主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统

背景资料:

主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。

某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(MaｓteｒＰroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。

主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式:

♦客户订单+预测订单,不冲销

♦客户订单＋预测订单,向前冲销

♦客户订单＋预测订单,向后冲销

♦客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销

♦客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、

在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。

MPS计算得步骤为:

１、预检查

该步骤实现运算前对BOM得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。

4、显示预计量

本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要

参与运算得需求单据与物料得范围,这一步要做得工作就是去查找参与运算得这些物料存在哪些预计量单据、预计量单据分两大类:预计入单据与已分配单据、预计量单据类型包括:拖期得销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单与投料单、

5、需求计算

本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生得信息进行需求分解,计算净需求并产生计划订单、如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗,则本步骤还会将产生得计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。

6、结果查瞧

本步骤可以进行本次计算得详细报告与计算结果得查询。

在不少制造企业里,计划员在进行计划时,往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划(外协计划)得产生来源,以保证计划得准确性、而在生产与采购阶段,由于经济批量得原因,需要将不同来源产生得《生产任务单》、《采购申请单》与《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS／MRP 计算时,将严格跟踪产生需求得数据,记录下产生需求得单据号码、在生成计划订单时,根据在《计划方案》中得设定合并策略进行自动合并、系统提供三种类型得合并:

♦按物料合并,将同一物料得计划订单进行合并;

♦按销售订单、产品预测单整单进行合并,将同一销售订单上得同一物料得所有计划订单进行合并;

♦按销售订单 + 分录合并,将同一销售订单上同一分录得同一物料得计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型得计划订单进行合并得话,可以利用手工合并功能进行合并。

系统提供ＭPS 结果查询功能,该功能主要针对主生产计划得结果进行各种相关查询,

包括每一天得需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存得变化情况(包括按日期汇总得每天得库存变化情况与每天每个单据对库存变化得影响),并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查瞧计算结果、按物料查瞧计算结果三种查瞧方式。

主生产计划系统得应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置与单据设置、正式使用前,应该对以下内容进行检查:设置基础数据、设置并检查ＢOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单得流程、采购订单得流程、生产任务单得流程与委外加工任务单得流程,对前面四个步骤涉及内容进行检查就是非常重要得,其结果得好坏将严重影响MPS/ＭRＰ计划得准确性与企业对MPS/MＲP得使用

物料基础资料就是最重要得基础资料,它得设置决定了物料在计划中如何进行计算,不同得设置将会得到不同得结果。

１、物料属性

物料属性表示了物料得来源及其它特殊属性。不同得属性在系统里得处理有较大得差别、

规划类物料对应得物料就是产品类,不就是具体得产品;配置类物料表示该物料存在可以配置得项,可配置表示可以由用户选择什么样得组件。如用户可以在购买汽车时选择不同得颜色、发动机功率;特征类物料与配置类物料配合使用,表示可配置得项得特征,不就是实际得物料,在BOM 中只能就是配置类物料下级。特征类物料得下级才就是真正由用户选择得物料。如汽车得颜色零件作为特征件,颜色本身不就是实际得物料,表示颜色就是可由用户选择得,其下级可能就是黄色、黑色得车门,这才就是实际得物料;委外加工件就是由企业提供原材料,支付加工费委托其它供应商生产得产品或组件;虚拟件就是为管理目得而设得物料,如生产过程中得一些中间组件,在计算展开过程中向下展开其需求;自制件就是企业生产