那么就玩完了。
所以我想我们只能采用圆心方式对刀。
采用圆心方式对刀也就是对刀时以圆头刀的圆心为准，只要大家都操作过数控车床，想必大家应该知道如何进行圆心方式对刀。
现在关键的问题是，如何采用圆心方式对刀，那么我就必须要用到G42进行刀补，可是这个刀补怎么用呢？到底采用B类刀补还是C类刀补，这个涉及到刀尖方向，如何定呢，取T3还是T4还是T8呢？看起在每个不同时间，刀尖的方向都不同，到底应该如何取刀尖方向呢？还有刀补从哪个程序开始补呢？又在哪里结束呢？我第一次编写这个程序时，我采用圆心方式对刀，我将圆弧分成两半，我用T0101车左边圆弧，用T0102车圆弧，在中间开始换刀偏。
数控车床的对刀与刀具补偿(附图)
数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。
Z 向对刀如(a) 所示。
先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如(b) 所示。
车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。
Z 向对刀如（a ）所示。
钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如（b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
华中“世纪星”铣床数控系统刀具长度补偿功能说明
华中“世纪星”铣床数控系统刀具长度补偿功能说明
刀具长度补偿功能的原理是通过在数控系统中设定一个刀具长度补偿值，然后系统会根据这个值对刀具的加工轨迹进行相应的调整。
当刀具的
实际长度与理论长度不一致时，系统会自动对加工轨迹进行补偿，以达到
预期的加工效果。
在进行刀具长度补偿时，首先需要进行刀具长度的测量。
可以使用专
用的刀具测量仪器对刀具进行测量，得到刀具的实际长度。
然后将测量得
到的刀具长度输入到数控系统中。
接下来，通过数控系统的操作界面进入刀具长度补偿功能的设置菜单。
在设置菜单中，可以设置刀具长度补偿值。
这个值是根据实际测量的刀具
长度与理论长度之间的差异来确定的，可以为正值或负值，用来调整刀具
的加工轨迹。
通过设置好刀具长度补偿值后，系统会自动对加工轨迹进行调整。
在
加工过程中，系统根据刀具长度补偿值对刀具的加工轨迹进行微调，以确
保工件的尺寸精度和表面质量。
刀具长度补偿功能的应用范围广泛。
在高精度加工中，刀具长度的微
小偏差都会对加工效果产生影响。
通过使用刀具长度补偿功能，可以提高
加工的精度和质量，减少误差，保证加工效果的稳定性。
在一些需要反复
换刀的加工中，使用刀具长度补偿功能可以减少调整时间，提高生产效率。
总之，华中“世纪星”铣床数控系统的刀具长度补偿功能可以通过设
定刀具长度补偿值，对刀具的加工轨迹进行自动调整，以保证加工效果的
精度和质量。
这一功能的应用范围广泛，可以在各种加工场合中发挥重要
作用。
数控机床刀补参数设置
数控机床刀补参数设置随着工业自动化的不断发展，数控机床在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。
数控机床的刀具补偿参数设置是其正常运行的关键之一，合理设置刀具补偿参数能够保证加工精度和效率。
本文将介绍数控机床刀具补偿参数的设置方法及其影响因素。
1. 刀具补偿概述刀具补偿是数控机床加工中常用的一种技术手段，通过在程序中设置刀具补偿值，来补偿刀具的实际尺寸偏差，以保证加工零件的尺寸精度。
刀具补偿通常包括半径补偿、长度补偿和刀尖半径补偿等。
2. 刀具补偿参数设置方法2.1 刀具半径补偿设置刀具半径补偿是在数控机床中常见的一种补偿方式。
具体设置方法如下：- 定义刀具半径补偿的序号；- 设置补偿数值，根据实际情况调整；- 选择切削方向，确定补偿方向。
2.2 刀具长度补偿设置刀具长度补偿主要用于控制刀具与工件接触的位置，避免刀具碰撞。
设置方法如下：- 定义刀具长度补偿的序号；- 设置补偿数值，根据实际情况调整；- 确定刀具路径，避免与工件干涉。
2.3 刀尖半径补偿设置刀尖半径补偿常用于弥补刀具的圆弧轮廓误差。
设置方法如下：- 定义刀尖半径补偿的序号；- 设置补偿数值，根据实际情况调整；- 确定刀具轮廓路径，保证加工精度。
3. 刀具补偿参数影响因素刀具补偿参数的设置需考虑以下因素：•刀具材质和尺寸；•工件材料和形状；•加工精度要求；•切削速度和进给速度。
综上所述，数控机床刀具补偿参数设置是保证加工精度和效率的重要步骤，正确设置补偿参数可以提高机床加工的稳定性和质量。
在实际操作中，操作人员需要根据具体情况灵活调整参数，不断优化加工过程，以获得更好的加工效果。
希望本文对数控机床刀具补偿参数的设置有所帮助，并能引发更多关于数控机床加工技术的讨论与思考。
华中世纪星操作简介
17、加工完毕，清扫机床。主轴停转3分钟可惯技。注意关机顺序，先按控制面板上的急停按钮 控制面板电源键 机床电源。
18、严禁在实习期间打闹、喧哗和玩游戏。
19、如违反安全操作规程，应给予严厉警告。造成严重机床故障时，根据有关规定取消实习资格、成绩或给予赔偿。望同学们严肃、认真地操作机床
10、工作台和各导轨面不得直接摆放刀具或量具。
11、手动回参考点各轴须离机械原点—30mm以上。
12、手动或手轮移动各轴时必须看清各轴正、负，先选择小进给倍率或慢转手轮观察，方向正确后再快速移动。
13、对刀时要打到步移动，防止撞刀。
14、必须在教师检查无误时方可进行加工。
15、运行程序必须由老师监督，运行须关闭防护门。
（1）
（2） +
（3）
（4）
（5）
（6）
（7）
（8）
（8）
四、刀具补偿与坐标系设置
（1）刀具补偿设置
（2）坐标系的设置
五、程序的输入与管理
一、程序的输入
程序的输入方式有三种：手动输入、磁盘输入和DNC通讯输入。
1.1手动输入程序
使用控制面板上的输入键手动输入程序。
1.2磁盘输入
先将程序存入磁盘，然后将磁盘插入到机床上，进入程序管理器，
（1）进行X轴的分中
MDI模式 M3S1000 循环启动 增量模式 手轮 ，刀具碰到工件左边 设置F5 按“X轴清零F6”键 这时相对坐标X轴显示数值0 抬起刀具（即Z向+方向移动） 把刀具碰工件右边 这时把X显示的相对坐标值除于2 得出X轴的中点 把刀具移到X轴中点位置 这时进入坐标系F1功能 在G54对应X方框内输入X轴机床坐标值（如X-200），按“Enter”确定。
华中世纪星数控铣床对刀
华中世纪星数控铣床对刀
操作步骤：以“数控铣实训-垫块
(O0200、O0201)”为例。
有关信息
零件名称：数控铣实训—垫块刀具：T01
程序号：主程序O0200/子程序O0201 对刀：自动对刀、试切对刀
毛坯：120×120×30 工件坐标系设定: 在工件上端面中心一、FANUC 0-MDⅡ系统数控铣床设置工件零点的几种方法：
1.自动对刀
2.直接用刀具试切对刀
1）X方向对刀
手动模式→试碰工件端面→→
如图3：
输入当前Z坐标值→→T01刀Z轴对刀完毕。
试碰工件左端面→用纸记下坐标（假设为-466）→试碰工件右端面→用纸记下坐标（假设为-334）→将两坐标相加的一半为X
α（假设为（-466+（-334））/2= -400）→
→→输入当前Xα
值(假设为-400)→→T01刀X方向对刀完毕。
2）Y方向对刀
试碰工件前端面→用纸记下坐标（假设为-266）→试碰工件后端面→用纸记下坐标（假设为-134）→将两坐标相加的一半为Y α（假设为（-266+（-134））/2= -200）→
→→输入当
前Yα值(假设为-200)→→T01刀Y方向对刀完毕。
3) Z轴对刀
数控铣床Z轴对刀时，采用的是实际加工时所要使用的刀具来完成对刀。
选择刀具直接装刀（如选φ12、长120的平底铣刀，），手动方式下将刀具靠近工件上表面，记下此时的Z坐标值Z1=-135，则工件坐标系原点的Z坐标值为Z1=-135。
在G54坐标系中输入Z=-135值。
把当前坐标X、Y、Z 输入G54～G59。
HNC-21T 华中数控系统参数设置与调整方法
数控系统正常运行的重要条件是必须确保正确的参数设置，不正确的参数设置与更改，可能会导致数控系统的后果，轻则会使数控系统运行不正常，重则造成数控系统损坏或人员伤亡事故。
因此，必须了解数控系统的功能参数和熟悉相关的设置。
数控系统的功能和重要性根据参数大小划分各种不同级别。
数控系统一般设置三个级别的权限，每个访问允许用户修改参数的不同层次。
通过限制访问密码，保护重要参数来防止用户误操作造成的故障和事故，检查参数和备份不需要密码。
1HNC-21T 华中数控系统进入参数设置界面操作HNC-21T 华中数控系统在主菜单下按F10进入扩展菜单，如图1-1所示：图1-1HNC-21T 数控系统的扩展菜单界面然后按F3并输入正确口令后，再按F1进入如图1-2所示界面，此界面包含数控系统的所有六大类参数，即机床参数、轴参数、伺服参数、轴补偿参数、PMC 用户参数和过象限突跳补偿。
想要进入相应的参数界面只需按每个参数后面对应的F功能键即可。
图1-2HNC-21T 数控系统的参数界面2HNC-21T 华中数控系统各类参数的含义和内容2.1机床参数机床参数包括主轴编码器每转脉冲数，此参数一定要根据主轴实际使用的编码器脉冲发生数填写；公/英制编程选择，国内一般选择公制编程；其余是否采用断电保护机床位置、外置存储器类型、是否显示系统时间、是否显示PMC 轴和主轴编码器方向按实际情况分别填写。
2.2轴参数轴参数是与数控系统控制的各个座标轴数控系统控制参数设置，包括外部脉冲当量分子、外部脉冲当量的分母，柔和的正面和负面的极限位置，软限制的位置，方向回参考点，参考点位置，参考点开关偏移，回参考点移动速度快，回参考点定位，单向定位偏移值、最高快移速度、最高加工速度、快移加减速时间常数、快移加减速捷度时间常数、加工加减速时间常数、加工加减速捷度时间常数等相关参数。
2.3伺服参数伺服参数是伺服机构，包括伺服驱动器部件的相关参数，主要用来协调驱动与电机协调一致运动的参数。
华中世纪星数控铣床 板类零件程序输入、对刀及仿真操作
华中世纪星数控铣床板类零件程序输入、对刀及仿真操作前言本文以板类零件为例，详细介绍了华中世纪星数控铣床程序输入、对刀及仿真操作方法，适用大专院校数控专业学生数控实训操作辅导及科技人员编程参考。
1. 轴板类零件信息1.1 零件图,见图1.1图1.11.2加工毛坯：120×120×301.3刀具：T01（端面立铣刀）1.4 对刀：自动对刀1.5工件坐标系设定: 在工件上端面中心2. 自动对刀2.1运行HNC-21M数控铣削仿真软件（华中世纪星系统）如图2.1图2.12.2输入、编辑程序2.2.1在记事本上输入程序,保存为.nc文件，如图2.2.1.1、图2.2.1.2和图2.2.1.3图2.2.1.1图2.2.1.2图2.2.1.32.2.2将程序导入数控系统[程序编辑F2]Î[文件管理F1]Î[新建文件F2]Î输入新文件名（例O0100）Î[TAB]键Î[打开]按钮Î选择代码文件.nc（例O0100），如图2.2.2图2.2.22.3 机床参数设置［参数设置］按钮Î[机床参数]：选择（立式刀架）,如图2.3.1和图2.3.2图2.3.1 图2.3.22.4安装刀具[刀具管理]按钮：选择有关刀具,如图2.4图2.42.5 颜色参数设置［参数设置］按钮Î[显示颜色]：选择［刀具加工后工件显示颜色［和［刀路轨迹显示颜色］,如图2.5.1和图2.5.22.6工件装夹[工件设置] 按钮Î[工件装夹], 如图2.6.1和图2.6.2图2.6.1 图2.6.2图2.5.1 图2.5.22.7设置毛坯[工件设置]按钮Î[设置毛坯]：选择工件的长、宽、厚,如图2.7.1和图2.7.22.8 自动对刀,将工件坐标系设定在工件上端面的中心。
图2.8.1和图2.8.2图2.7.1 图2.7.23. 运行程序(数控仿真)3.1单段运行[HOME 返回参考点]Î[AUTO 自动]Î[SINGL BLOCK 单段]Î[OPT STOP 选择停止M01]Î[CYCLE START 循环起动],如图3.1图3.13.2自动运行[HOME 返回参考点]Î[AUTO 自动]Î Î[OPT STOP 选择停止图2.8.1 图2.8.2M01]Î[舱门]按钮Î[CYCLE START循环起动] ,如图3.2.1和图3.2.2。
华中数控对刀过程(配图版)
华中数控对刀过程（配图版）1、开机。
(总电源总闸，机床后侧电闸）2、机械回零。
（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法:预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按［回参考点]→按［+Z]→按［+X］→按[+Y］→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待［+Z][+X］［+Y］零点灯全部亮起则完成回零工作。
3、对刀：1）对X轴：步骤刀具位置机床面板第一步：［手轮］灯亮用手轮用X100档将铣刀移近工件左侧，再用X10档碰触注意有铝屑飞出即可.第二步：X相对坐标清零[设置F5］→［相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将铣刀+Z提起，并移到工件右侧,同第一步方法碰触。
第四步：观察此时相对坐标x的数值（如右图中为120.443），将这个数除以2就是x轴原点。
用手轮将移铣刀至这个数(图中例就是移到60。
221）处。
第五步:X坐标清零确定.按［x轴清零F1],可见x相对实际坐标变成零。
2）同样方法对Y轴:碰后侧Y清零，碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。
3）对Z轴:第一步：[增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面.第二步:Z相对坐标清零确定.4)G54抄数:按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。
5)G54确定。
按两次[返回F10］进入主菜单画面.按［MDI F3]进入“MDI运行画面”。
按［单段]按钮灯亮,在“MDI 运行”中输入“G54”按循环启动按钮。
则对刀完成。
此时可按［返回F10]进入主菜单画面,再[显示切换F10]，观察机床现在的机床坐标全部变成0。
如下图所示:6)对刀校验。
第一步,用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。
第二步，在主菜单画面。
按［MDI F3］进入“MDI运行画面”。
按［单段]按钮灯亮，在“MDI运行"中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。
按[循环启动］.这时刀具就会自动定位至工件中心正上方。
华中世纪星数控车床的对刀操作
华中世纪星数控车床的基本操作1、机床主要技术参数介绍型号 CK6143（系统：华中世纪星HNC21/22T 前置刀架）规格φ430X1000Dmax=φ280mm轴类零件:Lmax= 610mm盘类零件: Dmax=φ430mm主轴转速范围:40～500r/min3400～2000r/min最大行程 X：260mmZ：1000主轴孔锥度 MT5#主轴内孔φ80mm刀架立式四工位(25X25)尾座内孔 MT4#2、机床面版介绍⑴、系统屏幕界面如图2-1所示，从右侧依次为DNC接口、LCD显示屏、十个软键为系统功能键切换键、MDI键盘和机床控制面板。
图2-1 系统屏幕界面⑵主要功能键如图2-1所示为十个软键为系统功能键切换键图2-2 十个软键为系统功能键⑶MDI键盘介绍在华中世纪星数控仿真系统里，它控制面板上的MDI 键盘的数据输入和菜单栏的功能选择可以通过鼠标点击面板上的按键，也可以通过电脑键盘上的按键替代控制面板上的按键输入字符。
①常用的编辑键：如图2-3所示Esc 退出键: 用于取消当前操作。
Tab 换档键: 用于对话框的按钮换档。
SP 空格键：用于空格的输入。
BS 删除键：用于删除光标所在位置前面的内容。
DEL删除键：用于删除光标所在位置后面的内容。
PgUp、PgDn翻页键：翻页和图形显示的缩放功能。
Alt 功能键：它是一个组合键，用它与其他的键组合成一些快捷功能。
UP 上档键：用于每个键上方的字符输入。
Enter 回车键：用于确认当前的操作。
地址/数字键用于字母、数字等的输入。
“”“”“”“”：用于光标的移动。
②机床操作面板键如图2-4所示，为操作人员控制机床运行的主要图2-4 为操作人员控制机床运行的主要 1）、机床工作方式选择键：如图2-5所示图2-5 系统工作方式的切换自动：用于程序的自动加工。
单段：用于程序的单段执行。
手动：用于工作台的手动进给。
由“+X”“-X”“+Z”“-Z”来控制进给轴和进给方向。
华中数控系统对刀
三、工艺分析
1、零件图样工艺分析 2、零件的定位和装夹 3、确定加工路线和进给路线 4、刀具选择 5、切削用量选择
54
四、编写加工程序
程序清单
55
五、加工仿真
1、选择机床 2、激活机床 3、回参考点/回零 4、选择安装毛坯 5、安装刀具 6、对刀 7、输入程序 8、校验仿真
56
六、实验报告要求
1、单刀之对刀
1、X轴对刀 寻边器法 法一：将寻边器在工件的X或Y的两边对齐,记下分 别的机床坐标系下的数据,如X1,X2,则X= X1+X2 /2。此X值即为G54之X值。 法二：只要对一边,记下X1,按公式计算。
思索：大家想想公式应当怎样
8
1、单刀之对刀
2、 Y轴对刀 Y轴对刀和 X轴对刀是一样的。 分别将得出的Y1和Y2值,计算出Y值,以MDI 方式,输入到坐标系之G54到G59之中。
43
4 盘形铣刀
1 槽铣刀仅在圆柱表面上有刀齿,为了减少端面与沟槽侧面的 摩擦,两侧面做成内凹锥面,使副切削刃有300的副偏角也参 加部分切削工作。槽铣刀只用于加工浅槽。
2 两面刃铣刀在圆柱表面和一个侧面上做有刀齿。用于加工台 阶面。
3 三面刃铣刀在两侧面上部有刀齿,主要用于加工沟槽和台 阶面
4 错齿三面刃铣刀的刀齿左、右旋交错排列,从而改善了侧刃 的切削条件,常用于加工沟槽。
G92 X-10 Y-10 Z100什么意思
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实
2、车床G92
战 演
示
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G54—G59
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G54--59
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思考2：G54与T指令区别
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T指令
想一想：T指令使用时,没有定义工件坐 标系,那么,程序是按照什么坐标系来定位置 或者说,根本没有坐标系
实训(二)-华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程
实训(二) 华中世纪星教学型数控铣床的对刀操作及基本编程一．实验目的1） 掌握数控铣床手动试切法对刀的工作原理及基本步骤；2） 掌握加工零件的对刀操作，了解用G92与G54~G59指令对刀操作的异同点；3） 编制铣平蜡模上表面的加工程序，掌握在HNC-21M 数控铣系统输入该程序进行校验、仿真和自动加工的基本操作。
二．实验设备和工具1）华中世纪星（HNC-21M ）数控系统的ZJK7532A 立式钻铣床2）蜡模：180×120×503）圆柱铣刀φ12一把三．数控铣床手动试切法对刀的基本原理数控机床的机床坐标系是唯一固定的，CRT 显示的是切削刀刀位点的机床坐标，但为计算方便和简化编程，在编程时都需设定工件坐标系，它是以零件上的某一点为坐标原点建立起来的X-Y-Z 直角坐标系统。
因此，数控铣床对刀的实质是确定随编程变化的工件坐标系程序原点（工件零点）的机床坐标。
程序原点应尽量选在工件顶面，以提高被加工零件的加工精度。
如图2—1，对于坐标尺寸标注的零件，程序原点应该设在尺寸标注的基准点。
如图2—2，对于对称标注的零件，程序原点应该设在对称中心线或圆心上。
确定方形工件程序原点的机床坐标的方法：1） 方形工件，程序原点在顶面中心，毛坯四侧有较多的加工余量，粗略对齐方法：先用直尺和划针在毛坯表面划出方形对角线的交点，机床回零，主轴正转，用点动＋步进方式，让铣刀中心在X 、Y 、Z 三个方向大致对准毛坯顶面对角线交点，则此时CRT 显示的坐标为程序原点的机床坐标。
2）方形工件，程序原点在方形顶面的一个角点，如左角点A ，毛坯四侧有较多的加工余量，准确对齐方法：机床回零→主轴正转→将刀具下降到低于蜡模上表面处→Y 方向手动控制刀具边缘从工件前端移动切入工件左侧面，记录CRT 显示不变的X 坐标→X 方向手动控制刀具边缘从工件左端移动切入工件前侧面，记录CRT 显示不变的Y 坐标→Z 方向手动控制刀具底部接触蜡模上表面，从CRT 读取Z 坐标并记录→根据记录的X 、Y 、Z 坐标，计算出程序原点A 的机床坐标，即X A ＝X+R ；Y A =Y+R ；Z A =Z （R 为铣刀半径）。
数控机床对刀说明[1]
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数控机床对刀说明二○○六年十二月目 录第一章 Fanuc数控系统 (1)第一节 FANUC 0i对刀 (1)1、FANUC 0iT对刀 (1)2、FANUC 0iM 对刀 (2)第二节 FANUC 18i对刀 (4)1、FANUC 18i车床对刀 (4)2、FANUC 18i铣床对刀 (5)第二章 SIEMENS802数控系统 (7)第一节 SIEMENS802S/C对刀 (7)1、SIEMENS802S/C车床对刀 (7)2、SIEMENS802S/C铣床对刀 (9)第二节 SIEMENS802D对刀 (10)1、SIEMENS802D车床对刀 (10)2、SIEMENS802D铣床对刀 (11)第三章华中世纪星数控系统 (13)第一节华中世纪星数控车床对刀 (13)第二节华中世纪星数控铣床对刀 (14)第四章广州GSK数控系统 (16)第一节广州数控GSK980TA对刀 (16)第二节广州数控GSK928TE/TC对刀 (17)第三节广州数控GSK980TD对刀 (18)第五章三菱E60数控系统 (20)第六章大森3i数控系统 (21)说明：对南京斯沃软件技术有限公司数控系统对刀说明进行了增补第一章 Fanuc数控系统第一节 FANUC 0i对刀1、FANUC 0iT对刀1.1 T01刀（外圆刀）对刀①手动模式→启动主轴→切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴，按进入刀补输入界面，按→如图1→光标移到1号刀补位置→输入Z0→→T01刀Z 轴对刀完成。
②启动主轴→切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径φ135.65）→进入刀补输入界面→按→→光标移到1号刀补位置→输入测量的直径X135.65→→T01刀X方向对刀完成。
图11.2 T02刀（割刀）对刀①换T02刀（割刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按进入刀补输入界面，按→→光标移到2号刀补位置→输入Z0→→T02刀Z轴对刀完成。
华中数控机床对刀
华中数控机床对刀
1.对Z方向对刀：
将车床打开后，将车床的坐标归零。
夹好要加工的材料，按要求加取。
通过手摇控制器将车床移至加工材料附近。
将主轴正转开关打开。
A:
通过手摇控制器沿X方向进给（注意倍率选择及进给速度）。
进给至圆柱的横截面内。
沿Z方向进给，直至在横断面上留下划痕，沿x方向退出。
然后沿Z轴方向通过手摇控制器进给20格（注意倍率及进给速度），
再沿x轴方向进给（注意倍率及进给速度）直至车出横断面。
在显示面板上操作，打开刀具补偿，进行z轴方向刀具补偿校正，
（注意车平端面后，输入数值前车刀不要向Z方向移动）
需要进行两次z轴坐标的校正（一般两次都是零）。
校正后，沿x轴退出。
2.对x方向进行对刀：
沿z轴方向进给，直至进给到总长度L的范围内
（距离被车光的横断面只有一定的适当距离），
沿x方向进给直至留下划痕沿z轴方向退出。
手摇控制器换挡到x档，
手摇进给20小格，沿z轴方向进给至划痕内。
这时按z轴方向退出。
车床停止后，用“游标卡尺”测量已被车过的小的一头的直径
（将游标卡尺卡在小头上测量并读数，不能取下后再读数）。
两次输入显示面板的刀具补偿的x方向，进行检验。
（注意车床车后，输入数值前车刀不要向x方向移动）
对刀完成后即（一般）工件右端面中心为工件坐标系的原点，也为编程的原点然后，方可输入程序，进而运行程序。
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华中世纪星数控车床对刀及刀补值的设置方法
1. 刀具补偿值设置(F4)
在主操作界面下，按F4键进入刀具补偿功能子菜单。
命令行与菜单条的显示如图1-9所示。
图1-9 刀具补偿功能主菜单
刀具补偿分为刀具的几何补偿和刀具的半径补偿。
T代码指定刀具的几何补偿(偏置补偿与磨损补偿之和)，其后的4位数字分别表示选择的刀具号（前两位数字）和刀具偏置补偿号（后两位数字）。
补偿号可以和刀具号相同，也可以不同，即一把刀具可以对应多个补偿号(值)。
刀具补偿号为00表示补偿量为0，即取消补偿功能。
G40、G41、G42指定刀具的半径补偿。
（1）刀偏数据设置(F4→F1)
刀具的几何补偿包括刀具的偏置补偿和刀具的磨损补偿，刀具的偏置补偿有绝对刀具偏置补偿和相对刀具偏置补偿两种形式。
我们推荐采用绝对刀具偏置补偿。
在主操作界面下，按F4→F1进入刀具偏置编辑画面如图1-10所示。
图1-10 刀具偏置编辑
车床编程轨迹实际上是刀尖的运动轨迹，但实际中不同的刀具的几何尺寸、安装位置各不相同，其刀尖点相对于刀架中心的位置也就不同。
因此需要将各刀具刀尖点的位置值进行测量设定，以便系统在加工时对刀具偏置值进行补偿。
我们采用试切法来设置绝对刀具偏置补偿值。
图1-11 绝对刀偏法刀具偏置补偿值
如图1-11所示，刀具偏置值即机床回到机床零点时，刀架工作位上各刀刀尖位置相对工件零点的有向距离。
当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系。
机床到达机床零点时，机床坐标值显示均为零，整个刀架上的点可考虑为一理想点，故当各刀对刀时，机床零点可视为在各刀刀位点上。
我们通过输入试切直径、长度值，自动计算工件零点相对与各刀刀位点的距离。
其步骤如下：
①用光标键将蓝色亮条移动到要设置刀具偏置值的行。
②用刀具试切工件的外径，然后沿Z轴方向退刀，在此过程中不要移动X轴。
③测量试切后的工件外径，如为ф25.26 ，然后将此值输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切直径”一栏中并确认，设置好X偏置。
④用刀具试切工件的右端面，然后沿X轴方向退刀,在此过程中不要移动Z轴。
⑤计算试切工件端面到该刀具要建立的工件坐标系的零点位置的有向距离，如为“3mm”，然后将“3”输入到刀偏表中“#××01”一行中“试切长度”一栏中并确认，设置好Z偏置。
如果要设置其余的刀具，就重复以上步骤。
需要注意，对刀前，机床必须先回机床零点。
（2）刀具磨损量补偿参数设置（F4→F1）
刀具使用一段时间后磨损，也会使产品尺寸产生误差，因此需要对其进行补偿，该补偿值与刀具偏置补偿存放在同一个寄存器的地址号中如图1-10所示。
例如在粗加工时，将“X磨损”输入“0.5”（0.5mm作为精加工的余量），工件粗加工后，实测工件值大于图样尺寸0.48mm，则相应刀具磨损量为“0.5-0.48=0.02”，在图1-10刀偏表中，“X磨损”输入“0.02”，自动加工后即可保证工件尺寸。
若长度出现偏差也可以用刀具磨损量补偿，在图1-10刀偏表中“Z磨损”输入相应值即可。
（3）刀具半径补偿数据设置(F4→F2)
刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来加入或取消半径补偿值。
车刀刀尖的方向号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关系，其从0～9有十个方向，如图1-12所示。
图1-12 车刀刀尖方位定义
在主操作界面下，按F4→F2进入刀补数据设置画面，如图1-13所示。
图1-13 刀补数据设置
输入刀补数据的操作步骤如下：
①用光标键移动蓝色亮条到要编辑的选项。
②按Enter键，蓝色亮条所指刀具数据的颜色和背景都发生变化，同时有一光标在闪烁。
③进行编辑修改。
④修改完毕，按Enter键确认。
⑤若输入正确，图形显示窗口相应位置将显示修改过的值，否则原值不变。
2. 坐标系的设置（F5→F1）
用绝对刀具偏置补偿值的方法可直接设定工件坐标系，当执行刀具偏置补偿时，各刀以此值设定各自的工件坐标系，在编程时不用G92或G54～G59。
如使用G54～G59设定工件坐标系，应将T0101写成T0100 , T0202写成T0200以后的刀具以次类推。
也就是系统在执行T0100程序段时只做调刀动作，并不建立工件坐标系。
在主操作界面下，按F5→F1键进入G54、G55等坐标系数据显示窗口，如图1-14所示。
以程序段“G54 X80 Z100”为例，其设置操作步骤如下：
①选择要输入的数据类型G54坐标系。
②选用使用的刀具T01并在手动方式下切削工件外圆一刀，沿Z轴的正方向退刀，用千分尺测量工件直径为“ф45.420”，同时记录下CRT显示“机床实际坐标”一栏“X”值，如为“-41.124”，得X=(-41.124)+( -45.420)= -86.544。
在工件右端面试切一刀，沿X轴的正方向退刀，并记录下CRT显示“机床实际坐标”一栏“Z”值，如“-315.225”，即Z=-315.225。
③输入零点偏置值。
在图1-14显示方式下输入“X-86.544”、“Z-315.225”，确认并退出界面，此时系统便将一号刀零点偏置数据X、Z(即工件零点在机床坐标系下的坐标值)自动记忆到系统中。
此时无论刀具T01当前点处于何位置,当调出程序段“G54 X80 Z100”执行时,刀具总能找到在工件坐标系下X 80、Z100的点，即数控系统用新的工件坐标系取代了回参考点时所建立的机床坐标系。
图1-14 坐标系设置
使用多把刀具时，每把刀对刀的方法相同，可在G54/G55/G56/G57/G58/G59之中任意选择，但坐标系一定要与所使用的刀具的刀位号对应。