第10讲 物料需求计划
第10章物料需求计划与制造资源计划
四、 订货点方法在处理相关需求时的局限性
用传统的订货点方法来处理制造过程中的供需矛盾，有很大的盲目性，结果会造成大 量的原材料及在制品库存。传统的订货点方法和MRP一样也是要解决订什么，订多少和何时 提出订货3个问题，它是靠维持一定量的库存来保证需要的。为了叙述方便，下面将用“元 件”来代表零件、部件、毛坯和原材料。将订货点方法用于制造过程有以下缺点：
A部分零件:
实际制造周期 库存时间 附加库存时间
计划制造周期
B部分零件: 实际制造周期
计划制造周期
外购配套 零件库存时间
预定完工期
实际完工期
图10－1 部分零件提前完工的影响
由此可知，过量生产更是有害的。过量生产不仅长期积压某些零件，而且影响了急需 零件的生产。很多企业只注意考核工人完成的工作量，鼓励超额完成任务，不注意他们是 否按计划完成任务，造成严重的过量生产，也造成了严重的零件短缺。人们常常感叹，不 该加工的加工出来，该加工的没有加工出来，零件的积压与短缺并存。这正是鼓励“提 前”与“超额”带来的后果。
二三十年才发展起来呢？ 由于现代工业产品的结构极其复杂，一台产品常常由成千上万种零件和部件构成，用
手工方法不可能在短期内确定如此众多的零件部件及相应的制造资源的需要数量和需要时 间。据报道，在使用电子计算机以前，美国有些公司用手工计算各种零部件的需要数量和 时间，一般需要6周到13周时间。人们称这样编制生产作业计划的方式为“季度订货系 统”。由于这样制订的计划只能每季度更新一次，计划不可能很细、很准，而且计划的应 变性很差。
有加工完，产品不能装配；已完工的A部分零件必须库存一段时间，造成资金积压和一连串 的浪费，如要修建库房，安排保管人员等。不仅如此，由于A部分零件提前完工，必然占用 设备和人工，致使加工B部分零件的生产能力不足。如果不加班，B部分零件就会误期完 工，这样A部分零件还要增加一段库存时间。外协、外购零件如果按预定完工期到达，则也 需库存一段时间才能用于装配。如果对B部分零件安排加班生产，保证按预定完工期完工， 则要支付加班费。
物料需求计划培训课件
物料需求计划培训课件第一部分：物料需求计划基础知识一、物料需求计划概述1. 什么是物料需求计划？2. 物料需求计划的重要性和作用3. 物料需求计划的目标和优点二、物料需求计划的主要内容1. 物料需求计划的编制流程2. 物料需求计划的基本要素和条款3. 物料需求计划的管理原则和方法三、物料需求计划的分类及其特点1. 根据用途的不同分类2. 根据使用时程的不同分类3. 根据采购方式的不同分类第二部分：物料需求计划的流程和方法一、物料需求计划编制流程1. 调查研究2. 确定物料需求计划的方式3. 编制物料需求计划4. 审批发布物料需求计划二、物料需求计划的编制方法1. 静态物料需求计划的编制方法2. 动态物料需求计划的编制方法3. 灵活物料需求计划的编制方法三、物料需求计划的控制和调整1. 物料需求计划的控制原则2. 物料需求计划的调整方法3. 物料需求计划的执行和跟踪第三部分：物料需求计划的实际应用与案例分析一、物料需求计划在生产管理中的应用1. 物料需求计划在生产计划中的应用2. 物料需求计划在库存管理中的应用3. 物料需求计划在采购管理中的应用二、物料需求计划在实际工作中的案例分析1. A 公司的物料需求计划实际操作案例2. B 公司的物料需求计划实际操作案例3. C 公司的物料需求计划实际操作案例第四部分：物料需求计划管理软件及工具介绍一、常用的物料需求计划管理软件1. SAP 物料需求计划管理软件介绍2. Oracle 物料需求计划管理软件介绍3. 金蝶物料需求计划管理软件介绍二、物料需求计划管理工具的使用技巧1. Excel 表格在物料需求计划管理中的应用技巧2. 物料需求计划管理软件的使用注意事项3. 物料需求计划管理工具的选择和购买建议第五部分：物料需求计划的优化和改进一、物料需求计划的优化方法1. 优化物料需求计划的目标和原则2. 优化物料需求计划的方法和技巧3. 优化物料需求计划的实施步骤和效果评估二、物料需求计划的改进措施1. 分析物料需求计划的现状和问题2. 制定物料需求计划的改进方案和措施3. 实施物料需求计划的改进和监督评估结语：通过本次培训，相信大家对物料需求计划有了更深入的了解，也可以在今后的工作中更好的应用和实践，提升工作效率和管理水平。
第10讲物料需求计划(MRP)及其在用友ERP-U8中的实现
物料需求计划（MRP）及其在用友 ERP－U8中的实现
1
目录
一、物料需求计划（MRP） 二、用友ERP－U8中的《物料需求
计划》系统
2
一、物料需求计划（MRP）
物料需求计划(MRP)过程是一个模 拟过程。
它根据主生产计划、物料清单和库存 记录，对每种物料进行计算，指出何 时将会发生物料短缺，并给出建议， 以最小库存量来满足需求并避免物料 短缺。
其中，副产品如冲剪过程中出现的边
角料，联产品如提取汽油过程中出现
的煤油或反之。
21
一般来说，在实际应用中的物料清单 应当包括如下数据项:
父项物料代码和描述、 子项物料代码和描述、 使用点和工序号、 子项类型、 子项数量和数量类型、 自制还是外购、 有效日期、 子项提前期偏置、 损耗率、 …。
表4．3 WA01的多级缩排式BOM
物料代码：WA01
物料代码
说明
每台量
A100 滑车组件
l
1000 轴1英寸×4英寸
4
1100 轮6英寸
4
1200 滑车架
1
C100 钢丝绳吊钩
1
1300 钢丝绳1／4英寸
50
1400 吊钩
1
D100 轮鼓
1
G100 齿轮箱
l
M100 5千瓦电机
1
P100 悬挂控制盒
1000 1100 1200 （4） （4） （1）
1300 1400 1500 1600 (50) （1） (15) （1）
• 使用“父项”、“子项”这样的术语来说
明不同的物料在产品结构中的层次关系：
– 例如，在图中，WA0l作为父项，第一层上的 所有物料均是其子项；如果把A100作为父项，17 则1000、1100和1200是其子项。
物料需求计划
2024/9/30
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二、MRP旳输出成果
• 措施提醒信息：
对多种物料旳详细需求
订单旳发出时间
订制批量: LT: 总需求量 已在途的订货 计划库存 净需求量 计划应收到的订货 计划应发出的订货
PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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例题
生产木制百叶窗旳某厂商收到两份百叶窗订单: 一份要100个，要求本年度第四面生产完毕； 另一份要150个，要求第八周开始发送。 每个百叶窗涉及4个木制板条部分和2个框架。 木制部分是工厂自制旳，制作过程耗时一周； 框架需要订购，订货提前期是2周。 组装百叶窗需要1周时间， 木制部分既有库存70个。 请作出物料需求计划。
防止盲目多订和早订。
防止造成混乱。
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四、配送需求计划DRP
• DRP是用MRP旳原理对不同地点旳仓库或零售店进 行补充旳计划。它将不同地点仓库旳补充计划传 送给配送中心，配送中心在将其需求计划转变成 工厂旳总生产进度计划。
• 最低层网点旳估计总需求量由各网点根据以往旳 销售情况预测拟定；
• 上一层网点旳估计需求量是根据下一层网点旳计 划发出订货量拟定旳，并在时段上保持一致。
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DRP旳处理过程
• 在某城市有1个批发部，在该城市旳不同地域设有 2个零售点A和B。
• 零售点A
提前2 3 4 5 6 7 8 订货批量250
件
• 估计需求 40 40 40 50 60 70 70 70 • 既有数230 190 150 110 60 250 180 110 290
1750
1750 1500
550 1200
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是一种用于确定生产所需原材料的计划方法，它可以帮助企业有效地管理物料库存，确保生产计划的顺利进行。
在制造业中，物料需求计划是非常重要的，它直接影响着生产效率和产品质量。
因此，制定一个合理的物料需求计划对于企业来说至关重要。
首先，物料需求计划需要充分考虑产品的生产周期和销售计划。
根据产品的生产周期和销售计划，可以确定所需的原材料种类和数量。
同时，还需要考虑到原材料的采购周期和供应商的交货周期，以确保原材料能够及时到达生产现场，不会因为缺料而延误生产进度。
其次，物料需求计划还需要考虑到库存管理和物料的消耗速度。
通过对库存的监控和分析，可以确定哪些物料需要进行补充采购，以及采购的数量。
此外，还需要根据生产计划和物料的消耗速度，合理安排物料的补充周期，以避免因为库存过多或过少而造成资源浪费或生产延误。
另外，物料需求计划还需要考虑到生产设备的运行状况和维护周期。
生产设备的正常运行对于生产计划的顺利进行至关重要，因此需要提前计划好设备的维护和保养工作，以确保设备能够按时完成生产任务。
最后，物料需求计划还需要考虑到供应链的稳定性和可靠性。
与供应商建立良好的合作关系，确保供应链畅通无阻，是物料需求计划成功的关键。
只有在供应链稳定可靠的情况下，才能保证原材料的及时供应，确保生产计划的顺利进行。
综上所述，物料需求计划是一个复杂而又重要的计划工作，它需要全面考虑生产计划、销售计划、库存管理、设备运行和供应链等方面的因素。
只有通过科学合理的物料需求计划，企业才能够保证生产计划的顺利进行，提高生产效率，降低生产成本，从而获得更好的经济效益。
因此，企业在制定物料需求计划时，需要充分考虑各种因素，确保计划的科学性和可行性。
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划物资需求计划的含义及内容物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完⼯时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是⼀种⼯业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的⽣产计划，然后基于产品⽣成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从⽽确定材料的加⼯进度和订货⽇程的⼀种实⽤技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品⽣产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是⼀种推式体系，根据预测和客户订单安排⽣产计划。
因此，MRP基于天⽣不精确的预测建⽴计划，“推动”物料经过⽣产流程。
也就是说，传统MRP⽅法依靠物料运动经过功能导向的⼯作中⼼或⽣产线（⽽⾮精益单元），这种⽅法是为最⼤化效率和⼤批量⽣产来降低单位成本⽽设计。
计划、调度并管理⽣产以满⾜实际和预测的需求组合。
⽣产订单出⾃主⽣产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向⼯⼚车间及库存。
物资需求计划的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独⽴的。
⽽在⽣产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构⽂件BO M即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与⽣产⼯艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构⽂件和库存⽂件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的⽣产计划、产品结构⽂件、库存⽂件、⽣产时间和采购时间，把主产品的所有。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
物料需求计划PPT课件
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37
二、MRP的基本处理逻辑
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划，MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
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二、MRP的基本处理逻辑
1）主生产计划（MPS） MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动 力量。如下表。
周 次 产 品 A(台 ) 产 品 B(台 ) 配 件 C(件 )
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
.
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二、MRP的基本处理逻辑
其主要功能及运算依据为：
处理的问题
所需信息
1. 生产什么？ 生产多少？ 1. 切实可行的主生产计划（MPS）
2. 要用到什么？
2. 准确的物料清单（BOM 表）
3. 已具备什么？
3. 准确的物料库存数据
4. 还缺什么？何时需要？ 4. MRP 的计算结果（生产计划和 采购计划）
.
30
一、MRP的产生与发展
小结
60年代，市场与客户需求相对稳定，企业主要解决资金占 用与资金周转问题。故而出现MRP，通过对物料的计划管 理，优化库存，降低成本。
70年代，市场需求变动加快，企业从单纯的物料计划扩展 到对生产过程的资源（人、物料、机器）进行计划与控制， 闭环MRP随即出现。
MRP）； 是一个基于计算机的信息系统，通过该系统可以将产品
出产进度安排向后转化为对各种相关物料项——原材料、 零件、组件——的需求，利用生产提前期以及其他相关 信息，快速计算并决定这些所需的相关物料项的数量与 时间安排。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不 足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。
第10讲物料需求计划及其在用友ERPU8中的实现
附：物料清单（BOM）
主物料清单(Master BOM)是企业关于一项产品或产品
族的数据库—因为要存放在计算机中，所以称之为数据库
事实上，各部门所使用的那些物料清单只 不过是整个企业统一的物料清单的各种分 类形式。
第10讲物料需求计划及其在用友 ERPU8中的实现
•A100 （1）
•WA01
•C100 •（1）
•D10 0
•（1）
•G10 0
•（1）
•M10 0
•（1）
•P10 •S10
0
0
•（1） •（1）
•100 0
•（4）
•110 0
•（4）
•1200 •（1）
•130 0
•(50)
•140 0
•（1）
0
0
0
0
•（1） •（1） •（1） •（1） •（1）
•100 0
•（4）
•110 0
•（4）
•1200 •（1）
•130 0
•(50)
•140 0
•（1）
•150 0
•(15)
•160 0
•（1）
• 使用“父项”、“子项”这样的术语来说
明不同的物料在产品结构中的层次关系：
– 例如，在图中，WA0l作为父项，第一层上的
•表4．3 WA01的多级缩排式BOM
物料代码：WA01
物料代码
说明
每台量 计量单位 层次
A100 滑车组件
l
个
1
1000 轴1英寸×4英寸
4
个
2
1100 1200 C100 1300 1400 D100 G100 M100 P100 1500 1600 S100
物料需求计划方案
1．技术分中心负责建立产品图纸和BOM（物料清单行）清单包括对应的成品料号、半成品和零件料号；即对应的产品组件、子件、零件、包装材料直到原材料的之间的关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量，且BOM清单中明确规定哪些是自制件和外购件。委外加工的产品需建立相应的委外BOM;当BOM需变更时第一时间通知相关部门并发行。
精品资料物料需求计划方案物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系以每个物品为计划对象以完工时期为时间基准倒排计划按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序是一种工业制造企业内物资计划管理模式
物料需求计划方案
物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。物料需求计划包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。
5.销售部门负责建立销售订单评审机制，当接到客户订单时由销售部门主导经过技术部门，运营管理部、物流等相关部门会签后，各部门就知道哪些需要的配套资源有没有建立起来，当出现问题时及时反馈，尽早处理，做到防微杜渐。由计划部门收集相关的信息平衡产能预计回复客户的交期在什么时候；当客户不能满足时再由计划部门主导推动相应的部门，以满足客户的需求，另销售部门需建立客户订单的具体出货时间表,当客户有变更时第一时间通知到计划部门。
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为确保整个公司生产计划的顺利进行，使现有的人力、材料、设备等资源得到合理的运用，提高生产效率，保证品质，以满足客户的出货需求；入厂物流的高效管理就成了整个企业有效运转的前提。入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。公司标准的物料入场是时间流程如下：1，需求部门申请物料编码时间1-2天；2，总部技术分中心审核时间大约30分钟但总部骆原处理很慢；3.需求部门拿到物料编码通知物流采购时间30分钟；4.物流采购的周期标①标准件（螺丝接头等1-2天）②非标准（15-30天）。
物料需求计划【共49张PPT】
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划MPS）
• 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
净需求=总需求—（预计到货量+现有量）+安全库存 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 ERP是在MRP基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控 制的计算机管理系统。
件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需
数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料 。
其主要功能及运算依据为：
处 理 的 问 题 1. 生 产 什 么 ？生 产 多 少 ？ 2. 要 用 到 什 么 ？ 3. 已 具 备 什 么 ？ 4. 还 缺 什 么 ？ 何 时 需 要 ？
所 需 信 息 1. 切 实 可 行 的 主 生 产 计 划 （ M PS） 2. 准 确 的 物 料 清 单 （ BOM表 ） 3. 准 确 的 物 料 库 存 数 据 4. M RP的 计 算 结 果 （ 生 产 计 划 和 采 购 计 划 ）
物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划（MRP）：
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划（MRPⅡ ）：
– Manufacturing Resource Planning
物料需求计划阶段.pptx
一个零件提前一个周期订货就是一个“零件-周期”
离散周期需求MPG算法步骤：
1、挑选最小的“零件－周期”对应的净需求；
2、将相应需求合并到该期前面有净需求的一期一起订货；
3、合并后，若所有的“零件－周期”值均大于S/H，则停止，
2出.原，材其料中需主求要计的划是各种生产和库存控制用的计划和 3报.互告转。件主计要划输出有： 规定了每个零件所需的原材料的种类、需要数量及需要时间，并按原材料品种、型号、规格汇总，以便供应部门组织供料。
规定了互转零件的种类、数量、转 出车间 和转出 时间、 转入车 间和转 入时间 。
4.库存状态记录
E
计算MRP提前期的经验公式
当排队时间是主要因素时，提前期L按下式计算： L=2N+6
其中N是工序数
当加工时间是主要因素时，提前期L按下式计算： L=k*T
k：系数，可取1.5-4； T：工件的总加工时间
MRP采用固定提前期，即不论加工批量如何变 化，事先确定的提前期均不变。
固定提前期假设生产能力是无限的，这是MRP 的一个根本缺陷。
E
批量－2
MRP零件层批量问题是离散周期需求下 的批量问题。
与 连 续 均 匀 需 求 下 的批 量问题 不同， 不能用 EOQ公式 求解。
处理离散周期需求下的批量问题，一般 假设周期内需求连续均匀，不允许缺货，订 货提前期为0。
离散周期需求下的批量问题MPG算法
E
离散周期需求的MPG算法
离散周期需求MPG算法的思想： 设第t期的需求为D(t)，订货费为S，单位维持库存
电子计算机的出现使得以上问题的解决成为可能。
《物料需求计划教程》课件
考虑生产计划、订单状况等因素，调整物料需求量 ，以满足生产计划和客户需求。
03
考虑库存水平、采购周期等因素，制定合理的采购 计划，以降低库存成本和采购风险。
生成采购订单
01 根据计算出的物料需求量和采购计划，生成采购 订单。
02 采购订单应包括所需物料名称、规格、数量、交 货期等信息。
03 根据采购订单，与供应商进行沟通、协商，确保 按时、按质、按量完成采购任务。
SAP ERP
全球广泛使用的ERP系统，具 备强大的物料需求计划功能。
Oracle Supply Chain Management
Oracle公司推出的供应链管理 解决方案，集成物料需求计划 功能。
Microsoft Dynamics AX
微软推出的ERP系统，适用于 各种规模的企业，支持物料需 求计划。
常见问题与解决方案
• 计划调整不及时：未能根据实际情况及时 调整计划。
常见问题与解决方案
加强数据管理
建立数据管理制度，确保数据准确性。
资源评估与规划
在计划实施前进行资源评估和规划，确保资源满足需 求。
动态监控与调整
建立监控机制，及时发现并调整计划中存在的问题。
04
物料需求计划软件介绍
常用软件介绍
提高客户满意度
通过满足客户需求和提高交货期准确性需求计划的原理与流 程
原理概述
物料需求计划是一种生产计划与控制 的方法，通过预测和调整生产计划， 以满足市场需求和生产目标。
它基于产品结构、库存状况、销售预 测等信息，通过计算物料需求，制定 采购和生产计划，以实现生产过程的 优化和成本控制。
基础数据准备
物料清单
01
列出产品所需原材料、零部件、组件等，以及它们之间的数量
生产与运作管理第二版 第10章 MRP
典型的5栏式库存状态文件记录的信息：
总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定；
预计到货量：将来某个时段某项目的入库量，它 来源于正在执行中的采购订单或生产订单；
现有数：为相应时间的当前库存量，即仓库中实 际存放的可用库存量； 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需 要量时，就会产生净需要量； 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须 投入生产的物料数量。
处理过程：
按反工艺顺序的原则，由0层元件开始逐层推算库存 状态文件中的各项需求数据。 5栏式库存状态文件中的两类数据： 库存数据：预计到货量、现有数（期末存量） 需求数据：总需要量、净需要量、 计划发出订货量 ①总需要量的确定 0层元件的总需要量 = 定单 + 预测 单位上层元件所 上层元件同期 下层元件的 × = 需的下层元件数 计划发出订货量 总需要量
35 100
60 100
70 100
60 100
50 100
7栏式库存状态文件的代号
GR——总需要量 SR——预计到货量 POH——预计在库量 PAB——预计可用量 NR——净需要量 PORC——计划订单收货量 POR——计划发出订货量 其中 PAB(t) = POH(t) + PORC(t)
10.2.3 MRP的输出信息
产品 提前 项目 期
项目
1 2
3
周 4 5 6 0 0 0
次 7 8 9 10 11 10 15
0 -10 -10 -10 -25 15 10 10 15 10 15 2 -13 13 13 26 30
12 12 2 2
20
15 15 -5 -5 -31 -61 5 26 30 5 26 30
10.3 MRPII
物料需求计划
属性。
配置生产计划： 根据企业的生 产计划和销售 预测，确定各 个产品的生产 数量和交货时
间。
初始化库存： 将现有库存数 据导入系统， 以便于后续的 计算和管理。
系统运行与监控
监控MRP系统的运行过程 及时调整和优化系统运行效率 监控库存水平，确保满足生产需求 监控采购过程，确保供应商按时交货
05
题及解决方案
数据不准确或不完整
常见问题：数据不准确或不完整，导致MRP结果不准确 解决方案1：建立数据校验机制，确保数据的准确性和完整性 解决方案2：采用先进的数据管理技术，如数据挖掘、数据清洗等 解决方案3：定期进行数据备份和恢复，保证数据的可靠性
系统软硬件故障或配置不当
问题描述：系统软硬件故障或配置不当导致MRP无法正常运行
目的：为生产计 划提供依据
方法：历史销售 数据、市场调研、 专家意见等
重要性：指导生 产计划，优化库 存管理
产品结构
定义：产品结 构是物料需求 计划（MRP） 的主要构成要
素之一
描述：产品结 构是指企业生 产的产品从原 材料到零部件、 再到成品的层 次结构，以及 各层次之间的
数量关系
作用：产品结 构是确定物料 需求的基础， 也是实现按需
供应商选择：根据采购申请选 择合适的供应商
物料需求计划的概念和特点
物料需求计划的概念和特点一、物料需求计划MRP的概念物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。
因此,这是一个广义的物料。
对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。
在物料管理中,一方面要满足生产过程中的物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。
我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。
物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。
物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。
MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。
但是,在计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。
然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。
因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。
随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。
这样,物料的‰需求期‰更加明确,经过了大约十年 ,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。
人们逐渐地认识到,主生产计划应该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。
如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。
然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。
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– 不仅考虑物料需求计划,还考虑与之相关的能力需求、车间作业计 划和采购等方面； – 取得反馈信息，修改计划与实行控制。 – 使得生产计划与经营计划保持一致。
• MRPⅡ把生产活动与财务活动联系到一起，是从 闭环MRP向MRPⅡ迈出的关键一步。 • MRPⅡ整合了包括销售、生产、库存、生产作业 计划与控制等整个企业系统。 • 是在MRP的基础上发展起来的一种新的生产方式。
– 所需零部件数 – 制造提前期
产品结构文件
产品结构文件的形式：产品结构树
零件代码及层次：
0层——最终产品项（最高层） 1层——最终产品项的零、部件
2层——组成第1层部件的零、部件……以次类推
结构层次 0
10000
方桌
X
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树 物料清单
销
11000
12000
13000
MRP的基本思想
1、从最终产品的主生产计划(MPS)推导出对相关物料的需求量和需求时间； 2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期倒推出其开始生产(订货)的时间。
MPR的处理逻辑
产品需求数量和需求日期 产品装配数量和装配日期 计 划
零部件出产数量和出产日期
零部件投入数量和投入日期 制造资源的需要数量和需要时间
产
螺钉 胶 油漆
1
桌面
A
件 1.0
桌腿
B
件 4.0
E
套 1.0
供
11100
11200
12100
2
面
C
件 1.0
框
D
件 4.0
R
m3 0.2
方木2
11110
11210
3
板材
O
m2 1.0
P
m3 0.2
方木1
交货期
时 间 坐 标 上 的 产 品 结 构 树
(2)
X B D P
(7) (2)
A
完 工 时 间 倒 排 计 划
E
(5)
5
(4)
C
(3)
10
O
R
(10) (20)
15
(12)
20 25
抽屉文件柜的产品结构
3-抽屉文件柜 级别 0
铁皮外壳组装 (1)
铁锁 (1)
抽屉组装 (3)
级别 1
1周
抽屉滑轨 (6) 铁壳成型 (1)
3周
铁壳成型 (1) 拉手 (1)
2周
滑轮 (2)
级别 2
4周
1周
铁板 (20 kg) 铁板 (5 kg)
1周
现有数 净需要量
计划发出订货量
总需要量 20 10
13
26 30
C （2层）
2周
预计到货量
现有数 净需要量
5
5
15
15
15
15
－5 5
26
－5
－31 26
－61 30
计划发出订货量
5
30
表10-7 MRP的处理过程（参照P272图10-7）
第三节
MRPII
一、从MRP到MRPⅡ（制造资源计划）
净需要量＝总需要量－预计到货量－现有数＋（安全库存）
当某个时段上的现有数小于0时，才产生净需要量。
三、MRP的输出
MRP的输出结果主要包括两项：
◆对各种物料的具体需求（需求量和需求时间）； ◆订单或生产提料单的发出时间 ◆库存状态记录 ◆计划将要发出的定货 ◆交货期模拟报告等等
四 MRP的处理过程
产值、利润
生产什么？生产多少？ 任务与能力的粗略平衡 出产时间与数量 是MRP的一项关键输入 生产和经销活动的结合点
执行能力需求计划 执行物料需求计划
二、MRPII统一了企业的生产经营活动
MRPⅡ能提供一个完整而详尽的计划，可使企业内各部 门的活动协调一致，形成一个整体。 各个部门享用共同的数据，消除了重复工作和不一致， 也使得各部门的关系更加密切，提高了整体的效率。
周、8周和10周各为300件。
预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订 单或生产订单。本例中，元件C将在第2周得到400件。
现有数（现有库存）: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存 量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有 数为420件。 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。
MPR的参数计算
MRP采用自上向下、借助低层码逐层次处理的方法。 即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…一 直到最低层，而不是逐台产品自上向下处理。 计算总需要量
总需要量＝父项计划发出订货量×BOM表中的单位需求量
计算净需要量
先计算各个周期段上的现有数： 现有数＝前一周期段的现有数＋预计到货量－总需要量
进行MRP处理的关键是找出上层元件(父项)和下层元 件(子项)之间的联系。 这种联系就是：按父项的计划发出订货量来计算子项 的总需要量，并保持时间上一致。 采用自顶向下、逐层处理的方法。
库存状态数据的分类 预计到货量 库存数据 和现有数 需求数据 已知数据
库存状态数据
净需要量 计算数据 总需要量 计划发出订货量
执 行
二、为什么要围绕物料转化组织准 时生产
• 如何组织生产：
以物料为中心；以设备为中心 强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产 的思想 MRP强调以物料为中心组织生产。 两个原因： 一、是需求决定生产； 二、是物料的运动状态反映了企业内部人流、资金流、信息流的运 、 作状态，为资源的投放、控制和评价提供了依据。
第十章 物料需求计划(MRP)与企业 资源计划(ERP)
第一节 第二节 第三节 第四节 MRP原理 MRP系统 MRPⅡ（制造资源计划） MRP系统设计决策及应用中 的技术问题 第五节 分配需求计划 第六节 企业资源计划
本章主要内容
物料需求计划（MRP）概述 • MRP的产生，MRP的基本原理，狭义MRP系统，闭环MRP系统 MRP系统 • MRP系统的主要目标、MRP系统的输入、MRP系统的输出、 MRP计算程序、MRP的策略因素 制造资源计划（MRPⅡ） • MRPⅡ的概念、MRPⅡ实施的基本条件、MRPⅡ系统的逻辑、 特点、局限性及实施环境 企业资源计划（ERP） • ERP的产生、ERP系统的管理思想、ERP系统的逻辑、ERP与 MRPII的区别、实施ERP需要注意的问题
表10-3：库存状态文件
部件C LT=2周 1 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 2 400 420 3 4 周 5 300 次 6 7 8 300 9 10 300
20
420
420
120 120 120 －180 －180 －480 180 300 180 300
总需要量：是由上层元件的计划发出订货量决定的。本例中，对C的总需要量在第5
狭义MRP系统流程图
生产什么？
主生产计划 MPS
需要什么？
需求预测
物料清单 BOM
物料需求计划 MRP
有什么？
库存信息
制造订单
采购订单
MRPⅡ的结构图 经营计划 生产计划 产品出产计划 MRP 能力需求计划 否 可行？ 可 企业内一切活动 都围绕物料转化 准时进行。这就 是MRPⅡ。MRPⅡ 不再是生产部门 的MRP了，它是整 个企业的MRP。
产品结构 文件 产品出产计划
MRP
库存状态 文件
外购件需求计划
自制件投入产出计划
（一）产品出产计划
产品出产计划：（数量、时间、期限）
是MRP的主要输入，MRP运行的驱动力量。是企业向外界提 供的东西，他们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，一台完整的产品， 也可以是一个完整的部件,零件，独立需求的备品、配件， 出产数量一般为净需要量，即需生产的数量， • 时间范围，要比最长的生产周期长 周次 产品A 产品B 产品C 1 2 3 12 4 5 6 10 7 8 14 9 10 15 11
要生产什么？生产多少？ 要用到什么？ 已经有了什么？ 主生产计划 物料清单 库存纪录
还缺什么？何时生产或订购？ 提前期，MRP运算后得出的结果
MRP的基本思想
基本思想：围绕物料转化组织制造资源，实现 按需要准时生产。
根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 MRP处理的是相关需求 将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过 程 适合装配式生产企业，对加工企业最没价值。 不适合年产量较小企业。 尤其不适合生产复杂昂贵产品的企业。
如电脑生产中主板的需求取决于制造电脑的数量。
供求关系、可预见、供方按需方要求。
四、订货点方法在处理相 关需求时的局限性
订货点法适合于具有独立需求特点（即外部需求）的物料。 在实际生产中，不仅要解决满足外部的需求库存控制问 题，而且要满足相关需求特点（即内部需求）的库存控制 要求。
订货点的局限性具体体现在： 盲目性 高库存与低服务水平 形成“块状”需求
产品需求率均匀下，采用订货点法，造成对零件、原材料需求率 不均匀，成“块状”与均匀需求相比，平均库存高，占用更多资金。
独立性需求与非独立性需求的比较如下图。
需 求
平稳需求
持 有 量
独立需求
时间 成块需求 持 有 量
安全库存
时间
需 求
非独立需求
时间
时间
第二节 MRP系统