液压缸装配出厂试验规范
液压油缸出厂检验报告
实验、泄漏实验、行程检测、外观检测等出厂实验，实验结果符合要求，质量合格，准予出厂。
备注：“√”为符合产品指标值。
测量时油液温度: 45℃
检验员：
审核：
批准：
1430 21 M22*1.5 螺纹连接
出厂编号
GD20120151-GD20120153
出厂时间
2012.3.20
实验测量值
序号 实验项目
产品指标值
被试产品编号
1
2
3
2012.3.28 检01 3
结果 报告
备注
1 试运行 全行程往复运动数次，完全排除缸内空气。 √
√
√
√
2
起动压力 特性实验
压力逐渐升高，记录下最低起动压力。
2
2
2√Leabharlann 3耐压实验1.5倍的工作压力，保压2min,无渗漏、 变形、松动。
无
无
无
√
低压0.5Mpa（缸径＞32mm)或1Mpa （缸径≤32mm）往复3次,停留10s,
各部分无渗漏。（低压泄漏）
无
无
无
√
4 泄漏实验
加压到工作压力，经活塞至未加压腔无 泄漏。（内泄漏）
无
无
无
√
起动、耐压、泄漏实验时，活塞杆密封
********厂
液压油缸出厂检验报告
报告编号：2012032
产品名称
前门油缸 型号规格 GGK1-90/50*1430
检验日期
订货单位
检验员编号
检验根据
GB/T 15622-2005《液压缸实验方法》
检验数量
缸径（mm）
90
杆径（mm）
50
液压缸验收试验规程
液压缸验收试验规程1. 引言本文档旨在规范液压缸的验收试验流程，确保液压缸的质量和性能符合相关标准和要求。
2. 试验范围本试验规程适用于各种类型和规格的液压缸。
3. 试验设备和工具3.1 试验设备：- 液压缸验收试验台- 液压泵站- 压力表- 温度计- 流量计3.2 试验工具：- 扳手- 密封圈安装工具- 液压油4. 试验内容4.1 外观检查- 检查液压缸的表面是否有明显的划痕、变形或油渍等。
- 检查液压缸的连接接头是否完好无损。
4.2 尺寸和封装检查- 检查液压缸的尺寸是否符合设计要求。
- 检查密封圈的封装是否正确，无泄漏。
4.3 工作性能测试- 连接液压缸至试验台，进行负荷承载能力测试。
- 测试液压缸的工作性能，包括行程、速度、压力等。
5. 试验要求5.1 外观检查合格标准：- 无明显的划痕、变形或油渍等。
- 连接接头完好无损。
5.2 尺寸和封装检查合格标准：- 尺寸符合设计要求。
- 密封圈封装正确，无泄漏。
5.3 工作性能测试合格标准：- 负荷承载能力测试通过。
- 工作性能符合设计要求。
6. 试验记录和报告6.1 试验记录：- 对每项试验内容进行记录，包括试验时间、试验结果等。
6.2 试验报告：- 根据试验记录编制试验报告，详细描述试验过程和结果。
7. 安全注意事项7.1 操作人员必须熟悉试验设备的使用方法和安全操作规程。
7.2 在试验过程中，需特别注意保护个人安全，避免液压压力过高造成危险。
7.3 如果试验过程中发现异常情况，应立即停止试验，并进行必要的维修和调整。
以上为液压缸验收试验规程的简要介绍，旨在为试验人员提供操作指南和质量标准。
具体的试验细节和要求应根据实际情况和相关标准进行补充和确认。
液压缸检验规范
1双作用液压缸检验标准
1.1出厂检验项目、内容、方法和要求
1.1.1全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程上进行5次试运转。活塞运源自平稳2最低启动压力
在空载运行时，从无杆腔逐渐施加压力，测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
0.75MPa
0.09Pn
0.5MPa
0.06Pn
0.45MPa
0.06Pn
0.3MPa
0.04Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的1.5倍（当Pn﹥16MPa时，应为1.25倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置，调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的1.5倍，保压2min进行试验
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤0.025mL
2.1.2抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
≤0.56MPa
2
液压缸出厂实验项目及方法
最低启动压力 不得超过规定值
必检
3
耐压试验
将被试液压缸活塞分别停在缸两端 (但作用液压缸处于行程极限位置)，分 别向工作腔输入工称压力1.5倍的油液， 保压2min以上来自不得有外渗漏 及永久变形等现象
必检
4
泄漏试验
①内泄漏：将被测液压缸工作腔输入公 称压力的油液，测定径活塞泄至未加压腔 的泄漏量 ②外泄漏：在进行启动压力特性试验、 耐压试验、耐久试验、内泄漏试验时，测 量活塞杆密封处的泄漏量，各结合面处不 得有渗漏现象
必检
韶关液压唐山分公司
液压缸出厂实验项目及方法
序号 试验项目 实验方法 要 求 必要性
1
试运转
调整系统压力，使被试液压缸能在 无负载工况下启动，并全程往复运动 数次，排尽缸内的空气
不得有外渗漏 等不正常现象
必检
2
启动压力 特性试验
试运转后，在被测液压缸空载工况下， 调节溢流阀，使无杆腔压力逐步升高 （双活塞杆液压缸，两腔均可），至液 压缸启动时，记录下压力表测量的被测 液压缸工作腔的活塞在启动时压力值即 为最低启动压力
漏油量或单位时间内沉 降量，应符合设计要求
必检
5
耐久试验
在额定压力下，将被试液压缸以设计 要求最高速度连续运行，速度误差± 10%，一次连续运行8h以上，在试验期 间，被试液压缸的零件均不得进行调整， 记录累计行程
正常运转
抽检
6
行程试验
将被试液压缸活塞或柱塞停在两端极 限位置，测量其行程长度
符合设计要求
液压缸装配作业规程
液压缸装配作业规程1、装配前检查。
检查清点所有的零部件是否齐全。
检查所有零部件是否符合图纸要求及检验是否合格等其他相关要求。
目测密封槽各棱角、槽底是否符合要求。
测量各尺寸是否符合要求。
2、装配前准备。
各零部件去毛刺、清洗,并无任何杂质附在零部件表面。
密封件装配倒角、密封槽等处应圆滑。
对要求有防松螺钉或开口销防松的，按图纸要求配钻螺纹孔或开口销孔。
配钻后应严格去尖角、毛刺、铁屑。
支承导向环的切口角度应控制在与轴向成25°左右，切口间隙应控制在2mm以内，切后去飞边、毛刺。
活塞杆放在适当的工装上不得损坏表面。
目测表面有无磕碰、划伤等表面缺陷。
螺纹及倒角处毛刺、铁屑等应清除干净。
3、冲洗、清洗。
各零件（密封件除外）放入干净煤油内清洗干净，使清洁度达到要求。
较长、直径较大的缸筒在冲洗台架上对缸筒内壁进行循环喷洗。
4、装配。
转运到装配作业区域（必须在装配作业区进行装配，以确保装配时，外界环境不造成污染，），再进行装配前的冲洗。
液压缸各零件清洗完后，用干净压缩空气将各零件吹干，无残留煤油，方可进行装配。
●各零件用干净破布（禁止用带丝状物如棉纱等）垫于装配平台，以防颗粒杂质污染液压缸内部各零件。
●领取的密封件禁止浸泡在煤油内，以免加速密封件老化、硬化、膨胀变形，缩短密封件使用寿命。
●保护性装配密封件，禁止用带尖锐刃口的工具撬密封件，损坏密封件。
对于缸筒上油口、卡键槽，以及斯特封形式密封等，在装配密封时要用相应的工装进行装配。
●在装配时要在密封部位涂抹少量液压油。
5、外观保护。
●外露油口用橡胶塞或堵板堵住，以免杂质掉入油缸内。
●外露活塞杆螺纹用橡胶套帽套入，以免碰伤螺纹。
6、检测试验。
进行出厂试验，试验方法应符合GB/T15622-2005,试验指标应符合JB/T10205-2000。
试验合格后，所有联接螺栓（钉），必须重新紧一篇。
●最后，要在液压缸适当位置打上标牌，打印相应参数(工作压力、缸径、活塞杆径、行程，装配日期等)。
液压件入厂检验规范
液压件入厂检验规范
一、液压油：
1.产地、牌号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.油桶摆放按照规定执行；
4.厂内复检项目（抽检）：
油的比重（目的:检验含水量；检验设备：比重计）；油的粘度：按牌号及国标检验；油的颗粒度（目的：检查油中的杂质；检验设备：颗粒测试仪）；
二、油缸：
1.产地、型号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；
3.厂内复检项目：
油缸的安装距及安装孔径；
油缸的行程；
油缸的接口螺纹；
油缸的外观质量；
打压试验；
三、液压泵、液压马达：
1.产地、型号必须与图纸要求一致；
2.必须有产品合格证；。
液压缸各项检验
同表1缓冲试验方法
同表1
5
耐压试验
必测
同表1耐压试验方法
同表1
6
外渗漏
必测
同表1外渗漏试验方法
同表1
7
全行程检查
必测
同表1全行程检查试验
同表1
按GB/T10205-2000规定，见附表1
4
缓冲试验
在额定压力的50％下，以设计的最高速度运行，检测当运行至缓冲位置时的缓冲效果（有缓冲阀的应调节缓冲阀）
有明显缓冲效果
5
负载效率
将测力计装在被试缸的活塞杆上。调节溢流阀2，使进入被试缸的液压油的压力逐渐升高，测出不同压力下的负载效率
按GB/T10205-2000规定，见附表1
按设计要求
8Hale Waihona Puke 外泄漏在整个试验过程中，检测活塞杆密封处的泄漏量；检查缸体各静密封处、结合面处和可调节机构处是否有渗漏现象
按GB/T10205-2000规定，见附表1
9
高温试验
被试缸在额定压力下，通入90℃的油液，连续运转一小时以上
正常工作无异常
10
耐久性试验
在额定压力下，使被试液压缸以设计要求的最高速度连续运行，速度误差为士10%。一次连续运行8h以上。在试验期间，被试液压缸的零件均不得进行调整。记录累计行程。
1
试运转
被试液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上
运行正常
2
起动压力
特性试验
空载工况下，被试缸无杆腔通入液压油，溢流阀2从零开始逐渐升压，观察压力表6－2，记录被试缸活塞杆在启动时的最低启动压力
按GB/T10205-2000规定，见附表1
3
内泄漏
被试缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀2，使被试缸的试验腔压力为额定压力，测量另一腔出油口处泄漏量
液压油缸质量检验规范
液压油缸质量检验规范
前言
本规范用于液压油缸的质量检验，旨在保证液压油缸的质量，提高产品的可靠性和安全性。
检验标准
1. 外观检验
液压油缸的外观应该无裂纹、无变形、无划痕、表面无锈蚀，在装配后应该无泄漏。
2. 尺寸检验
液压油缸的内径、外径、活塞杆直径、活塞杆长度应该符合设计要求。
3. 强度检验
液压油缸在压力测试时，应该承受规定压力2倍的测试压力，无破裂、变形和泄漏等现象。
4. 密封性检验
液压油缸在压力测试时，应该保持规定压力10分钟，没有任何泄漏现象，且在经过密封性试验后活塞杆不会出现损坏。
检验方法
1. 外观检验
使用肉眼或放大镜仔细检查液压油缸表面，如果发现异常，应该进行更加细致的检查。
2. 尺寸检验
使用专业的检测设备，比如游标卡尺、外径千分尺、内景千分尺等，测量液压油缸的相关尺寸。
3. 强度检验
沿对称轴向液压油缸施加试验压力，在压力测试过程中观察液压油缸的变形情况和是否有漏油现象。
4. 密封性检验
涂抹液压油缸需要检验的密封部位，将液压油缸放入水中进行压力测试，观察是否有气泡冒出，检查活塞杆样子并观察密封性。
结论
液压油缸的检验可以保障其质量，减少使用过程中出现的故障，确保液压油缸能够在高压下稳定运行，提高设备的工作效率和安全性。
液压缸检验规范
2.单作用液压缸
出厂检验项目、内容、方法和要求
全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程往复数次，排除空气直至运动平稳为止
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置，调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的倍，保压2min进行试验
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
MPa
Pn
Pa
Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的倍（当Pn﹥16MPa时，应为倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不得产生松动、永久变形、零件损坏等异常现象。
4
全行程检查
在空载运行时，将活塞分别停留在行程的两端，测量全行程长度
≤
2
全行程检查
使被试柱塞缸处在全部伸出和全部收缩位置，测量全行程长度
全行程长度误差应符合图纸的要求。
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤
抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
液压缸检验规范
液压缸出厂检验
液压缸试验要求
液压缸试验
1、液压缸外观要求：
a活塞杆镀层均匀，无磕碰划痕等缺陷
b缸筒及耳轴等外观无磕碰，涂漆均匀
c油缸接口平整无磕碰等缺陷
d耳轴铜套需符合规定要求
2、油缸空载试验:
A油缸接好后，反复动作几次将缸内气体全部排净
B慢慢调紧溢流阀螺钉逐步升压，观察油缸最小动作压力，工作压力的5％，反复动作两次无爬行现象
3、带负载在工作压力下，反复动作50次无爬行现象
4、带负载在工作压力下，活塞杆及接头密封等处无渗漏现象
5、内泄漏:油缸进出油口前分别接压力表高压球阀检测泄漏量，观察压力表，（允许有压力降20min 降2MPa左右）
6、耐压试验：工作压力的1.25倍，保压2min无泄漏
7、试验后，油口用油塞封堵，活塞杆要有防护措施，油缸外清理干净。
液压油缸检验规范详解
液压缸检验试验规程编制：审核：批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。
2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法；3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定：3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区；3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格；3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规；3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块；3.2.3压力试验：试验台，压力表；3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪；3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管：外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；○2精密无缝钢管○3圆钢3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.3外购（外协）件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；3.4.1.2检验内容：○1尺寸及偏差；○2表面粗糙度；○3倒角和圆角；○4棱边圆滑过渡；3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。
液压缸装配作业指导书1
液压缸装配作业指导书一.目.制定本作业指导书, 使液压缸装配作业符合规定要求。
二.适用范围: 本指导书规定了液压缸的检查、装配以与试验技术要求, 适用于公司生产各类液压缸的装配作业, 按本标准执行；三.装配场地与环境：1. 油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行, 温度应保持在20~250C, 应远离风口、粉尘、切削加工区, 空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2. 装配间应备有安装平台与足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备与以下专用基本设备。
a: 装缸机；b: 另件缸筒清洗机, 用于加热清洗另件；c: 试压设备, 用于油缸试压；d: 风管, 用于清洗后的另件吹净吹干；3. 车间应设置装配工作台, 台面上应铺设耐油橡胶板或铝板, 避免另件产生碰撞伤与划痕, 应配置另件安装架或安装筐。
4. 车间除配备常用工具外, 应配备一些专用工具如力矩扳手, 铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
5. 装配间吊装尽量使用吊装带, 不用钢丝绳或麻绳, 前者容易碰伤另件或器具, 后者容易产生丝屑影响另件清洁度。
6. 应特别重视文明生产, 工作有序, 文明操作, 堆放有序, 地面清洁经常用废油洗刷, 保持地面原色。
四.备料:1. 装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程, 按规定的顺序与步骤进行装配作业, 严格遵守工艺纪律。
2. 根据生产计划规定的台数按图纸与清单, 使用周转车一次领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。
做好标识a: 自制加工件应检查外观质量, 对有裂纹严重碰伤或划痕, 电镀表面气孔针孔缺陷应提请检验复检, 轻微的缺陷应进行修复。
自制加工件认真清理, 各螺孔进行回攻, 表面的锈斑, 尖角毛刺应去尽, 孔交接口应刮圆, 应砂光, 螺纹进退刀处薄边应修去, 一般应修去1/4圈或修螺纹厚＞0、5mm.b: 检查密封件应检查规格并检查产期保质期, 超过保质期的密封件不能安装, 外表有缺陷的也不能安装。
液压缸试验方法
目录1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 术语和定义 (2)4 符号和单位 (2)5 试验装置和试验条件 (3)5.1 试验装置 (3)5.2 试验用油液 (7)5.3 稳态工况 (7)6 试验项目和试验方法 (7)7 型式试验 (9)8 出厂试验 (9)9 试验报告 (10)10 标注说明（引用本标准） (11)液压缸试验方法1 范围本标准规定了液压缸试验方法。
本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。
本标准不适用于组合式液压缸。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD)GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985)3 术语和定义在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1最低起动压力the minimum pressure液压缸起动的最低压力。
3.2无杆腔the cavity with out piston rod液压缸没有活塞杆的一腔。
3.3有杆腔the cavity with piston rod液压缸有活塞杆伸出的一腔。
3.4负载效率load efficiency液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。
4 符号和单位本标准使用的符号及其单位见表l。
表1 符号和单位5 试验装置和试验条件5.1 试验装置5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。
试验装置的液压系统原理图见图3～图5。
图1 加载缸水平加载试验装置图2 重物模拟加载试验装置1——过滤器；2——液压泵；3——溢流阀；4——单向阀；5——电磁换向阀；6——单向节流阀；7——压力表开关；8——压力表；9——被试缸；10——流量计；11——温度计。
液压缸试验方法
目录1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 术语和定义 (2)4 符号和单位 (2)5 试验装置和试验条件 (3)5.1 试验装置 (3)5.2 试验用油液 (7)5.3 稳态工况 (7)6 试验项目和试验方法 (7)7 型式试验 (9)8 出厂试验 (9)9 试验报告 (10)10 标注说明（引用本标准） (11)液压缸试验方法1 范围本标准规定了液压缸试验方法。
本标准适用于以液压油（液）为工作介质的液压缸（包括双作用液压缸和单作用液压缸）的型式试验和出厂试验。
本标准不适用于组合式液压缸。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号（ISO 4406:1999,MOD)GB/T 17446 流体传动系统及元件术语（GB/T 17446-1998,idtI SO 5598:1985)3 术语和定义在GB/T 17446中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1最低起动压力the minimum pressure液压缸起动的最低压力。
3.2无杆腔the cavity with out piston rod液压缸没有活塞杆的一腔。
3.3有杆腔the cavity with piston rod液压缸有活塞杆伸出的一腔。
3.4负载效率load efficiency液压缸的实际输出力与理论输出力的比值。
4 符号和单位本标准使用的符号及其单位见表l。
表1 符号和单位5 试验装置和试验条件5.1 试验装置5.1.1液压缸试验装置见图1和图2。
试验装置的液压系统原理图见图3～图5。
图1 加载缸水平加载试验装置图2 重物模拟加载试验装置1——过滤器；2——液压泵；3——溢流阀；4——单向阀；5——电磁换向阀；6——单向节流阀；7——压力表开关；8——压力表；9——被试缸；10——流量计；11——温度计。
液压缸检验规范
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
MPa
Pn
MPa
Pn
MPa
Pn
MPa
Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的倍（当Pn﹥16MPa时，应为倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不得产生松动、永久变形、零件损坏等异常现象。
4
全行程检查
在空载运行时，将活塞分别停留在行程的两端，测量全行程长度
液压缸检验规范
液压缸出厂检验规范
1双作用液压缸检验标准
出厂检验项目、内容、方法和要求
全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程上进行5次试运转。
活塞运动平稳
2
最低启动压力
在空载运行时，从无杆腔逐渐施加压力，测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa
≤
2
全行程检查
使被试柱塞缸处在全部伸出和全部收缩位置，测量全行程长度
全行程长度误差应符合图纸的要求。
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3Hale Waihona Puke 外部渗漏全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤
抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
油缸装配工艺规范
油缸装配工艺规范受控状态：有效性：日期：●目的：制定本工艺规范（作业指导书），使液压油缸装配作业符合规定要求，进一步提升产品质量、稳定性，促进规范化、效益化。
●适用范围：本工艺规范（作业指导书）规定了液压油缸的检查、装配以及试验技术要求，适用于公司生产各类液压油缸的装配作业。
●职责：工艺负责本文件的创建，技术、工艺、品管、装配负责维护、更新。
●基本要求：产品必须严格按照设计、工艺要求及本规范和与产品有关的标准规定进行装配，装配时应保证产品装配质量。
●检验标准：凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件应有合格证或证明其合格的文件，并经检验部门验收合格后，由仓库统一记录相应来、去信息，方可进行装配。
修改记录1.装配场地与环境：油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行，装配环境必须清洁，所占车间生产面积尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。
应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2.装配工装治具设备：装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及专用基本设备：清洗机、试压机、风管、装配工作台（应铺设耐油橡胶板或铝板，避免零件产生碰撞伤与划痕，应配置零件安装架或安装筐）。
除配备常用工具（内六角、开口扳手、钩头扳手）外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤零件或器具，后者容易产生丝屑影响零件清洁度。
吊装带严格分清属性及使用范围，吊装关键件、清洁的要求严格零件时，必须用干净、清洁的专用吊装带，使用完毕后防护防污妥善保管。
3.作业职责：应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，工具摆放整齐，零件、产品存放有序，每天必须保证地面清洁，保持地面原色。
4.装配前准备：装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
液压油缸装配工艺规范
液压缸装配工艺规范1.范围本部分规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术条件；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。
2.装配的一般要求a)所有与装配相关的人员应认真分析和了解产品装配关系及技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系，明确需要打磨的位置及粗糙度要求。
b)所有装配件（含总成）不得与地面直接接触。
c)明确装配路线、工装（装配和试验）、吊具、清洁度、介质、环境等要求d)装配车间小组长根据装配工艺过程要求，填写《产品装配人员分工表》，同时由质量副总批准后公布到每位负责人。
3.工艺路线清理→复检→打磨→配装→清洗→装配（含典型部件装配）→试压→喷漆→包装→发货。
4.清理：a)装配车间小组长接到生产部下达的装配计划后，确定产品装配清理员。
b)总装清理员按车间小组长安排，及时清理车间（或库房）已验收的合格零部件（包括外购、外协件）及相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告，了解准备情况并及时报告生产部部长，一旦资料完整后交装配零件复查员。
c)装配车间小组长与生产部部长协调生产进度及零件不合格品情况，并得到及时解决。
d)总装清理员将合格的待装配及复查的零件转运到装配车间指定地方（普通合格件与特配合格件区分）待复查。
e)总装清理员对待装产品零件配套数量（含特配件）负责，对相关产品的图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告齐套性负责f)生产部部长对产品装配进度负责。
5.复查a)装配车间小组长确定装配零件复查员并将产品明细表（由生产部长提供）转交给他（她）。
b)装配零件复查员根据相关产品的产品明细表、图纸、工艺、自检单、电镀合格证及热处理报告按质量部提供的复查表（产品资料复查表、产品零件复查表），复查指定的待装配零件尺寸及所有零件检验合格情况和资料齐备情况。
c)装配零件复查员按产品明细表，对生产车间主任按图纸及工艺加工情况提出疑问、对生产车间检验员按零件工序是否漏检或漏作提出疑问、对生产车间操作者是否自检签字情况提出疑问、对生产部外协员热处理报告及电镀合格证符合性提出疑问，并填写产品资料复查表交质量部长处理并归档。
总装检验规范
总装检验规范(质检部)保定金阳光能源装备科技有限公司一、液压系统的装配检验1、装配前必须将各种管道和容器内壁清洗干净，干燥后方可进行使用。
2、各种管道不得有锈蚀、凹痕、揉折、压扁及破裂等缺陷，软管不准有扭曲现象。
3、在工作压力时，各管路连接处以及密封件处，应有良好的密封性能，固定接口不允许有渗油、漏油。
4、装配时，不得将液压缸的活塞杆、缸筒、阀孔等工作表面碰伤。
5、油箱、液压泵、液压马达、液压缸及液压阀等零部件的外露面及内腔相通的孔，若不能立即装好，应用专用塞堵口、或用塑料布包好，以防异物进入腔内。
严禁用棉纱布，纸屑物堵塞。
6、液压油注入油箱时必须用精度10目过滤器过滤。
7、液压系统工作时，不应有导常的噪音和不规则的冲击声。
8、整机试验后，须将试验后的液压油放出，清洗油箱和滤油器，并加入新油，油位应在油位器中间。
9、液压系统工作时，油的最高温度不大于80度二、紧固件装配检验1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。
不应倾斜，螺栓不应有锈蚀划伤，表面应镀铬或法兰。
2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。
按图纸力矩要求进行。
3、各种止动垫圈在螺母拧紧后，应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。
三、滚动轴承的装配检验1、轴承用温差法热装时，应将轴承用油加热至90-100度后进行装配。
但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热。
2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。
如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。
3、安装轴承时应将带标记端面朝外。
4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80%的黄油。
5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒。
四、滑动轴承的装配1. 衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。
衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。
须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。
2. 装配后轴必须能灵活运转，轴向间隙应符合表1之规定。
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工程液压缸装配
试验出厂工艺规范
一、设备及工量具、装配工装：
1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。
2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。
3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。
二、准备
1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。
未经检查合格的零配件不得进入装配。
2、清理：
A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。
活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。
清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格；
B：密封件应小心拆除保护装置；
3、清洁：
A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。
要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。
B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干；
C：采用干式装配的零件进行干燥处理；
D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上；
E：清理、清洗所有装配工具、工装。
4、要求：
A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。
B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。
5、零件检验
装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。
装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。
三、组装
1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE
必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。
活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。
2、组装导向套：
分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。
3、组装活塞杆：
A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。
整体焊接式活塞
杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。
B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。
整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。
C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。
4、缸体组装：
A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。
B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。
螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。
特殊油缸按图纸的技术要求执行。
C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。
配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。
5、装配过程中的要求
A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。
个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。
B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。
C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。
如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。
D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按
图纸上所要求的拧紧力矩要求及其它技术要求，如涂紧固胶等。
定位销的头部要平齐销孔端面。
E：按图纸规定打钢号、钉标牌。
F：装配所用试车接头应每月进行一次螺纹检查，不合格者应及时更换，若使用不合格品的试车接头进行出厂试验，装配检验人员可拒绝进行试车检验。
6、检验
检验人员须对上述装配过程进行严格检查，杜绝野蛮装配。
装配的产品要按图纸的要求对各相关位置和尺寸检查。
如安装距、油口位置、方向及尺寸和缸、杆头的尺寸等。
对于有配管的油缸还要检查配管和油缸的连接是否可靠。
四、出厂试验及检验
A：液压缸出厂试验检验按GB/T7935—2005 《液压元件通用技术条件》、GB/T15622—2005《液压缸试验方法》、JB/T10205—2000《液压缸技术条件》及图纸等技术文件进行试验验收。
B：针对我公司的实际情况，对跑合试验和耐压试验将按批量产品的10％进行抽检，10支以内的按50%抽检。
跑合试验中每支油缸的跑合次数均应达到50次以上，检验人员必须严格测试外泄漏情况。
试验压力、耐压试验、试验时间严格按GB/T15622—2005《液压缸试验方法》执行，以重点观察内泄漏情况。
C：对每支油缸的试验结果必须按有关规定做好记录。
D：经试验合格的产品：放置在倒油架上排净余油，用压缩空气并吹净各部位异物，特别是油口、两端关节轴承部分等，螺纹联接的油口用油塞堵上，法兰联接的油口用油口盖板盖上。
活塞杆外螺纹用橡胶套罩上，耳环孔、关节轴承用防尘盖盖上。
外露部分按规定涂上防锈油经检验人员检查后方可进入成品库待包装。
E、对试验合格的产品进行完工检验。
主要检查螺纹联接的油口是否用油塞堵上，法兰联接的油口是否用油口盖板盖上，活塞杆外螺纹是否用橡胶套罩上，关节轴承是否用防尘盖盖上，外露部分是否按规定涂上防锈油等。