装配及检验规范(修订版)

装配及检验规范
1.0目的
规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。

2.0范围
本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以图纸要求为准。

3.1基本规范
3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；
3.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；
3.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；
3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；
3.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

3.2覆盖件的装配
3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；
3.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；
3.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；
3.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
3.2.6装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；
3.3 轴承的装配
3.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；
3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；
3.3.3轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。

套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
3.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；
3.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；
3.3.7轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理；
3.3.8单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。

3.3.9轴承在拆卸后再次装配时应清洗，必须用原装位置组装不准颠倒。

3.4链轮链条的装配
3.3.1链轮与轴的配合必须符合设计要求；
3.3.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；
3.3.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；
3.3.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。

若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；
3.3.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接。

3.5齿轮传动的装配
3.5.1齿轮孔与轴的配合要适当，满足使用要求。

3.5.2齿轮在轴上不得有晃动现象；
3.5.3齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；
3.5.4齿轮不得有偏心或歪斜现象。

3.5.5保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙，侧隙过小，齿轮转动不灵活，热胀时易卡齿，加剧磨损；侧隙过大，则易产生冲击振动。

3.5.6保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置。

3.6电机、减速器的装配
3.6.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
3.6.2装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；
3.6.3电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。

3.7各类辊轴、胶辊的装配
3.7.1装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；
3.7.2装配中应保证两端轴承位同心度；
3.7.3不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配；
3.7.4装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。

3.8皮带的装配
3.8.1主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；
3.8.2当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上；
3.8.3皮带安装前，输送平面应调整好水平；
3.8.4皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；
3.8.5张紧轮应安装在松边张紧；
3.9联接件的装配
3.9.1螺栓联接
3.9.1.1螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后尾部应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；
3.9.1.2覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；
3.9.1.3一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；
3.9.1.4螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶；
3.9.1.5螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；
3.9.1.6有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。

未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表一的规定。

表一螺栓拧紧力矩表
3.9.2键联接
3.9.2.1键与键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙；
3.9.2.2间隙配合的键装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不一现象。

3.9.3铆接
3.9.3.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定；
3.9.3.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形；
3.9.3.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整；
3.9.3.4铆接间距偏差不得超过5mm。

3.10液压系统的装配
3.10.1装配前必须将各种管道和容器内壁清洗干净，干燥后方可进行使用。

3.10.2各种管道不得有锈蚀、凹痕、揉折、压扁及破裂等缺陷，软管不准有扭曲现象。

3.10.3在工作压力时，各管路连接处以及密封件处，应有良好的密封性能，固定接口不允许有渗油、漏油。

3.10.4装配时，不得将液压缸的活塞杆、缸筒、阀孔等工作表面碰伤。

3.10.5油箱、液压泵、液压马达、液压缸及液压阀等零部件的外露面及内腔相通的孔，若不能立即装好，应用专用塞堵口、或用塑料布包好，严禁用棉纱布，
3.11电气系统的装配
3.11.1电器系统的各种开头，继电器及其他元件应灵敏可靠，操作维修方便。

3.11.2电线、电缆接线应正确，联接牢固、可靠，并不得有破口龟裂等现象。

3.11.3导线焊接部伴不得使用酸性焊剂。

接头焊锡处不得虚焊。

3.11.4走线应成束，排列要美观，线头应有标记，导线有机械损伤的部位应采用套管以保护。

3.11.5线管在弯曲处，以及长度大于800MM时应打卡固定，或支架固定。

3.12装配检查
3.12.1 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目进行自检，如发现装配问题应及时分析处理；
A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件；
B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；
C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求；
D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞现象，是否有偏心或弯曲现象等；
3.12.2 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按3.10.1中规定的“四性”作为衡量标准；
3.12.3总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在；
3.12.4 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；
3.12.5 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。

3.12.6 各种标志、设备铭牌是否按标准贴正。