废水脱氨技术方案
污水及废水氨氮去除处理工艺液膜法分析与设计实施方案(附：14种氨氮污水处理方法优缺点与选择原则)
污水及废水氨氮去除处理工艺液膜法分析与设计实施方案（附：14种氨氮污水处理方法优缺点与选择原则）一．液膜法1、概述：许多人认为液膜分离法有可能成为继萃取法之后的第二代分离纯化技术,尤其适用于低浓度金属离子提纯及废水处理等过程。
乳状液膜法去除氨氮的机理是:氨态氮(NH3-N)易溶于膜相(油相),它从膜相外高浓度的外侧,通过膜相的扩散迁移,到达膜相内侧与内相界面,与膜内相中的酸发生解脱反应,生成的NH4+不溶于油相而稳定在膜内相中,在膜内外两侧氨浓度差的推动下,氨分子不断通过膜表面吸附,渗透扩散迁移至膜相内侧解吸,从而达到分离去除氨氮的目的。
通常采用硫酸为吸收液,选用耐酸性疏水膜,NH3在吸收液-微孔膜界面上为H2SO4吸收,生成不挥发的(NH4)2SO4而被回收。
已经对膜吸收法中膜的渗漏问题进行了研究,并发现较高的氨氮和盐量能有效抑制水的渗透蒸馏通量。
该法具有投资少、能耗低、高效、使用方便和操作简单等特点,此外膜吸收法还有传质面积大的优点和没有雾沫夹带、液泛、沟流、鼓泡等现象发生。
2、土壤灌溉：土壤灌溉是把低浓度的氨氮废水( < 50mg/ L)作为农作物的肥料来使用,既为污灌区农业提供了稳定的水源,又避免了水体富营养化,提高了水资源利用率。
西红柿罐头废水与城市污水混合并经氧化塘处理至11mg 氨氮/ L 后用于灌溉,氨氮可完全被吸收;马铃薯加工厂废水也用于喷淋灌溉,经测定25mg 氨氮/ L 的排放水中有75%的氨氮被吸收。
只需占总面积5%的水稻田就可以吸收该地区所有排污渠中一半的氨氮负荷。
但用于土壤灌溉的废水必须经过预处理,去除病菌、重金属、酚类、氰化物、油类等有害物质,防止对地面、地下水的污染及病菌的传播。
二．氨氮污水处理技术分析与选择原则1、氨氮污水的处理技术都有各自的优势与不足:生物法处理氨氮污水较稳定,但一般要求氨氮浓度在400 mg/L以下,总氮去除率可达70%～95%，是目前运用最多的一种方法。
汽提精馏脱氨技术方案
氨氮废水处理及资源化利用技术方案项目名称：氨氮废水处理及资源化利用项目地点：中国·湖南·委托方：设计方：第一部分工艺设计概述一．设计原则及依据：将含氨废水中的氨予以脱除，并以浓氨水的形式回收利用。
1.氨氮废水：处理量：300 t/d;氨氮含量：20000mg/L；氯离子含量：mg/L；废水pH值：约8；废水温度：常温。
2、处理要求：回收浓氨水浓度（wt）：15～20%；脱氨水氨氮含量：≤ 15mg/L。
二．工艺选择：通过分析研究有关含氨废水工艺条件，在其废水脱氨技术研究及项目实施实际过程经验的基础上，针对氨氮废水处理及氨的资源化回收利用问题，提出采用汽提+精馏工艺技术方案处理含氨废水。
本工艺技术方案设计力求降低系统蒸汽消耗，在解决企业氨氮废水排放问题的同时，回收废水中的氨，以降低运行成本，提高经济效益。
三．工艺流程考虑主要因素1．工艺过程可靠，满足生产任务的要求。
2．操作简便，安全可靠，操作弹性大。
3．设备投资费用尽可能少。
4．单位产品的能耗尽可能低。
四．工艺流程图（见附页）系统工艺流程图见附页：图号BUCT-AR1215。
五、工艺流程说明：如工艺流程示意图（图号BUCT-AR1215）所示：含氨废水经过换热后送入汽提精馏塔。
汽提精馏塔的操作压力为常压，塔釜操作温度为110℃，塔顶操作温度为50℃。
在汽提精馏塔汽提段内，含氨废水自上而下运动，与来自塔底的直接蒸汽逆流接触，其中的氨被脱除。
在塔底得到氨含量低于100mg/L的脱氨废水排出系统。
在汽提精馏塔的精馏段内氨气及水蒸汽与来自塔顶回流的浓氨水逆流接触，氨浓度进一步提高，水分进一步减少，从塔顶进入塔顶氨冷凝器。
塔顶冷凝器的操作温度为50℃。
在塔顶氨冷凝器中氨和水蒸汽被循环水冷凝为浓氨水，并全部作为塔顶回流。
自塔顶氨冷凝器采出浓度为90%左右的氨气进入氨气吸收塔。
在氨气吸收塔内，来自汽提精馏塔的氨气用工艺水吸收为约20%左右的浓氨水。
污水脱氨处理工艺的气态膜脱氨技术是什么？
污水脱氨处理工艺的气态膜脱氨技术是什么？一、前言随着环境污染日益加剧，城市化进程不断加快，人们对环境污染问题的认得渐渐加深。
其中，污水处理问题在环境保护领域显得尤为紧要。
氨氮是污水处理过程中的一个重要污染物，其高浓度的存在将严重影响环境水体的水质。
目前，污水脱氨处理技术有多种，其中气态膜脱氨技术被广泛应用于污水处理领域。
正是由于气态膜脱氨技术具有较高的处理效率和优越的经济性，被认为是解决污水处理领域氨氮污染问题的一项较为牢靠的技术。
本文将通过对气态膜脱氨技术的讨论和分析，对其实现的原理、适用范围以及处理效果等方面进行探讨。
二、气态膜脱氨技术的基本原理气态膜脱氨技术是一种透过气态膜将氨氮从污水中分别的技术。
其基本原理是通过气态膜膜生物反应器（GMBR）将污水中的氨氮转化为氮气并将其释放，从而达到脱氨的目的。
该技术采纳生物脱氮工艺，利用生物菌群中的硝化、反硝化过程，将氨氮转化为氮气。
气态膜脱氨技术的重要步骤有：1. 污水预处理。
将污水进行初级处理，以去除其中的悬浮物和泥沙等，在后续的处理过程中削减污物的负担。
2. 生物膜反应器（GMBR）的处理。
将处理好的污水加入生物膜反应器中，通过菌群的转化作用，将NH4+转化为NO3—，在反应器中形成一层膜。
3. 气态膜的制备。
在生物膜反应器中挂上气态膜，较好的气态膜应当具有良好的膜通量和较高的膜性能，同时还具有较强的抗氯、抗污染本领。
4. 氨氮的转化。
在气态膜的作用下，将污水中的氨氮转化为氮气，并将其从反应器中释放出去。
通过以上步骤，气态膜脱氨技术可实现对污水中氨氮的高效去除。
三、气态膜脱氨技术的适用范围气态膜脱氨技术适用于污水处理领域中氨氮浓度较高的处理场所，如农业养殖废水、食品加工废水、城市污水等。
该技术的重要优势是具有工艺简单、处理效果好、回收利用高等特点，特别适用于中小型企业或农村地区的适应性场所。
四、气态膜脱氨技术的处理效果以现实污水处理场所的实测数据为例，气态膜脱氨技术的处理效果明显优于其它常规的处理技术。
废水中氨氮的去除
废水中氨氮的去除废水中的氮常以合氮有机物、氨、硝酸盐及亚硝酸盐等形式存在.生物处理把大多数有机氮转化为氨，然后可进一步转化为硝酸盐。
目前采用的除氮工艺有生物硝化与反硝化、沸石选择交换吸附、空气吹脱及折点氯化等四种。
一、生物硝化与反硝化（生物陈氮法）（一）生物硝化在好氧条件下，通过亚硝酸盐菌和硝酸盐菌的作用，将氨氮氧化成亚硝酸盐氮和硝酸盐氮的过程，称为生物硝化作用。
生物硝化的反应过程为：由上式可知：（1)在硝化过程中，1g氨氮转化为硝酸盐氮时需氧4。
57g；(2）硝化过程中释放出H+，将消耗废水中的碱度，每氧化lg氨氮，将消耗碱度（以CaCO3计) 7。
lg。
影响硝化过程的主要因素有：（1）pH值当pH值为8。
0～8。
4时(20℃），硝化作用速度最快。
由于硝化过程中pH将下降，当废水碱度不足时，即需投加石灰,维持pH值在7.5以上;（2）温度温度高时，硝化速度快。
亚硝酸盐菌的最适宜水温为35℃，在15℃以下其活性急剧降低，故水温以不低于15℃为宜；（3)污泥停留时间硝化菌的增殖速度很小，其最大比生长速率为＝0.3～0.5d—1（温度20℃,pH8.0～8。
4)。
为了维持池内一定量的硝化菌群，污泥停留时间必须大于硝化菌的最小世代时间 .在实际运行中,一般应取＞2 ，或＞2 ；(4）溶解氧氧是生物硝化作用中的电子受体，其浓度太低将不利于硝化反应的进行。
一般，在活性污泥法曝气池中进行硝化，溶解氧应保持在2～3mg/L以上；(5)BOD 负荷硝化菌是一类自养型菌,而BOD氧化菌是异养型菌.若BOD5负荷过高，会使生长速率较高的异养型菌迅速繁殖，从而佼白养型的硝化菌得不到优势,结果降低了硝化速率。
所以为要充分进行硝化，BOD5负荷应维持在0.3kg(BOD5）/kg（SS).d以下。
(二）生物反硝化在缺氧条件下,由于兼性脱氮菌(反硝化菌）的作用，将NO2—-N和NO3——N还原成N2的过程，称为反硝化。
反硝化过程中的电子供体（氢供体)是各种各样的有机底物（碳源)。
氨氮废水处理方法
一、含氨氮废水的主要处理方法及其优缺点（1）传统生物脱氮法传统生物脱氮技术是通过氨化、硝化、反硝化以及同化作用来完成。
传统生物脱氮的工艺成熟，脱氮效果较好。
但存在工艺流程长、占地多、常需外加碳源、能耗大、成本高等缺点。
（2）氨吹脱法包括蒸汽吹脱法和空气吹脱法〔2~4〕，其机理是将废水调至碱性，然后在吹脱塔中通入空气或蒸汽,经过气液接触将废水中的游离氨吹脱出来。
此法工艺简单，效果稳定，适用性强，投资较低。
但能耗大，有二次污染。
（3）离子交换法离子交换法实际上是利用不溶性离子化合物(离子交换剂)上的可交换离子与溶液中的其它同性离子(NH4+)发生交换反应，从而将废水中的NH4+牢固地吸附在离子交换剂表面，达到脱除氨氮的目的。
虽然离子交换法去除废水中的氨氮取得了一定的效果，但树脂用量大、再生难,，导致运行费用高，有二次污染。
（4）折点氯化法折点氯化法是投加过量的氯或次氯酸钠，使废水中的氨氮氧化成氮气的化学脱氮工艺。
该方法的处理效率可达到90% ~100%，处理效果稳定，不受水温影响。
但运行费用高，副产物氯胺和氯代有机物会造成二次污染。
（5）磷酸铵镁沉淀法向含氨氮废水中投加Mg2+和PO43-，三者反应生成MgNH4PO4·6H2O(简称MAP)沉淀。
此法工艺简单，操作简便，反应快，影响因素少，能充分回收氨实现废水资源化。
该方法的主要局限性在于沉淀药剂用量较大，从而致使处理成本较高，沉淀产物MAP的用途有待进一步开发与推广。
二、我公司应采取的除氮方法根据我公司制浆工艺方式、公司所在地的气候条件、投资费用和去除效率，折点氯化法较为合理。
为了克服单独采用折点加氯法处理氨氮废水需要大量加氯的缺点。
应将此法和生物硝化连用，加氯点设置在BAF1前端为宜，氯气溶于水生成次氯酸，具有漂白杀菌作用，可以避免水中大量细菌对微生物分解有机物过程产生影响,同时可以起到水质脱色的作用。
污水去除氨氮的方法
污水去除氨氮的方法物化法1.吹脱法在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与温度、PH、气液比有关。
2.沸石脱氨法利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。
应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。
采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理，此法适合于低浓度的氨氮废水处理，氨氮的含量应在10-20mg∕1.o3.膜分离技术利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。
这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。
例如：气水分离膜脱除氨氮。
氨氮在水中存在着离解平衡，随着PH升高，氨在水中NH3形态比例升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。
根据化学平衡移动的原理即吕.查德里(A.1..1.EChatelier)原理。
在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。
化学平衡只是在一定条件下才能保持"假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。
”遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。
当左侧温度Tl>20o C,PHl>9,Pl>P2保持一定的压力差，那么废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铁盐。
4.MAP沉淀法主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++P043-=MgNH4P04理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，⅛[Mg2+][NH4+][P043-]>2.5×10-13时可生成磷酸铁镁(MAP),除去废水中的氨氮。
5.化学氧化法利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。
折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。
膜法脱氨技术处理高氨氮废水
膜法脱氨技术处理高氨氮废水
一、传统方法：高能耗、低效、二次污染
氨氮是亚硝胺的重要来源，亚硝胺是强致癌物质。
高浓度的氨氮废水主要由钢铁、制药、化肥、石化、养殖和生活污水等生产企业排放，如不加以处理可导致水体异味，严峻时会造成鱼类中毒死亡。
以往，对高浓度氨氮污水处理主要采纳吹脱法、汽提法等方式，但普遍存在高耗能、低效率和二次污染等问题。
二、新型“膜法脱氨”技术
由疏水多孔膜供应传质界面，再将调碱后的氨氮废水和汲取剂如稀酸等分别流经膜两侧，污水中的氨就会被稀酸汲取，从而使废水中的氨氮值降低达到排放标准。
经过120小时的连续运行，聚四氟乙烯（PTFE）中空纤维膜接触器技术，日前胜利应用在提钒废水中的高浓度氨氮脱除处理项目，这是国际首次将新型膜技术胜利应用在提钒工业领域的废水处理中。
现场运行数据显示，经过处理后的提钒废水，氨氮浓度稳定在2—7mg/L，达到了钒工业污染排放标准（10mg/L）和污水排放国标1级A（8mg/L）规定要求，废水处理量达到50吨/天。
三、高浓度氨氮脱成本大幅降低
多孔中空纤维膜具有高性能及强疏水性，而聚四氟乙烯的特性使其成为抱负的膜材料。
聚四氟乙烯，又被称为“塑料王”，具有特别优异的化学稳定性、疏水性和机械性能。
经过多年研发，所开发出的内/外径分别为0.4/0.8mm的聚四氟乙烯中空纤维微孔膜，现已实现
大规模稳定生产，并具有优异的疏水性和抗污染特性。
此外，在高浓度氮氨污水处理过程中，由于采纳了低成本的石灰代替液碱调整pH值，大幅度降低了高浓度污水处理成本，形成了低能耗、高脱氨效率、低运营成本、装置紧凑等污水处理优势。
氨氮废水的处理方法及案例介绍
氨氮废水的处理方法氨氮废水主要来源于化肥、焦化、石化、制药、食品等行业废水，由于存在一定的隐患问题，因此人们对于这一废水的处理很重视，传统的处理方法有物理法、化学法、物理化学以及生化法等。
（1）生物法传统的生化法主要用于低浓度氨氮废水处理，它是利用微生物的硝化及反硝化作用使氨氮转变为氮气。
低浓度氨氮废水通常具有比低的特点，有些生产废水甚至不含COD，因此采用生物脱氮的方式处理，需要加入碳源，运行成本很高。
常见工艺有A/O或A2/O）和SBR工艺。
其缺点是处理过程对温度和工业废水中某些组分的干扰非常敏感，需要的反应器体积比较大，而且反硝化过程中会产生N2O，易转化为其它影响臭氧层的氮氧化物，反硝化把NH4＋这种有价值的物质转化成N2逸入空气，造成浪费。
在A/O工艺中，为了促使反硝化反应顺利进行，一般要求C/N大于3。
（2）蒸汽汽提法蒸汽汽提法是用蒸汽将废水中的游离氨转变为氨气逸出，其处理机理与吹脱法基本相同，也是一个气液传质过程，即在高pH值时，使废水与蒸汽密切接触，从而降低废水中氨浓度的过程。
传质过程的推动力是气相中氨的分压与废水中氨的浓度对应的平衡分压之间的差值。
蒸汽汽提法由于采用的工作介质是蒸汽，氨自废水进入蒸汽中，然后在塔顶精馏成为浓氨水回收，因此无需增加后处理工序。
蒸汽汽提所需蒸汽体积要比空气吹脱法中所需空气体积小得多，因此设备体积较小，占地面积较少。
汽提法比较适用于处理1000mg/L以上的高浓度氨氮废水，对氨氮的去除率可达99％以上，效率高，技术成熟度好。
但是，常规的汽提废水脱氨技术蒸汽消耗量大，处理废水单耗比较高。
蒸汽汽提废水脱氨技术的普及推广应用需要在节能降耗方面加大研究开发的力度。
（3）离子交换法离子交换法适用于氨离子浓度在10～100mg/L的废水。
其原理是选用阳离子交换树脂，将水中的铵离子与树脂上的钠离子交换，从而达到去除铵的目的。
沸石具有从含钠、镁和钙等离子的溶液中有选择地去除氨离子的特点，因而选其作为交换树脂也叫有选择性的离子交换法，穿透的树脂要用2%的氯化钠溶液再生，再生液经过去氨处理后再循环使用，达一定的循环率后排放。
脱氨汽提法
脱氨汽提法
脱氨汽提法是一种处理废水中氨离子的方法，包括汽提脱酸、汽提脱氨和氨水吸收三个技术相结合，最终形成氨水产品。
汽提脱酸过程中，排出的二氧化碳和硫化氢等酸性气体会直接送入回收硫的装置中，继续回收酸性气体中的硫化氢。
脱氨脱酸之后的废水可直接再进行生化处理等一些列处理后回收再用，从而最大限度的实现资源的二次利用。
汽提脱酸是利用汽提塔对废水进行汽提，将酸性气体从废水中分离出来，在塔底进行废水脱酸，脱酸之后的废水送入汽提脱氨装置中，塔顶获得的高浓度酸性气体送至硫回收系统继续回收硫化氢。
汽提脱酸塔采用热泵精馏技术，充分利用联合装置的废水余热，可减少再沸器蒸汽的使用，汽提脱酸过程中温度控制比较关键，塔顶温度控制在40℃左右，保证塔顶只脱除酸性气体。
氨氮去除办法
高浓度氨氮废水处理办法过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。
因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。
目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。
消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。
高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。
1 物化法1.1 吹脱法在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。
一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。
王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。
在水温大于25 ℃,气液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。
吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。
王有乐等[2]采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。
最佳工艺条件为pH ＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L以内。
为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。
同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。
Izzet等[3]在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。
气态膜废水脱氨氮技术简介
2.气态膜法脱氨技术简介 -- 数学模型
中空纤维微孔疏水膜脱氨过程传质数学模型
ln(C0/C1) = K·S/Q
K, 总传质系数, m/s
表征膜性能的重要参数
Q, 处理量, m3/s
省电，能耗低
新型气态膜：吨水电耗<1度 传统吹脱：吨水电耗20~40度电
总结
➢ 气态膜法废水脱氨技术高效、节能、无二次污染
➢ 既可作为某些废水处理的“开路先锋”，也可作为 “殿后 部队”，应用于多种行业氨氮废水处理及氨资源化回收:
I. 废水中氨氮从100~30000mg/L脱除至50mg/L乃 至15mg/L甚至3mg/L以下，满足企业要求；
高效节能气态膜在废水脱氨氮中 的应用优势
目录
1 氨氮废水治理需求 2 气态膜法脱氨技术简介
1.氨氮废水治理需求
我国氨氮废水量大面广
• 众多行业产生氨氮废水： 工业、农业、城市污水等
• 氨氮浓度范围广 • 氨氮废水排放量大
水体污染：水质发黑 发臭，水体富营养化， 抑制生物活性。
大气污染：氮氧化物， 光化学烟雾，PM2.5， 阴霾源头。
高络合性：
与银、铜、镍、钴、 锰、锌、铬、镉等 重金属离子形成可 溶性络合物
高嗅觉敏感性：
刺激性恶臭，嗅觉 阈值0.7mg/m3
氨的物理化学生物特性
1.氨氮废水治理需求
目前有13项可规模化应用的废水脱氨技术，各有利弊：
---- 生化
物耗高、 能耗高
---- 精馏（蒸馏、汽提）
---- 吹脱（解吸、气提） ---- 氧化
氨氮的处理
物化法1. 吹脱法在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与温度、PH、气液比有关。
2. 沸石脱氨法利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。
应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。
采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理。
3.膜分离技术利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。
这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。
例如：气水分离膜脱除氨氮。
氨氮在水中存在着离解平衡，随着PH升高，氨在水中NH3形态比例升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。
根据化学平衡移动的原理即吕．查德里（A.L.LE Chatelier）原理。
在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。
化学平衡只是在一定条件下才能保持―假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。
‖遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。
当左侧温度T1>20℃,PH1>9,P1>P2保持一定的压力差，那么废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铵盐。
4.MAP沉淀法主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++PO43-=MgNH4PO4理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，当[Mg2+ ][NH4+][PO43 -]>2.5×10–13时可生成磷酸铵镁（MAP），除去废水中的氨氮。
5.化学氧化法利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。
折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。
二、生物脱氮法传统和新开发的脱氮工艺有A/O，两段活性污泥法、强氧化好氧生物处理、短程硝化反硝化、超声吹脱处理氨氮法方法等。
污水中氨氮的主要去除方法
本文摘自再生资源回收-变宝网（）污水中氨氮的主要去除方法近20年来，对氨氮污水处理方面开展了较多的研究。
其研究范围涉及生物法、物化法的各种处理工艺，目前氨氮处理实用性较好国内运用最多的技术为：生物脱氮法、氨吹脱汽提法、折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、液膜法、土壤灌溉法等。
一、生物法1.生物法机理——生物硝化和反硝化机理在污水的生物脱氮处理过程中，首先在好氧条件下，通过好氧硝化菌的作用,将污水中的氨氮氧化为亚硝酸盐或硝酸盐;然后在缺氧条件下，利用反硝化菌(脱氮菌)将亚硝酸盐和硝酸盐还原为氮气而从污水中逸出。
因而，污水的生物脱氮包括硝化和反硝化两个阶段。
生物脱氮工艺流程见图1。
硝化反应是将氨氮转化为硝酸盐的过程,包括两个基本反应步骤:由亚硝酸菌参与的将氨氮转化为亚硝酸盐的反应;由硝酸菌参与的将亚硝酸盐转化为硝酸盐的反应。
在缺氧条件下，由于兼性脱氮菌(反硝化菌)的作用，将硝化过程中产生的硝酸盐或亚硝酸盐还原成N2的过程，称为反硝化。
反硝化过程中的电子供体是各种各样的有机底物(碳源)。
生物脱氮法可去除多种含氮化合物，总氮去除率可达70%—95%,二次污染小且比较经济，因此在国内外运用最多。
但缺点是占地面积大，低温时效率低。
2.传统生物法目前，国内外对氨氮污水实际处理中应用较成熟的生物处理方法是传统的前置反硝化生物脱氮，如A/O、A2/O工艺等，都能在一定程度上去除污水中的氨氮。
传统生物脱氮途径一般包括硝化和反硝化两个阶段，硝化和反硝化反应分别由硝化菌和反硝化菌作用完成，由于对环境条件的要求不同，这两个过程不能同时发生，而只能序列式进行，即硝化反应发生在好氧条件下，反硝化反应发生在缺氧或厌氧条件下。
由此而发展起来的生物脱氮工艺大多将缺氧区与好氧区分开，形成分级硝化反硝化工艺，以便硝化与反硝化能够独立地进行。
1932年，Wuhrmann利用内源反硝化建立了后置反硝化工艺(post-denitrification)，Ludzack 和Ettinger于1962年提出了前置反硝化工艺(pre-denitrification),1973年Barnard结合前面两种工艺又提出了A/O工艺，以及后又出现了各种改进工艺如Bardenpho、Phoredox(A2/O)UCT、JBH、AAA工艺等，这些都是典型的传统硝化反硝化工艺。
污水中氨氮去除方法总结
污水中氨氮去除方法总结氨氮废水处理有折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、吹脱法和生物脱氨法等多种方法，这些技术可分为物理化学法和生物脱氮技术两大类。
一、生物脱氮法微生物去除氨氮过程需经两个阶段。
第一阶段为硝化过程，亚硝化菌和硝化菌在有氧条件下将氨态氮转化为亚硝态氮和硝态氮的过程。
第二阶段为反硝化过程，污水中的硝态氮和亚硝态氮在无氧或低氧条件下，被反硝化菌(异养、自养微生物均有发现且种类很多)还原转化为氮气。
在此过程中，有机物(甲醇、乙酸、葡萄糖等)作为电子供体被氧化而提供能量。
常见的生物脱氮流程可以分为3类，分别是多级污泥系统、单级污泥系统和生物膜系统。
1、多级污泥系统此流程可以得到相当好的BOD5去除效果和脱氮效果，其缺点是流程长、构筑物多、基建费用高、需要外加碳源、运行费用高、出水中残留一定量甲醇等。
2、单级污泥系统单级污泥系统的形式包括前置反硝化系统、后置反硝化系统及交替工作系统。
前置反硝化的生物脱氮流程，通常称为A/O流程与传统的生物脱氮工艺流程相比，A/O工艺具有流程简单、构筑物少、基建费用低、不需外加碳源、出水水质高等优点。
后置式反硝化系统，因为混合液缺乏有机物，一般还需要人工投加碳源，但脱氮的效果可高于前置式，理论上可接近100%的脱氮。
交替工作的生物脱氮流程主要由两个串联池子组成，通过改换进水和出水的方向，两个池子交替在缺氧和好氧的条件下运行。
该系统本质上仍是A/O系统，但其利用交替工作的方式，避免了混合液的回流，因而脱氮效果优于一般A/O流程。
其缺点是运行管理费用较高，且一般必须配置计算机控制自动操作系统。
3、生物膜系统将上述A/O系统中的缺氧池和好氧池改为固定生物膜反应器，即形成生物膜脱氮系统。
此系统中应有混合液回流，但不需污泥回流，在缺氧的好氧反应器中保存了适应于反硝化和好氧氧化及硝化反应的两个污泥系统。
二、物化除氮物化除氮常用的物理化学方法有折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、吹脱法、液膜法、电渗析法和催化湿式氧化法等。
氨氮脱除技术方案
稳定气态膜法处理含氨氮废水技术方案摘要：采用稳定气态膜工艺处理含氨氮废水，可将其中氨氮由1000mg/L脱除至15mg/L以下，同时得到20~25%的硫酸铵溶液另作它用。
处理该废水，建造一处理量6.25m3/h（150m3/d）的工程装置约需要投资67.7万元，加上技术使用、安装调试、培训服务等产生的费用总投资约为77.7万元；如果只购买气态膜组件需要投资59.2万元；处理1m3该废水的操作费用（包括电耗、药剂费用、设备折旧等）约1.79元，加上消耗氢氧化钠的操作费用为5.36元。
1. 项目概况（1）水质及水量废水排放量为6.25m3/h（150m3/d），具体水质如表1所示。
表1 废水水质（2）处理目标使用稳定气态膜法将该废水中的氨氮脱除至15mg/L以下，同时得到20-25%左右的硫酸铵副产品另作它用。
（3）设计依据废水处理量150m3/d，运行时间按24小时，每年运行时间按350天。
废水氨氮浓度按1000mg/L计算，传质系数K值为4×10-6m/s。
2.工艺路线及说明根据水质的特点，拟采取如图1所示的工艺流程处理。
首先，将废水的pH值调节至11.5左右，再用超滤设备除去废水中的悬浮物；然后以硫酸溶液为吸收剂，用稳定气态膜设备将其中的氨氮脱除至处理目标，同时得到20-25%的硫酸铵溶液另作它用。
图1 废水氨氮处理工艺流程3.核心技术简介-稳定气态膜脱氨技术稳定气态膜法脱氨技术采用疏水性的中空纤维微孔膜作为含氨废水和吸收液的屏障，这时膜一侧是待处理的氨氮废水，另一侧是酸性吸收液，疏水的微孔结构在两液相间提供一层很薄的气膜结构。
废水中游离态的NH 3在废水侧通过浓度边界层扩散至疏水微孔膜表面，随后在膜两侧NH 3分压差的推动下，NH 3在废水和微孔膜界面处气化进入膜孔，然后扩散进入吸收液侧与酸性吸收液发生快速的不可逆的反应，从而达到氨氮脱除的目的。
以硫酸作为吸收剂时的具体原理如图2所示：废水氨氮达标排放 硫酸水溶液另作它用氢氧化钠图2 稳定气态膜过程从水溶液中脱除氨氮的基本原理该技术的特点主要有：①传质推动力大，氨氮脱除效率高。
氨氮废水技术方案
500t/d 氨氮废水处理项目技术方案项目名称：氨氮废水处理第一部分设计概述一．设计原则及依据：将废水中的氨予以脱除，并以浓氨水的形式回收利用，同时实现废水中氨氮达标。
1、废水：废水量：500t/d；NH3-N：4000～10000mg/L，平均值为6000mg/L；pH值：10～11.5；水温：暂按30℃设计。
2、脱氨水质：脱氨水NH3—N：≤10mg/L。
3、回收氨水:浓氨水浓度（wt）:15～20％.二．废水脱氨工艺选择:针对传统汽提废水脱氨技术中存在的蒸汽耗量大,废水处理单耗高的问题，本项目将采用新型节能氨氮废水处理技术——内耦合高效节能汽提精馏脱氨技术，在实现废水达标、氨氮资源化利用的同时，减少蒸汽消耗，降低企业运行成本.内耦合节能汽提脱氨技术相对于常规汽提脱氨技术每吨废水蒸汽消耗降低约50%，仅此一项本项目每年可以节约蒸汽消耗约250万元(蒸汽以180元/吨计）。
三．废水脱氨工艺流程考虑主要因素1．工艺过程可靠,满足生产任务的要求.2．操作简便，安全可靠，操作弹性大。
3．设备投资费用尽可能低。
4．单位产品的能耗尽可能低.四．工艺流程图（见附页）内耦合节能汽提脱氨系统工艺流程图见附页，图号BUCT-TA1601.五．工艺流程说明：生产产生的含氨废水首先在含氨废水泵入口加入32%液碱调节pH至12以上，经泵升压，通过原料预热器预热升温后,分成两部分氨氮废水送入内耦合汽提精馏塔.一部分废水进入内耦合汽提精馏塔汽提I区，操作压力0。
5Mpa，加热蒸汽压力为0。
6~0.8Mpa.内耦合汽提精馏塔汽提I区塔釜产生氨含量低于10mg/L的脱氨废水，送入内耦合汽提精馏塔汽提II区闪蒸。
内耦合汽提精馏塔汽提I区产生的含氨蒸汽作为内耦合汽提精馏塔汽提II 区的加热蒸汽使用，通过再沸器II冷凝、精馏采出浓氨气,送入内耦合汽提精馏塔精馏区精馏.一部分氨氮废水进入内耦合汽提精馏塔汽提II区,采用内耦合汽提精馏塔汽提I区冷凝热量，通过再沸器II产生蒸汽汽提。
最全的脱氨脱氮工艺汇总
最全的脱氨脱氮工艺汇总含氨氮废水的处理方法有很多，目前常见的有化学沉淀法、吹脱法、化学氧化法、生物法、膜分离法、离子交换法等。
本文对氨氮废水处理方法作一综述并对各种方法的优缺点进行分析汇总。
化学沉淀法化学沉淀法又称为MAP沉淀法，是通过向含有氨氮的废水中投加镁化物和磷酸或磷酸氢盐，使废水中的NH4﹢与Mg²﹢、PO4³﹣在水溶液中反应生成磷酸铵镁沉淀，分子式为MgNH4P04.6H20，从而达到去除氨氮的目的。
磷酸铵镁俗称鸟粪石，可用作堆肥、土壤的添加剂或建筑结构制品的阻火剂。
反应方程式如下:Mg²﹢+NH4﹢+PO4³﹣=MgNH4P04影响化学沉淀法处理效果的因素主要有pH值、温度、氨氮浓度以及摩尔比(n(Mg²﹢):n(NH4﹢):n(P04³-))等。
以氯化镁和磷酸氢二钠为沉淀剂对氨氮废水进行处理，结果表明当pH值为10，镁、氮、磷的摩尔比为1.2:1:1.2时，处理效果较好。
以氯化镁和磷酸氢二钠为沉淀剂进行研究，结果表明当pH值为9.5，镁、氮、磷的摩尔比为1.2:1:1时，处理效果较好。
对新出现的高浓度氨氮有机废水一生物质煤气废水进行研究，结果表明，MgC12+Na3PO4.12H20明显优于其他沉淀剂组合。
当pH值为10.0，温度为30℃，n(Mg²﹢):n(NH4+):n(P04³-)=1:1:1时搅拌30min废水中氨氮质量浓度从处理前的222mg/L降到17mg/L，去除率为92.3%。
将化学沉淀法和液膜法相结合用于高浓度工业氨氮废水的处理。
在对沉淀法工艺进行优化的条件下，使氨氮去除率达到98.1%，然后联用液膜法进一步处理使其氨氮浓度降低到0.005g/L，达到国家一级排放标准。
对化学沉淀法进行改进研究，考察Mg²﹢以外的二价金属离子(Ni²﹢，Mn²﹢，Zn²﹢，Cu²﹢，Fe²﹢)在磷酸根作用下对氨氮的去除效果。
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第一章工程概述
1.1 项目背景
该类废水具有重金属含量高、氨氮浓度大、含盐量高和碱度大等特点，属于难处理工业废水，尤其所含有的重金属和氨氮，是目前废水排放标准中严格控制的排放指标。
1.2 进水水质
废水水量为100t/d，详细的检测报告参数如下表所示：
水样检测结果
1.3 出水水质
1、业主要求处理指标如下：
重金属浓度：﹤1mg/L；
氨氮浓度：﹤5mg/L;
副产氨水浓度：﹥15%。
第二章工艺设计
2.1 方案（汽提精馏-多相膜法-MVR）
2.1.1 工艺流程
针对高氮浓水特点以及废水排放的要求，采用分步削减的方法进行预处理。
首先通过汽提法脱除氨氮至300mg/L以下，汽提塔出水用沉淀法将重金属脱除至1mg/L以下，最终再通过稳定多相临界膜法使氨氮浓度脱除至5mg/L以下。
总体工艺流程如下图所示：。