液压油缸检验规范详解

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液压油缸泄漏实验检测标准

液压油缸泄漏实验检测标准

液压油缸泄漏实验检测标准1、双作用油缸最低启动压力不得大于下表:公称压力活塞密封形式活塞杆密封形式除V型外V型≤16MPaV型0.50.75 O、U、Y、X、组合密封0.30.45活塞环0.10.15>16MPaV型公称压力×6%公称压力×9% O、U、Y、X、组合密封公称压力×4%公称压力×6%活塞环公称压力×1.5%公称压力×2.5%2、活塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:公称压力活塞密封形式活塞杆密封形式除V型外V型≤16MPaV型0.50.75除V型外0.350.5>16MPaV型公称压力×3.5%公称压力×9%除V型外公称压力×3.4%公称压力×6% 3、柱塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:公称压力柱塞杆密封形式O、Y型V型≤10MPa0.40.516公称压力×3.5%公称压力×6%4、多级套筒式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:柱塞杆密封形式公称压力O、Y型V型≤16MPa公称压力×3.5%公称压力×5% 20公称压力×4%公称压力×6%5、双作用油缸内泄漏量不得大于:缸内径D mm内泄漏量 mL/min缸内径D mm内泄漏量 mL/min 400.031250.28500.051400.30630.081600.50800.131800.63900.152000.701000.20220 1.001100.22250 1.10注:使用组合密封时,允许内泄漏量为规定值的2倍6、单作用油缸内泄漏量不得大于:缸内径D mm内泄漏量 mL/min缸内径D mm内泄漏量 mL/min 400.061100.50500.101250.64630.181400.84800.26160 1.20900.32180 1.401000.40200 1.80注:1、使用组合密封时,允许内泄漏量为规定值的2倍;2、采用沉降量检查内泄漏量,沉降量不超过0.05mm/min;3、本规定仅适用活塞式单作用液压缸。

液压缸验收试验规程

液压缸验收试验规程

液压缸验收试验规程1. 引言本文档旨在规范液压缸的验收试验流程,确保液压缸的质量和性能符合相关标准和要求。

2. 试验范围本试验规程适用于各种类型和规格的液压缸。

3. 试验设备和工具3.1 试验设备:- 液压缸验收试验台- 液压泵站- 压力表- 温度计- 流量计3.2 试验工具:- 扳手- 密封圈安装工具- 液压油4. 试验内容4.1 外观检查- 检查液压缸的表面是否有明显的划痕、变形或油渍等。

- 检查液压缸的连接接头是否完好无损。

4.2 尺寸和封装检查- 检查液压缸的尺寸是否符合设计要求。

- 检查密封圈的封装是否正确,无泄漏。

4.3 工作性能测试- 连接液压缸至试验台,进行负荷承载能力测试。

- 测试液压缸的工作性能,包括行程、速度、压力等。

5. 试验要求5.1 外观检查合格标准:- 无明显的划痕、变形或油渍等。

- 连接接头完好无损。

5.2 尺寸和封装检查合格标准:- 尺寸符合设计要求。

- 密封圈封装正确,无泄漏。

5.3 工作性能测试合格标准:- 负荷承载能力测试通过。

- 工作性能符合设计要求。

6. 试验记录和报告6.1 试验记录:- 对每项试验内容进行记录,包括试验时间、试验结果等。

6.2 试验报告:- 根据试验记录编制试验报告,详细描述试验过程和结果。

7. 安全注意事项7.1 操作人员必须熟悉试验设备的使用方法和安全操作规程。

7.2 在试验过程中,需特别注意保护个人安全,避免液压压力过高造成危险。

7.3 如果试验过程中发现异常情况,应立即停止试验,并进行必要的维修和调整。

以上为液压缸验收试验规程的简要介绍,旨在为试验人员提供操作指南和质量标准。

具体的试验细节和要求应根据实际情况和相关标准进行补充和确认。

液压油缸的校验方法

液压油缸的校验方法

校正方法:方法一:将千斤顶、油压表安装在压力机上,先向顶内充油,将泵的回路关紧,然后用压力机压千斤顶。

方法二:将千斤顶和传感器放在加力架上,向千斤顶充油出镐顶压传感器,通过传感器来校正千斤顶。

每50KN一级,测得相应的压力表读数。

则:油压表读数×千斤顶有效活塞面积千斤顶校正系数K= -----------------------------压力机读数×1000校验三次,取其平均值即为千斤顶校正系数,千斤顶校正系数平均值不大于1.05,否则要求更换油压表重新校验正常情况下,千斤顶校正有效期不得超过六个月或200次,在常用油压下千斤顶主缸活塞漏油或有串缸现象,经检修后必须校正。

千斤顶校正系数不大于1.05,否则千斤顶应重新检修并校正。

张拉机具设备的检验与控制A所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理,并应定期维护和校验,以确定张拉力与压力表之间的关系曲线,校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

对长期不使用的张拉机具设备,应在使用前进行全面校验,使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定,当千斤顶使用超过200 次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

B校正方法:方法一:将千斤顶、油压表安装在压力机上,先向顶内充油,将泵的回路关紧,然后用压力机压千斤顶。

方法二:将千斤顶和传感器放在加力架上,向千斤顶充油出镐顶压传感器,通过传感器来校正千斤顶。

每50KN一级,测得相应的压力表读数。

则:油压表读数×千斤顶有效活塞面积千斤顶校正系数K= ---------------------------------------压力机读数×1000校验三次,取其平均值即为千斤顶校正系数,千斤顶校正系数平均值不大于1.05,否则要求更换油压表重新校验。

C油压表与张拉千斤顶及张拉油泵配套校验,并编好号,不得混用。

油压表的精度不得低于1级,额定压力不小于60 Mpa。

液压缸装配出厂试验规范

液压缸装配出厂试验规范

工程液压缸装配试验出厂工艺规范一、设备及工量具、装配工装:1、粗、精洗工作台;外滑环加热装置;无水空压机;烘干机等。

2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。

3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏(粉)、面粉等。

二、准备1、配套:按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。

未经检查合格的零配件不得进入装配。

2、清理:A:检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。

活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象,缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。

清除时,零件不能有损伤,同时复查各零件外观是否合格;B:密封件应小心拆除保护装置;3、清洁:A:清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物,再用煤油(密封件不用燃油清洗)或清洗剂清洗干净。

要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物;有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。

B:清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干;C:采用干式装配的零件进行干燥处理;D:所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上;E:清理、清洗所有装配工具、工装。

4、要求:A:部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套;部装中允许带绵质薄手套。

B:所有零部件必须先行自检,然后通知检验进行检查,合格后方可进行下一步组装。

5、零件检验装配钳工做好自检工作,再向检验员提请检查。

装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。

三、组装1、组装活塞:分别装配活塞密封组件和支承环;活塞密封(材料为填充PTFE必须在50°C~60°C的油温中浸泡后才可装配)装配后必须进行整形。

活塞为螺纹式时,将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。

2、组装导向套:分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈(或支承环)和O型圈,组装导向套必须采用干式装配。

3、组装活塞杆:A:活塞杆小端为卡键式:将活塞杆小端装上O型圈,然后装配活塞组件,再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。

液压缸检验规范

液压缸检验规范
液压缸出厂检验
1双作用液压缸检验标准
1.1出厂检验项目、内容、方法和要求
1.1.1全检项目(每一台产品上进行的检验)
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下,全行程上进行5次试运转。活塞运源自平稳2最低启动压力
在空载运行时,从无杆腔逐渐施加压力,测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
0.75MPa
0.09Pn
0.5MPa
0.06Pn
0.45MPa
0.06Pn
0.3MPa
0.04Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的1.5倍(当Pn﹥16MPa时,应为1.25倍)将活塞分别停留在行程的两端,保持2min进行试验
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置,调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的1.5倍,保压2min进行试验
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次,然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤0.025mL
2.1.2抽检项目(液压油缸的抽检数量为每批产品的2%,但不得少于2台,若抽检中有不合格项目,则对此项目应加倍复试,如仍不合格,则对该批产品全检)
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下,调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时,测量柱塞缸内的压力,即为最低启动压力
≤0.56MPa
2

油缸验收标准

油缸验收标准

九江萍钢钢铁有限公司维修厂文件
机械液压技术组之
《油缸验收标准》
1 目的:
因目前生产现场使用的油缸许多为修复件,所以我们必须用正确的验收标准来对修复后的油缸进行安装前的验收,才能保证油缸的使用周期。

2 适用范围
维修厂各类油缸的验收。

3 具体规范要求
3.1表面验收:检查油缸表面是否有明显裂纹或碰撞痕迹,各油口是否有防护密封板,油口丝牙是否有损坏,对紧固螺栓进行二次紧固。

3.2试运转:被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5 次以上,检查活塞动作是否平稳,活塞杆是否有划痕拉伤,可见密封是否有破损。

3.3最低启动压力:空载工况下,被试缸无杆腔通入液压油,溢流阀从零开始逐渐升压,观察压力表,记录被试缸活塞杆在启动时的最低启动压力。

3.4耐压试验:将被试缸的活塞分别停留在行程两端(不能接触缸盖)。

当额定压力≤16MPa时,调节溢流阀使试验腔的压力为额定压力的1.5倍;当额定压力>16MPa时,调节溢流阀使试验腔的压力为额定压力的1.25倍保压10min。

3.5全行程检查:使被试缸的活塞分别停留在行程的两端位置。

测量全行程长度是否在使用标准范围内。

3.6推荐油缸验收原件图:。

液压油缸压降测试标准

液压油缸压降测试标准

液压油缸压降测试标准液压油缸压降测试标准是一种用于评估液压油缸性能和质量的标准。

液压油缸是液压系统中的重要组成部分,其性能和质量直接影响到整个液压系统的稳定性和可靠性。

以下是对液压油缸压降测试标准的详细描述:1.测试目的液压油缸压降测试的目的是为了检测液压油缸在承受载荷和运行过程中的性能表现,包括液压油的流量、压力、温度等参数的变化情况,以及液压油缸的结构和材料质量等。

通过测试液压油缸的压降,可以评估其性能和可靠性,为液压系统的稳定运行提供保障。

2.测试条件液压油缸压降测试应满足以下条件:(1)测试环境应保持清洁、干燥、无尘,避免外界因素对测试结果的影响。

(2)测试时应选用合格的液压油,并确保液压油的清洁度和质量符合要求。

(3)测试前应对液压油缸进行清洗,确保油缸内部无杂质和污染物。

(4)测试时应按照规定的程序和步骤进行,确保测试结果的准确性和可靠性。

3.测试方法液压油缸压降测试的方法包括以下步骤:(1)将液压油缸安装在测试台上,连接好液压管路和测量仪器。

(2)向液压油缸输入规定的压力和流量,并记录下此时的油压和流量值。

(3)在液压油缸运行一段时间后,逐渐增加负载,并记录下不同负载下的油压和流量值。

(4)在测试过程中,应按照规定的程序和步骤进行,确保测试结果的准确性和可靠性。

4.测试标准液压油缸压降测试的标准包括以下内容:(1)液压油缸的压降值应符合设计要求,不得超过规定值。

(2)在相同负载条件下,液压油缸的压降值应保持稳定,变化幅度不应超过规定范围。

(3)液压油缸在运行过程中,不应出现异常噪声和振动。

(4)液压油缸的结构和材料质量应符合设计要求,不得存在影响性能和安全的质量问题。

5.测试结果分析通过对液压油缸压降测试结果的统计分析,可以得出以下结论:(1)如果液压油缸的压降值符合设计要求,且在相同负载条件下保持稳定,则认为该液压油缸的性能和质量较好,能够满足使用要求。

(2)如果液压油缸的压降值超过规定值,或在不同负载条件下变化幅度较大,则认为该液压油缸的性能和质量存在问题,需要进行检修或更换。

液压油缸质量检验规范

液压油缸质量检验规范

液压油缸质量检验规范
前言
本规范用于液压油缸的质量检验,旨在保证液压油缸的质量,提高产品的可靠性和安全性。

检验标准
1. 外观检验
液压油缸的外观应该无裂纹、无变形、无划痕、表面无锈蚀,在装配后应该无泄漏。

2. 尺寸检验
液压油缸的内径、外径、活塞杆直径、活塞杆长度应该符合设计要求。

3. 强度检验
液压油缸在压力测试时,应该承受规定压力2倍的测试压力,无破裂、变形和泄漏等现象。

4. 密封性检验
液压油缸在压力测试时,应该保持规定压力10分钟,没有任何泄漏现象,且在经过密封性试验后活塞杆不会出现损坏。

检验方法
1. 外观检验
使用肉眼或放大镜仔细检查液压油缸表面,如果发现异常,应该进行更加细致的检查。

2. 尺寸检验
使用专业的检测设备,比如游标卡尺、外径千分尺、内景千分尺等,测量液压油缸的相关尺寸。

3. 强度检验
沿对称轴向液压油缸施加试验压力,在压力测试过程中观察液压油缸的变形情况和是否有漏油现象。

4. 密封性检验
涂抹液压油缸需要检验的密封部位,将液压油缸放入水中进行压力测试,观察是否有气泡冒出,检查活塞杆样子并观察密封性。

结论
液压油缸的检验可以保障其质量,减少使用过程中出现的故障,确保液压油缸能够在高压下稳定运行,提高设备的工作效率和安全性。

液压缸主要零部件通用检验指导书

液压缸主要零部件通用检验指导书

液压缸主要零部件通用检验指导书一、液压缸活塞杆通用检验1目的对液压缸活塞杆的检验项目、方法、记录等程序作出规定,以便活塞杆检验得到有效控制。

2适用范围适用于对液压缸活塞杆的检验和试验。

3职责3.1热处理检验员负责热处理调质的硬度、直线度的检验、标识、记录。

3.2车加工检验员负责活塞杆精车后的尺寸、粗糙度、垂直度等项目的测量、标识及记录,并进行首件检验和巡回检验。

3.3铣加工检验员负责活塞杆精镗孔后的尺寸、粗糙度、垂直度等项目的测量、标识及记录,并进行巡回检验。

3.4焊接检验员负责活塞杆焊接后的外观质量、坡口尺寸及焊接位置的检验及标识,并进行首件检验和巡回检验。

3.5试压检验员负责内回油活塞杆的试压检验、标识及记录。

3.6磨加工检验员负责精磨后尺寸、粗糙度的检验、标识及记录,并进行首件检验和巡回检验。

3.7电镀检验员负责活塞杆镀铬抛光后的质量检验并作标识记录。

4工作程序4.1活塞杆的热处理调质的硬度试验、直线度的检验按《热处理通用技术条件》第5条进行检验和试验。

4.2活塞杆精车检验4.2.1活塞杆精车检验项目A大外圆尺寸及圆度;B装活塞处与活塞配合外圆尺寸;C密封沟槽底直径及粗糙度;D同轴度;E密封沟槽装活塞部位外圆粗糙度F活塞部分外径及各沟槽的尺寸、粗糙度;(各种整体活塞的活塞杆检查此项)G其他尺寸(包括未注公差的长度及其他尺寸)。

4.2.2检验用器具、检验方法及判断方法A大外圆尺寸直接用卡尺或千分尺测量,至少测量三处,应符合工艺留量要求;B装活塞处与活塞配合外圆尺寸直接用千分尺测量,应符合工艺留量要求;C密封沟槽槽底直径直接用卡尺或千分尺测量,应符合图纸尺寸要求;D同轴度的检验①小件可在偏摆仪上进行检验;②长度超过1米、直径超过Φ60mm可直接在车床上检验;③采取抽样检验每批不少于20%,批量小的每批不少于1件;④同轴度应符合图纸要求。

E粗糙度直接用粗糙度样块比较,应符合图纸及工艺要求。

F整体活塞活塞杆的活塞部分外径及各沟槽的尺寸、粗糙度的检验①外径尺寸直接用卡尺或千分尺测量,应符合图纸要求;②各沟槽槽底直径尺寸直接用卡尺或千分尺测量,应符合图纸要求;③粗糙度检验用粗糙度样块对比,应符合图纸要求。

液压油缸泄露实验标准

液压油缸泄露实验标准
公称压力×1.5%
公称压力×2.5%
2、活塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:
公称压力
活塞密封形式
活塞杆密封形式
除V型外
V型
≤16MPa
V型
0.5
0.75
除V型外
0.35
0.5
>16MPa
V型
公称压力×3.5%
公称压力×9%
除V型外
公称压力×3.4%
公称压力×6%
3、柱塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:
液压油缸泄漏实验检测标准
1、双作用油缸最低启动压力不得大于下表:
公称压力
活塞密封形式
活塞杆密封形式
除V型外
V型
≤16MPa
V型
0.5
0.75
O、U、Y、X、组合密封
0.3
0.45
活塞环
0.1
0.15
>16MPa
V型
公称压力×6%
公称压力×9%
O、U、Y、X、组合密封
公称压力×4%
公称压力×6%
活塞环
内泄漏量mL/min
缸内径D mm
内泄漏量mL/min
40
0.03
125
0.28
50
0.05
140
0.30
63
0.08
160
0.50
80
0.13
180
0.63
90
0.15
200
0.70
100
0.20
220
1.00
110
0.22
250
1.10
注:使用组合密封时,允许内泄漏量为规定值的2倍
6、单作用油缸内泄漏量不得大于:

液压缸验收标准

液压缸验收标准

液压缸验收标准一、目的本标准规定了液压缸的验收要求和方法,以确保液压缸的质量和性能符合设计要求。

二、范围本标准适用于本公司生产的各种液压缸的验收。

三、液压缸验收标准1.缸体与活塞杆的连接应紧密、灵活,不得有偏斜和卡滞现象。

用手转动活塞杆时,应无明显的阻滞感。

2.缸体表面应无裂纹、砂眼、气孔等缺陷,表面粗糙度应符合设计要求。

缸体表面应进行防锈处理,并保持清洁。

3.活塞杆表面应光滑、无锈蚀、无划痕,表面粗糙度应符合设计要求。

活塞杆应进行防锈处理,并保持清洁。

4.活塞杆在缸体内应能灵活移动,不得有卡滞现象。

活塞杆的运动应与缸体中心线保持一致,不得有偏斜。

5.液压缸的密封件应符合设计要求,安装位置正确,密封性能良好。

在压力试验中,不得有漏油现象。

6.液压缸的缓冲装置应完好无损,缓冲效果应符合设计要求。

在试验过程中,缓冲装置应能有效地吸收冲击能量,防止液压缸损坏。

7.液压缸的外观应整洁,油漆完好,标识清晰。

标识应包括产品名称、规格型号、生产日期等重要信息。

四、验收方法1.检查液压缸的外观,观察缸体和活塞杆是否有缺陷或损伤。

2.手动旋转活塞杆,检查活塞杆的连接是否灵活,运动是否偏斜或卡滞。

3.对液压缸进行压力试验,检查密封件的密封性能是否良好,是否有漏油现象。

4.检查液压缸的缓冲装置,观察缓冲效果是否符合设计要求。

5.对液压缸的外观进行检查,确保油漆完好、标识清晰。

五、验收规则1.液压缸的验收应按照本标准和产品设计文件进行。

2.验收人员应具备相应的专业知识和技能,能够正确使用检验工具和仪器。

3.对于不符合本标准的液压缸,应进行返修或报废处理。

返修后应重新进行检验,确保符合要求。

液压缸试验要求

液压缸试验要求

液压缸试验
1、液压缸外观要求:
a活塞杆镀层均匀,无磕碰划痕等缺陷
b缸筒及耳轴等外观无磕碰,涂漆均匀
c油缸接口平整无磕碰等缺陷
d耳轴铜套需符合规定要求
2、油缸空载试验:
A油缸接好后,反复动作几次将缸内气体全部排净
B慢慢调紧溢流阀螺钉逐步升压,观察油缸最小动作压力,工作压力的5%,反复动作两次无爬行现象
3、带负载在工作压力下,反复动作50次无爬行现象
4、带负载在工作压力下,活塞杆及接头密封等处无渗漏现象
5、内泄漏:油缸进出油口前分别接压力表高压球阀检测泄漏量,观察压力表,(允许有压力降20min 降2MPa左右)
6、耐压试验:工作压力的1.25倍,保压2min无泄漏
7、试验后,油口用油塞封堵,活塞杆要有防护措施,油缸外清理干净。

液压油缸检验规范详解

液压油缸检验规范详解

液压缸检验试验规程编制:审核:批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。

2.0检验试验流程(同液压缸的制作流程,图中棱形框为检验试验过程);3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求;3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法;3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和/或校准;3.1.4在检验每个工件前,必须确认其标识号,并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内;3.1.5质检部门确定:3.1.5.1检验区域:○1待检区;○2检验区;○3合格品区;○4不合格品区;3.1.5.2工件状态标识:○1待检;○2合格;○3不合格;3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后,进行检验试验;3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求,并记录在相应的检验试验表中;3.1.8对于不合格品,质检人员做好“不合格”标识,并将不合格的工件放在不合格品区域,填写《不合格品评审单》,进入不合格品处理流程;3.1.9产品检验试验合格后,质检人员做好“合格”标识,工件进入下一流程,所有质量见证文件在质检部门留存;待产品入库(出厂)后整理归档;3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量:卷尺,游标卡尺,内、外径千分尺,沟槽深度千分尺,沟槽宽度千分尺,角度千分尺,塞尺,内、外圆角规,螺纹规;3.2.2表面质量:粗糙度仪或粗糙度样块;3.2.3压力试验:试验台,压力表;3.2.4漆膜检验:漆膜测厚仪;3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期(每年)提供每种类别的密封元件的检验报告;3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单,按采购清单所示的规格进行检验;用卡尺进行尺寸检验,检验的目的是确认符合采购要求的规格,不做精确尺寸测量;在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面,造成密封元件表面划伤和压痕;3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺;3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门,在相关文件中进行记录;并跟踪处理结果;3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件;3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单,按采购清单所示的规格进行检验;3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验,复验结果符合材质单;3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管:外径允差为外径的±10%;壁厚允差为壁厚的+15%/-12.5%(最小+0.45/-0.40);○2精密无缝钢管○3圆钢3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门,由采购部门和相关部门联系协商,决定退货或让步接收;在相关文件中进行记录,并跟踪处理结果;3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件;3.3.3外购(外协)件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议,质检人员按前述文件进行检验;3.3.3.2发现不合格的,填写不合格评审单,反馈到责任部门,由责任部门和相关部门和联系协商,决定让步接收、修复或报废;在相关文件中进行记录,并跟踪处理结果;3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件;3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员;质检人员按相关文件进行检验;3.4.1.2检验内容:○1尺寸及偏差;○2表面粗糙度;○3倒角和圆角;○4棱边圆滑过渡;3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中,并根据要求判定结果“合格”“不合格”;同时在报检单上签署判定结果的结论;在工件上对检验结果进行标识;3.4.1.4对于不合格品进行跟踪;8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单,质检员接到报检单后应及时进行检验,对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。

液压缸试压标准

液压缸试压标准

液压缸试压标准
液压缸试压标准及方法
一、试压用油液
温度:50℃±2℃
二、实验项目和方法
1、试运行
调整试验系统压力,使被试液压缸在无负载工况下起动,并全行程往复运动数次,完全排除液压缸内的空气。

2、起动压力特性试验
试运转后,在无负载工况下,调整溢流阀,使无杆腔压力逐渐升高,至液压缸起动时,记录下的起动压力即为最低起动压力。

3、耐压试验
使被试液压缸活塞分别停在行程的两端,分别向工作腔施加18Mpa的公称压力,试验保压不少于5min
4、泄露试验
1)内泄漏
使被试液压缸工作腔进油,加压至18Mpa,测定经活塞泄露至未加压腔的泄露量
2)外泄漏
进行以上试验时,检查活塞杆密封处的泄漏量;检查缸体各静密封处、结合面处和可调节机构处是否有渗漏现象。

5、低压下的泄露试验
当液压缸内径大于32mm时,在最低压力为0.5Mpa下;当液压缸内径小于32mm时,在最低压力为1Mpa下,使液压缸全行程往复运动3次以上,每次在行程端部停留至少10s 在试验过程进行下列检测:
1)检查运动过程中液压缸是否振动或爬行
2)观察活塞杆密封处是否有油液泄露。

当试验结束时,出现在活塞杆上的油膜应不足以形成油滴或油环
3)检查所有静密封处是否有油液泄露
4)检查液压缸安装的节流和(或)缓冲元件是否有油液泄露。

液压缸验收标准

液压缸验收标准

液压缸验收标准液压缸验收标准我国已经出版了的液压缸的ISO标准(不含密封件标准6项),计有20多项,具体如下:ISO3320-75 液压与气动系统和元件一缸内径和活塞杆直径一米制系列ISO3321-75 液压与气动系统和元件一缸内径和活塞杆直径-英制系列 ISO3322-75 液压与气动系统和元件一缸一公称压力ISO4393-78 液压与气动系统和元件一缸一活塞行程的基本压力 ISO4394-78 液压与气动系统和元件一缸一钢管内径加工工艺条件 ISO4395-78 液压与气动系统和元件一缸一活塞杆螺纹尺寸和型式 ISO5597/1-80 液压一缸一活塞杆和活塞往复密封一沟槽尺寸及公差1:公称系列 ISO6020/1-81 液压-160bar系单杆液压缸-安装尺寸和安装1:中型系列 ISO6020/1-81 液压-160bar系单杆液压缸-安装尺寸ISO6022-81 液压-250bar系单杆液压缸-安装尺寸ISO6099-82 液压与气动系统和元件一缸一安装尺寸和安装型式的标注符号ISO6149-80 液压与气动系统和元件-米制油口-尺寸及设计 ISO6547-82 液压-液压缸-与导向环组合的活塞密封槽-尺寸及公差 ISO6981-82 液压-液压缸-活塞杆端铰耳环-安装尺寸ISO6982-82 液压-液压缸-活塞杆球端铰耳环-安装尺寸ISO7181-82 液压-液压缸-缸筒与活塞杆面积比ISO8131-86 液压-160bar小型系列单杆缸-公差ISO8132-86 液压-160bar中型系列和250bar系列单杆缸-附件安装 ISO8135-86 液压-160bar中型系列和250bar系列单杆缸-公差 ISO8136-86 液压-160bar中型系列单杆缸-油口尺寸ISO8137-86 液压-250bar中型系列单杆缸-油口尺寸ISO8138-86 液压-160bar小型系列单杆缸-油口尺寸。

液压件入厂检验规范

液压件入厂检验规范

液压件入厂检验规范
一、液压油:
1.产地、牌号必须与图纸要求一致;
2.必须有产品合格证;
3.油桶摆放按照规定执行;
4.厂内复检项目(抽检):
油的比重:(目的:检验含水量;检验设备:比重计);
油的粘度:按牌号及国标检验;
油的颗粒度:(目的:检查油中的杂质;检验设备:颗粒测试仪);
二、油缸:
1.产地、型号必须与图纸要求一致;
2.必须有产品合格证;
3.厂内复检项目:
油缸的安装距及安装孔径;
油缸的行程;
油缸的接口螺纹;
油缸的外观质量;
打压试验;
三、液压泵、液压马达:
1.产地、型号必须与图纸要求一致;
2.必须有产品合格证;
3.外观无损伤;
4.厂内复检项目:
外连接尺寸;
轴伸形式;
安装止口尺寸;
四、液压阀类:
1.产地、型号必须与图纸要求一致;
2.必须有产品合格证;
3.外观无损伤;
4.接口尺寸;
5.符合国家标准;
五、法兰、接头、密封件:
1.规格、型号必须与图纸要求一致;
2.必须有产品合格证;
3.外观无损伤;
4.用干净塑料袋装好、封口,摆放在货架上;
六、胶管总成:
1.规格、层数;
2.长度;
3.两端接头及密封形式;
4.外观无扭曲等缺陷;
5.符合国家标准;。

液压缸检验规范

液压缸检验规范
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
MPa
Pn
MPa
Pn
MPa
Pn
MPa
Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的倍(当Pn﹥16MPa时,应为倍)将活塞分别停留在行程的两端,保持2min进行试验
不得产生松动、永久变形、零件损坏等异常现象。
4
全行程检查
在空载运行时,将活塞分别停留在行程的两端,测量全行程长度
液压缸检验规范
液压缸出厂检验规范
1双作用液压缸检验标准
出厂检验项目、内容、方法和要求
全检项目(每一台产品上进行的检验)
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下,全行程上进行5次试运转。
活塞运动平稳
2
最低启动压力
在空载运行时,从无杆腔逐渐施加压力,测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa

2
全行程检查
使被试柱塞缸处在全部伸出和全部收缩位置,测量全行程长度
全行程长度误差应符合图纸的要求。
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3Hale Waihona Puke 外部渗漏全行程运行换向20次,然后测量柱塞杆处的渗漏量

抽检项目(液压油缸的抽检数量为每批产品的2%,但不得少于2台,若抽检中有不合格项目,则对此项目应加倍复试,如仍不合格,则对该批产品全检)
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下,调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时,测量柱塞缸内的压力,即为最低启动压力

液压油缸检测报告

液压油缸检测报告

液压油缸检测报告液压油缸是液压传动系统中的关键部件之一,主要用于转化液压能为机械能。

在液压油缸的使用过程中,为了确保其正常工作和延长使用寿命,需要定期对液压油缸进行检测。

本文将对液压油缸的检测进行详细介绍。

一、液压油缸检测前的准备工作1.定期维护和保养:在进行液压油缸检测之前,需要先对液压系统进行定期的维护和保养,包括清洗液压油缸,更换液压油和滤芯,检查密封件等,确保液压系统的良好工作状态。

2.准备检测仪器:进行液压油缸检测需要准备一些检测仪器,例如压力表、温度计、震动仪等,以便能够全面地检测液压油缸的工作情况。

二、液压油缸的外观检查1.观察液压油缸的外观:检查液压油缸是否有裂纹、变形或者磨损等情况。

如果发现液压油缸有上述情况,应及时更换。

2.检查液压油缸的密封情况:检查液压油缸的密封件是否完好,如果存在漏油现象,应检查并更换密封件。

三、液压油缸的内部检查1.检查液压油缸的内部结构:拆卸液压油缸并检查其内部结构是否完好。

可以通过观察活塞杆的磨损情况、精度和表面质量来判断液压油缸的工作状态。

2.检测液压油缸的内部泄漏:通过压力测试或者温度测试,检测液压油缸内是否存在泄漏现象。

如果存在泄漏,应及时修复或者更换液压油缸。

四、液压油缸的性能检测1.测量液压油缸的压力:通过将压力表连接到液压油缸的进口端,检测液压油缸在工作过程中的压力。

通过检测液压油缸的压力,可以判断液压油缸的工作状态和性能是否正常。

2.测量液压油缸的行程:通过测量活塞杆的行程,可以判断液压油缸的行程是否正常。

如果行程超出了规定范围,应及时进行调整或更换液压油缸。

3.测试液压油缸的工作温度:通过温度计测量液压油缸的工作温度,如果温度过高,可能是由于液压油缸内部泄漏导致,应及时进行修理。

五、液压油缸的松发功检测1.利用液压泵施加一定的压力,测量液压油缸在一定工作条件下的松发功。

通过对液压油缸松发功的检测,可以确定液压油缸的工作性能。

六、液压油缸的振动检测1.利用震动仪对液压油缸进行振动检测,检测其振动频率和振幅。

液压油缸检修标准

液压油缸检修标准

液压油缸检修标准一、液压油缸检修分为临时性检修和计划性检修。

二、临时性检修:日常作业中液压油缸出现外部漏油、内部泄漏等故障,未达到检修周期的;(一)检修前准备:1.检修前将设备(挖掘机、推土机)停在指定位置,工作机构降落至地面;2.劳动防护用品穿戴齐全;3.吊车使用申请:按实际情况填写吊车使用申请表,提前向调度室、设备管理股申请吊车使用,调度室、设备管理股、分管领导批准后方可使用吊车;4.专用工具及物品准备齐全:3吨吊带1根,撬棍1根,内六角扳手、3/4方头套筒各1套,活动扳手1把,铜棒1根,油缸和油管堵头一套,卫生纸1包,干净油桶1只,支架(枕木)若干;5.作业区域警示标识、隔离设施放置齐全:“正在维修中”警示牌放置于设备周围(10m)显眼位置,吊车隔离区域设置完好。

(二)液压油缸拆卸:1.离地面2米以上高空作业要系好安全带,下方隔离;2.确保液压系统已停机、泄压,工作机构(铲斗、铲刀)降落至地面,大小臂支撑牢固以后方可进行液压油缸拆卸;3.在要拆卸的油缸下方摆放油桶,用于收集液压油,防止液压油流至地面;4.用吊带系好油缸,吊带悬挂于吊车挂钩上,指挥吊车起吊并使吊带绷直,用枕木支撑油缸活塞杆侧;拆开油缸活塞杆安装销轴和润滑软管;启动机器,使活塞杆全部缩回,用铁丝将活塞杆与缸筒固定;5.拆开油缸油管2根,堵头封堵油缸和油管,防止异物进入;拆开油缸底部销子固定螺丝,用铜棒打出油缸底部安装销子并指挥吊车起吊吊出油缸;6.清点工具、备件,妥善保管拆下的备件;清理场地卫生;(三)油缸解体:1.将油缸摆放在油盘上方,松开油缸堵头,放空液压油,拆开油缸端盖法兰螺栓,取出端盖法兰与活塞杆总成(注意对活塞杆的防护);2.端盖法兰与活塞杆总成系好吊带,用行车吊起摆放在专用拆装工装上,拆开螺母保险,用专用工具拆开活塞固定螺母,取出活塞和端盖法兰;(四)油缸检测:1.将解体以后的缸体、活塞杆、活塞等用柴油清洗干净,仔细检查活塞杆表面电镀层、缸筒内部表面、端盖法兰孔表面以及油封是否损坏,并且找出产生漏油故障的原因;2.将V型工具摆放在活塞杆两端,用磁性百分表检查活塞杆的全跳动(≤0.10mm);3.检查结束以后,将可以继续使用的备件涂抹机油,用干净的塑料布包裹好,摆放在指定位置并做好标记;活塞杆要竖直摆放以防止变形,并妥善保管;可以修复的备件及时修复备用;(五)油缸组装:1.用柴油清洗油缸备件,压缩空气吹干净;2.清点油缸修理包,安装油封、导向环、防尘圈,油封表面均匀涂抹干净机油;3.端盖法兰和活塞安装在活塞杆上,预紧活塞固定螺母;将端盖法兰与活塞杆总成系好吊带,行车吊起摆放在专用拆装工装上,用专用工具拧紧活塞固定螺母至标准扭矩,装好保险,注意活塞杆防护;4.端盖法兰与活塞杆总成用行车吊起,再次检查确认活塞油封安装正确以及洁净情况,活塞表面均匀涂抹干净机油并对准缸筒;连接端盖法兰与缸筒,扭矩扳手分次对称拧紧法兰螺栓(拧紧扭矩见扭矩表);用压缩空气将活塞杆吹入缸筒内,堵头封堵缸筒油道,用铁丝将活塞杆与缸筒固定在一起,摆放在指定位置;5.油缸检修完成后,清点工具,打扫卫生,填写设备检修记录单。

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液压缸检验试验规程编制:审核:批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。

2.0检验试验流程(同液压缸的制作流程,图中棱形框为检验试验过程);3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求;3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法;3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和/或校准;3.1.4在检验每个工件前,必须确认其标识号,并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内;3.1.5质检部门确定:3.1.5.1检验区域:○1待检区;○2检验区;○3合格品区;○4不合格品区;3.1.5.2工件状态标识:○1待检;○2合格;○3不合格;3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后,进行检验试验;3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求,并记录在相应的检验试验表中;3.1.8对于不合格品,质检人员做好“不合格”标识,并将不合格的工件放在不合格品区域,填写《不合格品评审单》,进入不合格品处理流程;3.1.9产品检验试验合格后,质检人员做好“合格”标识,工件进入下一流程,所有质量见证文件在质检部门留存;待产品入库(出厂)后整理归档;3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量:卷尺,游标卡尺,内、外径千分尺,沟槽深度千分尺,沟槽宽度千分尺,角度千分尺,塞尺,内、外圆角规,螺纹规;3.2.2表面质量:粗糙度仪或粗糙度样块;3.2.3压力试验:试验台,压力表;3.2.4漆膜检验:漆膜测厚仪;3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期(每年)提供每种类别的密封元件的检验报告;3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单,按采购清单所示的规格进行检验;用卡尺进行尺寸检验,检验的目的是确认符合采购要求的规格,不做精确尺寸测量;在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面,造成密封元件表面划伤和压痕;3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺;3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门,在相关文件中进行记录;并跟踪处理结果;3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件;3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单,按采购清单所示的规格进行检验;3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验,复验结果符合材质单;3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管:外径允差为外径的±10%;壁厚允差为壁厚的+15%/-12.5%(最小+0.45/-0.40);○2精密无缝钢管○3圆钢3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门,由采购部门和相关部门联系协商,决定退货或让步接收;在相关文件中进行记录,并跟踪处理结果;3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件;3.3.3外购(外协)件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议,质检人员按前述文件进行检验;3.3.3.2发现不合格的,填写不合格评审单,反馈到责任部门,由责任部门和相关部门和联系协商,决定让步接收、修复或报废;在相关文件中进行记录,并跟踪处理结果;3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件;3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员;质检人员按相关文件进行检验;3.4.1.2检验内容:○1尺寸及偏差;○2表面粗糙度;○3倒角和圆角;○4棱边圆滑过渡;3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中,并根据要求判定结果“合格”“不合格”;同时在报检单上签署判定结果的结论;在工件上对检验结果进行标识;3.4.1.4对于不合格品进行跟踪;8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单,质检员接到报检单后应及时进行检验,对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。

8.1.1.检查合格的产品,认真填写报检单,注明日期、姓名并在产品上做好合格标识及在产品记录表上做好相应的记录。

8.1.2.检查不合格的产品,做好标识,及时找到有关人员进行维修或确认并在报检单和记录中写清不合格情况。

8.1.3.返修完的产品,经生产部门开具的返修报检单后,方可进行二次检验。

每道工序均编制工序卡,按工序卡要求进行各项制作任务;完成本道工序后,填报检单报检,经质检人员确认合格签字,制作人员本人签字后,该工序卡和制作的零部件一起转入到下一工序;各种检验和见证文件由质检部门收集,待油缸产品入库后整理归档;3.1.3 每个零部件在完成每道工序后,都要进行标识或标识移植,标识从原材料开始,标识号与炉批号和出厂编号形成一定的连带关系,在记录文件中体现;标识贯穿在整个制作过程,并保持同一性和连续性;3.1.4 所有密封件和外购件到厂检验合格后,包装完好,放置在安全、干净的场所,保证不受损害和脏污;3.1.5所有机加工件在加工、转序、运输和仓储过程中,必须确定合适的运输工具和保护托架,确保加工表面不被碰伤、划伤;3.1.6清洗、密封件安装和油缸装配前,必须确认所需零部件和元件是否齐全;3.1.7事先计划好每天的油缸装配数量,清洗和密封件安装后,尽量争取当天完成装配工作;3.2采购3.2.1在合格供方内采购3.2.2采购的物品到厂后,填报检单和采购清单及相关其他文件一起报检,经质检人员检验合格后进入下一工序;不合格的由采购部门反馈到供方进行更换或修复处理;3.2.3采购的物品到厂后,做好相关标识(名称、规格和数量),且同一种物品标识是唯一的;3.2.3密封件采购3.2.3.1按物资采购申请表中型号、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购;3.2.3.2随密封元件一起供方提供产品合格证和检验报告(必要时);3.2.3.3填写报检单,密封件和证件一起送检;3.2.4原材料3.2.4.1按物资采购申请表中材料类别、规格尺寸、材质、到货日期等要求进行采购;3.2.4.2随原材料一起,供方按炉批号提供材质单;3.2.4.3填写报检单,原材料和材质单一起送检;其中理化试验按批次进行;3.2.5外购件3.2.5.1按物资采购申请表和订货图(必要时签订技术协议和订货合同);3.2.5.2外购件到货时,随机提供材质单(同一批次的提供一份)、检验报告和合格证;3.2.5.3填写报检单,外购件和随机资料一起送检;3. 3零部件制作3.3.1通用要求3.3.1.1每道工序完成后,操作者将工件和工序卡一起转入下道工序;3.3.1.2所有加工件在加工时,操作者必须注意倒角、圆角R的尺寸和粗糙度,严格满足生产图要求。

同时未注棱角倒钝和去除毛刺;3.3.1.3在每道工序完成后,每个零部件都要做出相应的标识(标识移植),表示的内容为相应零件的图号;如为多件,则在图号后面加“—1(—2、—3···依次类推)”;3.3.2下料按每种零件的生产图中结构及尺寸选择合适的原材料,并留出足够的加工余量下料、标识;3.3.3热处理调质3.3.3.1有调质处理要求的料,按生产图要求进行调质处理;3.3.3.2对于细长杆(活塞杆)在热处理时尽量减少在长度上的变形;3.3.3.3 处理后进行标识移植;3.3.3.4处理后提供温度曲线和硬度检验报告;3.3.4零部件制作3.3.4.1活塞、导向套a 加工设备:车床;b 按图加工外圆、内孔、端面、螺纹,尺寸达图;c按图加工密封件用沟槽尺寸、倒角和倒圆角尺寸,尺寸达图d粗糙度、图中标注的形状、位置要求达到图纸要求值;e自检后报检、转序;3.3.4.2活塞杆a 加工设备:车床、磨床、淬火处理装置、镀铬装置;b1选取粗糙度为;螺纹和外圆及长度尺寸加工达图;表1 外圆磨削加工余量c 感应加热表面淬火,淬火硬度和层深达图要求,提供温度曲线和硬度检验报告;淬火时其他表面做好保护;d 磨外圆,外圆尺寸10μm到20μm(视生产图镀铬层厚,满足最终尺寸而定),形位公差、粗糙度达图要求;磨削时做好螺纹的保护;填报检单报检;e 镀铬,镀铬层深达图要求,提供层深检验报告;f 抛光;g 做好表面磕碰划伤防护,转库存;3.3.4.3间隔套、内半环、接头、缸筒体、缸底a 加工设备:车床、钻床、丝锥、线切割b 间隔套:车削加工尺寸、形位公差、粗糙度达图要求;报检转库存;c 内半环:○1车削加工,尺寸、形位公差、粗糙度达图要求;○2按图视位置线切割后报检转库存;3.3.4.4缸体a 制作设备:车床、珩磨设备、氩弧焊机、气保焊机b 接头:○1车削加工,尺寸、形位公差、粗糙度达图要求;○2钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接;c缸筒体:○1车削加工,尺寸、粗糙度达图要求;○2前油口钻孔,孔内侧棱角倒钝后报检转缸筒焊接;d缸底:○1车削加工,尺寸、形位公差、粗糙度达图要求;○2后油口钻孔、攻丝后报检转缸筒焊接;e 缸筒:○1缸筒体与中间耳轴和接头的焊接:a)焊接前清理焊接区域即热影响区,达到焊接表面金属原色,保证该区域无杂物、粉尘及油污;b)按图尺寸要求,中间耳轴和接头在缸筒体上找正位置定位;c)焊接;○2缸筒加工a)内圆尺寸留珩磨余量,尺寸、粗糙度、形位公差达图要求;b)车削加工两端面、沟槽及两端倒角,尺寸、粗糙度、形位公差达图要求;○3缸筒的焊接、加工属外协加工,未作具体要求,验收时按订货图进行验收确认;f 缸体焊接:缸体与缸底焊接:○1焊接前清理焊接区域即热影响区,达到焊接表面金属原色,保证该区域无杂物、粉尘及油污;○2按图尺寸要求找正位置定位;○3焊前做好其他加工面的保护;○4氩弧焊打底,焊后进行着色检验;如无焊接缺陷,焊缝表面清理干净后,气保焊焊接成型。

具体参数见表2;为减少缸筒变形,尽量采用小电流多道次的焊接方案,并在每道次之后;停留一段时间,自然冷却,再进行下一道次的焊接;表2 缸体与缸底焊接参数表○5报检转库存;3.4 装配3.4.1要求3.4.1.1装配环境必须清洁,相对比较宽敞、明亮。

3.4.1.2液压缸装配三道工序(清洗、装密封元件、组装)在一个工位上完成,不存在中间转序;3.4.1.3按照工作计划,将零部件(标识号要同一)和密封元件按计划装配台数准备齐全,核对密封元件的名称规格,做到当天清洗、装密封件,当天装配完成,封好油口;3.4.1.4所有零部件、密封元件应按同一台液压缸的标识号,放置在铺有干净橡胶板的工作台上,不准落地;3.4.1.5工作人员在每道工序前认真检查零部件和密封元件是否有表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺;如发现及时更换;零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、锈蚀和氧化皮、切屑、砂粒、灰尘、油污、毛发和棉纱类等污物;3.4.1.6整个过程使用的器械必须干净;3.4.1.7整个装配过程的参与人员不允许带棉线类手套,被装配的零部件、密封元件不允许接触棉纱、毛发类物品;3.4.1.8车间内使用的气源必须经过气动三大件将压缩空气中的水分去除,压力可进行调节;3.4.2清洗3.4.2.1使用器械:清洗槽、煤油、自来水、压缩空气、风枪、铜丝刷、丝锥;3.4.2.2自制件(含外协件)清洗:a粗洗(主要是零部件外表面):用水清洗掉表面污物,所有螺纹油口必须用丝锥重攻后清洗,保证油口内无杂物及污物,然后用压缩空气快速吹干;b精洗:在清洗槽内利用合适的辅助工具用煤油清洗,然后用压缩空气吹干3.4.2.3密封元件直接在清洗槽中用煤油清洗后吹干;34.2.4清洗液保持清洁,达到NAS9级;如果超出需进行过滤或更换;3.4.2.5清洗后零部件的标识如果消失,务必采取措施(如同一油缸按区域放置或采用在存放器械上进行标识),保证标识的连续性和正确;且应保证各零部件不能接触碰撞;3.4.2.6清洗后的零部件在组装前和组装过程中不得接触棉纱类物品;3.4.3安装密封元件3.4.3.1使用器械:安装复原工具、润滑油3.4.3.2安装前应确保密封元件、零部件及安装工具的清洁,与密封件接触的物件不允许有尖锐突出的部位,避免密封件表面出现划伤或撕裂;3.4.3.3安装前在密封元件和密封元件经过的表面上涂抹干净的润滑油;螺纹部分加套,防止刮伤密封元件表面;3.4.3.4密封件在安装时避免拉伸或压凹过大而造成强度破坏;3.4.3.5活塞用密封元件安装:a O型密封圈在安装前内径涂抹少许干净润滑脂,用手或工具推到密封槽内;O型密封圈安装后避免断面扭曲现象;b 组合密封件中的密封件,用工具推到密封槽内;c 组合密封件中的辅助件为开口的,安装时用手轻轻的掰开,放在合适的位置;3.4.3.6导向套(活塞杆)密封件的安装:a 安装前密封件用手沿径向一点向内压凹,使得密封件直径小于孔的最小直径,然后送入到密封沟槽内,放正后,密封元件恢复到正常状态;b 对于硬度较高的密封件(如斯特封)在安装前用水或油加热到80°C~120°C,变软后压成凹形放入到沟槽内,用手理顺复原,然后用涂油的复原工具一边旋转一边推入孔内,保持一分钟后取出工具即可;3.4.4 液压缸装配3.4.4.1使用器械:安装架、安装套管、润滑油、风管、被减压的压缩空气、木锤或橡胶锤安装前再次确认:a缸筒内(包括油口孔内)清洁无污物;b活塞组件清洁无污物;c导向套组件清洁无污物;3.4.4.2活塞组件缸体的安装:a缸筒内表面均匀涂液压油;b将钢筒找正位置后固定在安装架上;c将活塞组件与缸筒组件找正位置,保证同心,向前送进到缸体端部;d观察活塞组件的密封圈外圆是否与缸体端部有刮划现象,如有则采取措施,保证密封件表面不被划伤;e保证缸体和活塞组件同心后用木锤或橡胶锤击打活塞杆端部,击打前对活塞杆端部螺纹做好保护,或者在活塞杆端部加垫板,将活塞组件缓慢推进到缸体内直到底端;3.4.4.3安装导向套a 导向套外圆、内孔均匀涂液压油;b 将导向套找正位置后,同样观察导向套的密封圈外圆是否与缸体端部有刮划现象,如有则采取措施,保证密封件表面不被划伤;c 保证导向套与缸体通同心后,将安装套管放在导向套上端,用木槌击打装入到缸筒内,留出安装内半环的安装位置;d 将内半环装到缸筒的卡槽内并固定好;e 在缸底油口中通入经减压的压缩空气(压缩空气的压力由小到大调整,以活塞杆能缓慢升起为原则,切忌压力过大,造成各种可能的损伤),向前推动活塞,活塞推动导向套与内半环靠紧,然后将间隔套顶到内半环的外侧,最后将轴用弹性挡圈固定在导向套的沟槽内;f 将缸底油口的接头风管拆下保持自由开口状态,击打活塞端部或端部垫板,将活塞组件缓慢推进到缸体内直到底端g 将液压缸的两个油口用相应的封堵封住;3.4.4.4连接端部耳环a 清理耳环的连接螺纹;b 将耳环和活塞杆端螺纹连接,调整到生产图要求的尺寸(此时,油缸活塞在油缸的底部);c 将耳环螺纹端的侧边紧定螺钉旋紧锁定尺寸;3.4.5 将带有出厂编号的产品铭牌钉在液压缸合适的或指定的位置,出厂编号必须和记录文件中的标识号相符;3.4.5 填报检单报检,合格转序;4.0 油缸出厂试验、检验4.1试验项目a 试运转b 启动压力特性试验c 耐压试验d 泄露试验e 缓冲试验f 行程检验4.2试验检验4.2.1将液压缸油口的封堵打开,连接到试验台;4.2.2按要求进行各项试验,试验步骤和方法详见《试验台操作规程》;4.2.3质检员现场观察、记录试验检验数据;并记入检验试验相关的记录表;4.2.4试验检验时应注意安全,以防连接件特别是螺纹连接件及高压油伤人,试验台周围严禁站人,特别是螺纹连接件正对面严禁站人;4.2.5从实验台上拆下油缸,用经减压的压缩空气将液压缸内的油液排出回收,排除方法:一端接压缩空气,另一端的软管直接放到回收桶;反向操作排出另一腔;然后油口用封堵封住;4.2.6经质检员确认合格后转入下一工序;5.0油缸表面防护处理5.1 在液压缸做好内部和配合表面的保护后,进行表面清理,可采用抹布或毛刷、铜丝刷蘸稀料进行清理;保证表面无锈蚀、粉尘和油污等;5.2 铭牌用不粘胶带覆盖,防止尤其涂抹到名牌表面上;5.3 清理后尽快进行表面喷漆,喷漆按《G/JL0705.05-2008喷漆技术条件》及《G/JL0705.04-2008A、G/JL0705.04-2008B喷漆作业指导书》执行;5.4 喷漆表面不得有漏喷、漆瘤、漆挂;漆膜厚度均匀,达到漆膜厚度要求;6.0包装6.1 按公司有关规定进行,一般可有以下包装方式:a 放在底排固定;b 草绳捆扎c 包装箱d 真空包装后放包装箱;6.2 不管哪种包装方式,油口的封堵必须牢固,活塞杆裸露部位、缸头耳环、与设备连接部位的配合面做好防磕碰、划伤和防锈蚀的保护措施;6.3 包装后在包装的外部做液压缸的有效标识,并确保标识保留到开箱;7.0入库(发货)7.1 按公司规定办理入库(发货);7.2随机文件:合格证和检验试验报告(需要时);记录文件:1. 下料工序卡2. 零部件制作工序卡3. 液压缸装配工序卡4. 表面处理、包装工序卡下料工序卡编制:审核:批准:零部件制作工序卡编制:审核:批准:液压缸装配工序卡编制:审核:批准:表面处理、包装工序卡编制:审核:批准:。

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