供热管道安装施工要求

供热管道安装施工要求

（一）管道材料与连接要求

城镇供热管网管道应采用无缝钢管、电弧焊或高频焊焊接钢管。管道的规格和钢材的质量应符合设计和规范要求。管道的连接应采用焊接，管道与设备、阀门等连接宜采用焊接，当设备、阀门需要拆卸时，应采用法兰连接。

保证供热安全是管道的基本要求，需要从材料质量、焊接检验和设备检测等方面进行严格控制，保证施工质量。

为保证管道安装工程质量，焊接施工单位应符合下列规定：

（1）应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员。

（2）应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠。

（3）应有保证焊接工程质量达到标准的措施。

（二）管道安装前的准备工作

（1）管道安装前，应完成支、吊架的安装及防腐处理。支架的制作质量应符合设计和使用要求，支、吊架的位置应准确、平整、牢固，标高和坡度符合设计规定。关键制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。

（2）管道的管径、壁厚和材质应符合设计要求，并经验收合格。

（3）对钢管和管件进行除污，对又防腐要求的宜在安装前进行防腐处理。

（4）安装前对中心线和支架高程进行复核。

（三）支架吊架的分类及安装要点

管道的支承结构称为支架，作用是支承管道并限制管道的变形和位移，承受管道的内压力、外载荷及温度变形的弹性力，并传递到支承结构。根据支架对管道的约束作用不同，可分为活动支架和固定支架。

1.固定支架

固定支架主要用于固定管道，均匀分配补偿器之间管道的伸缩量，保证补偿器正常工作，多设置在补偿器和附件旁。固定支架承受作用力较为复杂，不仅承受管件、附件、管内介质及保温结构的重量，同时还承受管道因温度、压力影响而产生的轴向伸缩推力和变形应力，并将作用力传递到支承结构。

固定支架必须严格安装在设计位置，位置应正确，埋设平整，与土建结构结合牢固。支架处管道不得有环焊缝，固定支架不得与管道直接焊接固定。固定支架处的固定角板，只允许与管道焊接，严禁与固定支架结构焊接。

直埋供热管道的折点处应按设计的位置和要求设置钢筋混凝土固定墩，以保证管道系统的稳定性。

2.活动支架

活动支架的作用是直接承受管道及保温结构的重量，并允许管道在温度作用下，沿管道轴线自由伸缩。活动支架可分为：滑动支架、导向支架、滚动支架和悬吊支架等四种形式。

（1）滑动支架：滑动支架是能使管道与支架结构间自由滑动的支架，其主要承受管道及保温结构的重量和因管道热位移摩擦而产生的水平的水平推力。滑动支架形式简单，加工方便，使用广泛。

（2）导向支架：导向支架的作用是使管道在支架上滑动时不致偏离管轴线。一般设置在补偿器、阀门两侧或其他只允许管道有轴向移动的地方。

（3）滚动支架：滚动支架是以滚动摩擦代替滑动摩擦，以减少管道热伸缩时的摩擦力。可分为滚动支架及滚珠支架两种。

滚柱支架用于直径较大而无横向位移的管道；滚珠支架用于介质温度较高、管径较大而无横向位移的管道。

（4）悬吊支架：可分为普通刚性吊架和弹簧吊架。普通刚性吊架由卡箍、吊杆、支承结构组成，主要用于伸缩性较小的管道，加工、安装方便，能承受管道荷载的水平位移；弹簧吊架适用于伸缩性和振动性较大的管道，形式复杂，在重要场合使用。

3.支架、吊架制作和安装基本要求

（1）支架和吊架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求。组合式弹簧吊架应具有合格证明文件。

（2）焊接在钢管外表面的弧形板应采用磨具压制成型，当采用同径钢管切割制作时，应采用磨具进行整形，不得有焊缝。

（3）固定支架的混凝土强度达到设计要求后方可与管道固定，并应防止其他外力破坏；滑动支架和导向支架应按设计间距安装；滑动支架顶钢板面高程按管道坡度逐个测量，支座底部找平层应铺满密实；导向支架的导向翼板与支架的间隙应符合设计要求；弹簧支架安装前其底面基层混凝土应达到设计要求。

（4）支架、吊架安装的位置应正确，标高和坡度应符合设计要求，管道支架支撑面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，但金属垫板不得大于两层，并与预埋钢板或钢结构进行焊接。

（5）固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；弹簧吊架安装高度应按照设计要求进行调整，弹簧的练市固定件，应在管道安装、试压、保温完成后拆除。

（6）管道支架、吊架处不应有管道焊缝，导向支架和滑动支架、吊架不得有歪斜和卡涩现象。

（7）支架、吊架焊接不得有漏焊、缺焊、咬边、裂纹等缺陷。当管道与固定支架卡板等焊接时，不得损伤管道母材。

（8）有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定。

（四）管沟及地上管道安装施工要点

（1）地上敷设的管道应采取固定措施，管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，宜大于或等于2倍支架间距。

（2）管道安装的坡向，坡度应符合设计要求。

（3）管道安装时管件上不得安装、焊接任何附件。

（4）管口对接时，应在距接口两端各200mm处测量管道平直度，允许偏差0-1mm，对接管道的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。对口焊接前，应重点检验坡口质量、对口