【规章制度】新品模具开发流程
模具开发流程
确认
技术部对质检部已初步检验合格的制件进行全面的核查，并进行 相关的试装，确认其尺寸及结构的所有属性。
封样
对确认合格的模具制件，技术部相关人员应进行封样工作，注明 封样日期、封样人及相关注意事项。 产品试模制件检验合格，技术部进行封样工作后，由质检部作主 导，组织技术部和生产部进行模具的验收工作，由于相关人员在 模具验收表上签名确认后， 模具部将验收合格的模具打上铭牌 （表 面上漆并写上名称）后交付给生产部。
模具开发流程
新产品方案确认 技术部根据年度新产品开发计划或已确认审批的产品开发申请进 行立项。根据新产品开发流程开展相关的工作，设计完成的方案 进行评审并确认
新产品开（改）模申请
Байду номын сангаас
新产品方案评审确认后，技术部对方案中需要开模的零件进行细 分并，全新零件填写《新产品开模申请表》 ，要改结构的借用零件 填写《新产品改模申请表》 ，并报经总经理批准。
发外加工
进行自主加工模具
模具部接到总经理批准的开（改）模申请表》后根据生产实际情 况将模具发外加工或安排进行自主加工。
试模
生产部接到模具部装配调试好的模具后应视生产情况尽快安排试 模工作。并将试模制件及时交付质检部进行检测。
试模制件检测 不合格
模具改善
合格
质检部接到试模制后，就马上安排相关人员按相应的资料进行检 测。合格品应马上让技术部进行封样工作;存在疑问的制件应及时 与技术部相关人员沟通，确认问题的性质进行相关的工作。对判 断为不合格的制件应马上注明问题原因并转送至模具部进行相关 的整改。整改完成后重新进行试模，试模件再进入制件检验流程。
模具验收
制件工艺工序分析
模具部接到《新产品开改模申请表》后，对开发部的 3 维图和 2 维图进行工艺、工序分析，确认合理的工序加工方案
模具开发流程及周期
精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。
开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。
1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。
精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。
通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。
从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。
通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。
新品开发模具流程
版本：
A
文件编号：
ZJB-07
生效日期：
（11）完成。
（4）开模申请单需交部门负责人确认、审核。
（5）审核后的开模申请单最后提交至肖总处批准，若无问题，签核并下发相关部门，若有问题，退回，进行修改后再提交批准。
（6）开模申请单共4联，由研发部分发，第一联工程部留底，第二联采购部，第三联分发至业务部，第四联分发总经办副总助理处。
（7）采购部接到模具申请单，进行询价、议价、比价程序（时间为3~5天），并作初审。
版本：
A
文件编号：
ZJB-07
生效日期：
2012．3品开发模具费用控制流程
流程图
操作方法描述：
（8）
（9）
（7）
（6）
（5）
（4）
（3）
（2）
（1）
（1）新产品立项由销售部或研发部提出申请，研发部审核，肖总复核，何总作最后批准；
（2）研发部按照立项产品进行新产品设计；
（3）开发过程中，对涉及的新产品要进行开模，由研发部发出开模申请单，申请单需注明立项申请编号、产品名称、品号、品名、规格、材质、数量、完成时间、开模单位、模具类型、费用支付单位，立项产品所开模具全部完成时，请在开模申请单上注明已全部结案，以便后续统计。
2012．3．20
制作：
审核：
批准：
新品开发模具费用控制流程
（11）
（10）
模具设计和开发控制程序计划书 模具管理流程与制度
模具设计和开发控制程序计划书模具管理流程与制度1. 目的为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作，使设计和开发达到预期的目的，特拟定本程序。
2. 范围适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。
3. 权责3.1 业务部3.1.1 负责同客户沟通及顾客对产品要求信息的取得；3.1.2 新产品设计开发需求的提出；3.1.3 新产品设计开发、客户端文件和资料的提供；3.1.4 产品确认阶段，送样予客户承认并追踪确认问题及结果。
3.2 技术部设计课3.2.1 负责产品和模具图纸设计工作。
3.2.2 负责设计和开发工作的策划，主导评审、验证及出样的最终判定。
3.2.3 制作相应技术文件，标准。
3.2.4依设计和开发策划做好各阶段的接口管理工作，以期各阶段及各部门间工作顺利延续，依期完成设计和开发工作。
3.3 技术部生技课3.3.1 负责产品试样，试产所需夹治检具设计，制作。
3.3.2 协助新产品样品试做。
3.3.3 负责试产过程跟进，问题点汇总。
3.4 技术部工模课: 负责模具制作，维修，修改及试模确认。
3.5 采购课：负责外发加工及物料的采购与进度跟进。
3.6 PMC：负责试产物料之备料及试产，量产计划之排期。
3.7 注塑课，冲压课：负责零件试模，试产，打样，模具报修。
3.8 制造课：负责产品组装及人员安排。
3.9 品质部:负责产品性能检验测试。
3.10 文控：负责相关工程资料新版发行，旧版回收。
4. 定义：4.1 设计：参考相关资料，样品或概念，将产品的计划，设想，通过电脑软件转化为视觉形式传达出来的过程。
4.2 开发：实现设计结果，使之形成实物产品的过程。
4.3 评审：为确定产品开发达到规定目标的适应性，充分性和有效性所进行的评议和审查活动。
4.4 验证：通过客观的测量，测试，分析，对产品是否达到预期目标的认定过程和结果，对产品进行耐久性测试以确认产品是否达到规格要求。
4.5 试模：模具制作或修改完成后，试产前所进行的测试注塑/冲压过程，以确认模具制作，修改，维修是否达到预期要求。
XX公司模具开发流程
XX公司模具开发流程第一阶段：需求分析和产品设计1.确定项目目标和需求：与客户沟通，了解客户的需求和期望，确认项目的目标和要求。
2.制定模具开发计划：根据项目目标和需求，制定详细的模具开发计划，包括时间表、资源需求和预算等。
3.概念设计：根据客户需求和技术要求，制定初始的概念设计，包括模具的整体结构、功能和材料选择等。
4.详细设计：基于概念设计，进行详细的设计，包括模具的零件设计、装配设计和工艺设计等。
5.产品设计验证：进行模具设计验证，通过CAD、CAM和模拟软件等工具进行设计评估和验证，确保设计方案的合理性和可行性。
第二阶段：模具加工和制造1.确定加工工艺流程：根据详细设计和工艺要求，确定模具的加工工艺流程，包括加工方法、工艺顺序和加工设备选择等。
2.材料采购和加工：根据详细设计和加工工艺流程，采购所需的材料，并进行相应的加工和制造操作，如铣削、车削、钳工等。
3.热处理和表面处理：根据模具的材料和要求，进行相应的热处理和表面处理，如淬火、回火、电火花等，以提高模具的硬度和耐磨性。
4.零部件装配：将加工好的模具零件进行装配，包括模具的导柱、导套、滑块等部件的安装和调试，以确保模具的正常运行和工作效果。
5.试模和调试：进行初步试模和调试，验证模具的工作性能和精度，并进行必要的调整和修正，以达到设计要求和客户需求。
第三阶段：模具测试和调整1.试产和样品测试：使用模具进行试产，并对样品进行测试，包括外观检测、尺寸测量和性能测试等，以确保模具的可靠性和产品质量。
2.问题分析和调整：根据样品测试结果，分析问题原因，并进行相应的调整和修正，包括模具结构调整、工艺参数调整和材料选择等。
3.批量生产前验证：进行模具的批量生产前验证，包括生产能力和质量稳定性的验证，以确保模具能够满足批量生产的需求。
第四阶段：模具维护和改进1.模具维护计划制定：制定模具的定期维护计划，包括清洁保养、润滑和更换易损部件等，以延长模具的使用寿命和保持良好的工作状态。
新产品模具开发流程
13
试产
生产部 生产部根据相关资料，对新开发产品进行少批量试产。
14
首件确认
ＮＧ
品质部 技术部
品质部根据新产品品质要求及技术部或客户签署的样板，对首 件产品进行各类相关试验、检测，将测试结果以书面报告的形 式报告各相关部门。
15
开发结案
产品试产合格，技术部需开具《开发结案报告》。经品质部、
相关部门
生产部、业务部、PMC部及相关人员确认合格（将原始资料归 档保存），正式接收模具入库，产品开发结案；技术整合该项
模具设计
6
评估会议
技术部
技术部接到已批准的《开模通知》后，由技术部经理主持并通 知与模具相关成员，根据客户最终要求对模具设计进行评估， 确定制模方案（模具结构）及模具对生产、品质有影响的注意 事项，并记录备案
模具设计
7
模胚、材料 采购
技术部
①技术主管对模具设计进行分工，设计人员根据模具评估要求 按《模具设计流程》、《模具设计标准》，进行设计及模胚、 模具材料的确定并绘 出模具结构图技术主管审批。
东莞欧德雅装饰材料有限公司
新产品模具开发作业规范
1、目的：
使新产品开发顺利进行,各相关环节衔接顺畅。
2、适应范围：
公司新开发的产品及模具。
3、内容：
《新产品开发流程》
序号
流程图
责任人
操 作 说 明
1
项目输入
业务部 新产品开发提议或客户要求。
2
立案确定
业务部
业务部根据客户要求开出《新产品开发意向认可书》并提供客 户提供的样板、图纸或其它资料。
报价
核算审批
5
总经理对最终报价进行审查、批准，由业务部或相关人员将最
模具工作流程管理制度
一、总则为规范模具工作流程，提高模具制造质量，确保模具交付使用后能顺利投入生产，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内部所有模具制造、加工、检验、安装、调试、维护等环节。
三、模具工作流程1. 模具设计（1）根据客户需求，进行模具设计，确保模具结构合理、性能稳定。
（2）设计过程中，充分考虑模具加工、装配、调试等因素，确保模具加工质量。
（3）设计完成后，组织相关人员进行评审，确保模具设计符合要求。
2. 模具加工（1）根据模具设计图纸，选择合适的加工设备、刀具和加工工艺。
（2）严格按照工艺要求进行加工，确保模具加工精度。
（3）加工过程中，定期检查模具尺寸、形状、表面质量等，发现问题及时处理。
3. 模具装配（1）按照装配图纸和装配工艺，进行模具装配。
（2）装配过程中，确保模具零件之间配合紧密、连接牢固。
（3）装配完成后，进行试装，检查模具装配质量。
4. 模具调试（1）根据客户提供的样品或生产需求，进行模具调试。
（2）调试过程中，调整模具参数，确保模具能正常生产出合格产品。
（3）调试完成后，进行试生产，检验模具性能。
5. 模具检验（1）对模具进行外观、尺寸、形状、表面质量等方面的检验。
（2）检验合格后，方可交付使用。
6. 模具安装与调试（1）根据现场实际情况，进行模具安装。
（2）安装完成后，进行调试，确保模具在生产线上正常运行。
7. 模具维护与保养（1）定期对模具进行清洁、润滑、检查，确保模具正常使用。
（2）发现模具异常，及时进行处理，防止故障扩大。
四、模具工作流程管理要求1. 模具设计人员应具备相关专业知识，熟悉模具加工、装配、调试等环节。
2. 模具加工人员应熟练掌握加工设备、刀具和加工工艺，确保模具加工质量。
3. 模具装配人员应熟悉模具结构、装配工艺，确保模具装配质量。
4. 模具调试人员应具备丰富的调试经验，确保模具能正常生产出合格产品。
5. 模具检验人员应具备较强的检验能力，确保模具质量。
6. 模具安装与调试人员应熟悉生产线，确保模具安装与调试顺利进行。
模具开发管理制度
模具开发管理制度第一章总则第一条为规范模具开发管理，提高模具开发效率和质量，制定本制度。
第二条本制度适用于公司的模具开发部门，负责模具开发的所有人员必须遵守本制度。
第三条模具开发管理制度的目的是为了规范模具开发流程，明确模具开发的责任和义务，确保模具开发的顺利进行。
第二章模具开发流程第四条模具开发流程包括项目立项、设计开发、材料采购、加工制造、调试测试和验收交付等环节。
第五条项目立项阶段，需提交模具开发申请书，明确模具开发的目标、任务和时间表。
第六条设计开发阶段，需进行模具的结构设计、工艺设计和零部件选型等工作，并编制详细的设计图纸和工艺流程。
第七条材料采购阶段，需根据设计要求采购合适的材料，并对材料的质量和数量进行严格把关。
第八条加工制造阶段，需按照设计图纸和工艺流程进行模具的加工制造，并确保加工质量和周期。
第九条调试测试阶段，需对制造好的模具进行调试测试，验证模具的性能和稳定性。
第十条验收交付阶段，需进行模具的验收，并完成交付手续，解决后期使用中的问题。
第三章模具开发的责任和义务第十一条模具开发部门负责项目立项、设计开发、材料采购、加工制造、调试测试和验收交付等工作，保证模具开发的质量和周期。
第十二条设计开发人员需要对模具的结构设计、工艺设计和零部件选型进行负责，并编制详细的设计图纸和工艺流程。
第十三条材料采购人员需要严格把关采购的材料质量和数量，确保材料符合设计要求。
第十四条加工制造人员需要按照设计图纸和工艺流程进行模具的加工制造，确保加工质量和周期。
第十五条调试测试人员需要对模具进行调试测试，验证模具的性能和稳定性，保证模具达到使用要求。
第十六条验收交付人员需要对模具进行验收，并完成交付手续，解决后期使用中的问题。
第四章模具开发的质量管理第十七条模具开发部门需要建立健全的质量管理体系，确保模具开发的质量和稳定性。
第十八条模具开发部门需要严格按照设计要求和工艺流程进行模具的开发，确保模具的质量和周期。
模具开发流程
模具开发流程模具开发是一种将产品设计成模具再制造出产品的加工技术，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节。
下面将详细介绍模具开发流程。
首先是产品设计阶段。
在这个阶段，需要根据市场需求和产品定位进行产品设计，确定产品的形状、尺寸、结构等相关要素，制定产品的设计图纸和技术要求。
产品设计要考虑到产品的可生产性，即产品是否可以通过模具加工出来，并且要注意产品的结构设计是否合理，以便于之后的模具制造。
接下来是模具设计阶段。
在这个阶段，需要根据产品的设计图纸和技术要求，进行模具的设计。
模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、结构等要素，确定模具的结构类型和加工工艺。
同时，还需要根据模具的设计要求，绘制模具零件图纸和总装图纸，并编制相关的工艺文件和工装夹具。
然后是模具制造阶段。
在这个阶段，需要根据模具的设计图纸和技术要求，进行模具的制造。
模具制造包括模具零件的加工、模具的装配、模具的热处理和模具的表面处理等多个环节。
模具的加工工艺要根据模具的材料和加工要求进行选择，并且要保证模具的尺寸和形状的精度要求。
接着是模具试产阶段。
在这个阶段，需要使用已经制造好的模具进行试产，检验模具的加工和装配质量，以及产品的加工质量。
如果模具存在质量问题，需要进行修理或调整，直到模具能够正常使用并满足产品加工质量的要求。
最后是模具调试阶段。
在这个阶段，需要对模具进行调试，以确保模具能够正常运行，并且能够稳定地加工产品。
模具调试需要根据产品的加工要求进行参数的调整，包括注塑参数、模具温度和模具开合速度等。
通过模具调试，可以确保模具能够正常生产产品，并且能够达到产品加工质量的要求。
在整个模具开发流程中，还需要进行模具修理的工作。
模具使用一段时间后，可能会出现磨损、变形或损坏等问题，需要进行修理或更换模具零件。
模具修理要根据模具的问题进行诊断和处理，包括修复、调整或更换零件。
综上所述，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节，每个环节都需要严格按照技术要求和工艺流程进行操作，以保证模具能够正常生产出满足产品要求的产品。
新品模具开发制作管理程序
修订日期版本现况提出者提出部门使用表单1）业务部担当确定客户对产品的需求，可通过以下方式确定：A-客户主动提供相关的需求；B-当客户没有主动提供相关需求时，业务部要主动调查客户对产品的需求；注：调查方式或通过电话询问；电子邮件；与客户进行会议确定；提供我司的企业标准供客户选择等。
2）客户的需求确定主要包括（不限于）： A-产品图面；B-工艺要求；C-品质及特性要求；D-材料要求；E-未确定的公差要求；F-对所需模具的要求等；3）业务担当做成《客户要求清单》提交给技术部。
修改履历《客户提供资料及样件清单》/《客户要求清单》一）目的：1.1 确保新开发模具能满足客户质量、交期及本公司的成本要求；1.2 规范新模具开发过程中各部门的职责、权限、工作程序、记录内容，以充分满足客户的要求和公司的稳步发展。
1.3 健全公司流程，提高员工素质。
二）范围：本公司任何新模具开发和模具的加工制作全过程。
三）权责：3.1 业务部: 资源提供/参与重要项目(大投入、技术难度高、客户影响深)评审；负责市场或产品信息收集分析，初步确定产品所需模具的特性、要求；下发《模具开发/制作任务单》；/ 参与模具开发过程的跟踪与监督.向客户递交项目可行性承诺； /送样及客户确认；3.2 技术部：根据产品特性，确定所需模具的型式和结构，然后报价。
主导制订项目计划；负责主导模具、工装夹具、检具等的设计和制造；负责制作工艺参数设计，材料规范，BOM；参与新设备采购时的能力评估及布置；负责原材料的采购和发放，负责辅料和标准件的采购；组织试模与试模结果分析，样品评审；量产前培训与资料移交；协助减小量产变差.收集冲压行业的技术标准 和行业发展动态；并不断改进生产工艺；3.3 生产部：参与开发过程的评审;负责模具的制作；试模及其样件分析；模具的售后维修。
3.4 客户代表:参与特殊特性、FMEA、控制计划的确定4. 定义:4.1： PFMEA﹕过程失效模式及后果分析--分析潜在失效模式及相关的原因\数据而使用的分析技朮。
新产品模具开发流程
新产品模具开发流程第一步：需求分析需求分析是新产品模具开发的第一步，主要目的是明确产品的技术要求和市场需求。
这个步骤的关键是与客户进行沟通，了解客户的需求和期望，包括产品功能、性能、质量、成本等方面的要求。
同时，还需要考虑市场上类似产品的竞争情况，以及相关的法律法规要求。
需求分析的结果将成为后续开发过程中的基础。
第二步：概念设计在需求分析的基础上，进行概念设计阶段。
这个阶段的任务是生成产品的初步设计方案，包括产品的形状、结构和功能等方面。
设计师会进行创意的发散和筛选，最终生成几个概念设计方案。
这些方案会与客户进行沟通和评审，选择最适合的方案。
第三步：详细设计详细设计阶段主要是将概念设计方案进一步细化和完善。
包括设计产品的具体尺寸、工艺要求、材料选型等。
设计师会使用CAD软件进行模型的设计和工程分析，确定产品各个部分的结构和连接方式。
详细设计也包括模具的设计，包括分模、冷却系统等。
详细设计的输出结果是产品的详细制图和相关的说明文档。
第四步：制造制造阶段根据详细设计的结果开始模具的制造。
包括制定制造计划、采购所需材料和零部件、加工模具等。
制造过程中需要严格遵循设计要求，保证模具的精度和质量。
制造过程中还需要进行各个环节的检验和测试，确保模具的可用性。
第五步：测试和验证制造完成后，需要对模具进行测试和验证。
包括模具的装配、调试和试模。
通过试模可以验证模具的可靠性和性能，检查模具的外观质量和制品的尺寸精度。
测试和验证的结果将反馈给设计师和制造人员，可对模具进行必要的修改和调整。
第六步：生产通过测试和验证后，如果模具达到了设计要求和客户的期望，即可进入生产阶段。
这个阶段主要是按照模具进行大规模生产，包括制品的注塑、冷却、脱模等工艺过程。
生产过程中需要进行质量控制和质量检验，确保产品的质量和性能。
新产品模具开发流程的每个步骤都是相互关联且不可或缺的，确保产品的成功开发和投产。
其中，沟通和合作是非常重要的，设计师、制造人员、测试人员和生产人员之间需要紧密协作，确保每个环节都能顺利进行。
模具开发制作流程
模具开发制作流程第一步：产品设计产品设计是模具开发的起点。
在这个阶段，需要与客户进行充分的沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的功能、尺寸、材料、外观等。
设计师根据这些要求进行初步的设计，并与客户进行反复确认和修改，直到达到客户满意的设计方案。
在这个过程中，还需要考虑产品的可制造性、可维修性和成本等方面的因素。
第二步：模具设计在产品设计确定后，模具设计师开始进行模具的设计。
根据产品的设计图纸和要求，模具设计师设计出模具的结构和形状，并利用计算机辅助设计软件进行三维建模。
在设计过程中，需要考虑到模具的施工性、加工性和装配性等因素，确保模具能够满足产品的制造要求。
设计完成后，还需要进行工程图纸的绘制，包括各个零部件的尺寸、标注和工艺要求等。
第三步：模具制造模具制造是模具开发的核心环节。
在这个阶段，需要进行材料采购、零部件加工和模具组装等工作。
首先，根据模具设计的图纸，采购合适的材料，包括金属、塑料和橡胶等。
然后，对各个零部件进行加工，包括铣削、车削、磨削和电火花等工艺。
最后，将各个零部件进行组装，形成完整的模具。
在整个制造过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保模具的质量和精度。
第四步：模具试模模具制造完成后，需要进行模具的试模工作。
试模是为了验证模具的设计和制造是否符合产品的要求。
在试模过程中，模具需要注入合适的材料，并进行成型和冷却等工艺。
通过试模，可以检测产品是否满足尺寸、外观和功能等方面的要求。
如果发现问题，需要及时进行修正和调整，直到达到预期的效果。
试模完成后，还需要对模具进行全面的检查和测量，确保模具的质量和稳定性。
第五步：模具修正在模具试模过程中，可能会发现一些问题和不足之处。
在这种情况下，需要进行模具的修正和调整。
修正包括模具结构的修改、零部件的更换和工艺的调整等。
修正的目的是改进模具的性能和效果，提高产品的质量和生产效率。
修正完成后，还需要再次进行试模，确保问题已经解决。
第六步：最终测试模具修正完成后，需要进行最终的测试。
模具的开发制作流程
模具的开发 制作流程
模具的开发制作流程
模具开发合审会议 模具交代确认及履历制作 安排试做和参与试作流程 参与有关试作的相关会议 试做模具交付量产的标准
主要流程:
合审会议
由业务召开模具开发合审会议,部 门主管和生技主管参加模具合审会 议,业务依照客户需求提供铸件材 料及产品RD图纸,根据图纸确认模 具吨位,由部门主管和生技主管依 据技术资料提供压铸工时.切模工 时.模检治具数量. 模具开发设计
是否有每次试作之铸件3PCS 是否交接此模具的作业标准及设出条件规范 模具履历表内容是否包含应有文件并正确填写完整 切模是否无问题 是否有更换式灌口 若有铸件相关检具以及夹治具时是否准备妥当 模具是否不必再修改即可上线量产 模具是否依照规定漆成量产之黄色,并写好名称
参与现场首次量产流程确认是否达良率目标
模具交付确认以及履历制作
确认负责生技工程师及量产分配厂区 新模具追踪与确认 模具验收合格确认
新模具开发完成
NG
RD确认
生技确认
NG
T1试作
其中包括要确认以下几点:
模具长.宽.高.灌口尺寸及定 位.冷却水管接头,加热油管接头 倒退消螺牙尺寸.喷嘴尺寸.吊环 螺纹尺寸.柱角尺寸.顶针后板硬 度.模具标示牌.支撑柱.滑块.挡 板.螺丝及弹簧
首次量产,生技工程师了解QC首件 确认单,压铸各工序问题点与直通率 是否达到良率目标, 生技工程师确认 各流程作业是否标准,若未达成量率 目标.生技主管, 生技工程师压铸主 管检讨改善对策,对策执行后由生技 工程师继续追踪直通率达到良率目标 为止.
研发部召开量产移交会议 交付现场模具履历与SOP
参与现场首次量产流程确认是否达良率目标
RD召开量产移交会议:RD召开量产移交会议. 生技主管. 生技工程师协助压铸主管参加 量产移交会议,提供压铸模具问题点,试作 直通率,问题点,询问每月出货量,了解设备 状况,产能,首件确认单及SIP流程问题点.
新模开发流程图
NG 检测 跟模组按设计要求进行检测
组试模，检测NG通知模具组立重新组装确认，如 果跟模组检测员工作失误、模具没有达到设计要
试模
OK
求《开试模通知单》通知试模、被试模人员查出 存在严重问题不能试模对组立责任人罚70元，检
试模组人员 跟模组人员
NG 检测 跟模组按设计要求进行检测
跟模人员送样
签样
测人员一次罚30元，同时对查出问题的试模人员 一次奖50元。 6、试模组接到试模通知后、由试模技术员与跟 模组人员一起对新开模进行试模、不论试模果如
直至OK才可转下工序、如果同一模件连续返工二
次、对模件加要人员每次罚款30元。跟模组检测
配模
省模
抛光
错误转下工序影响质量及进度对机加工责任人罚 30元，检测员每次罚款20元，对下工序发现问题
的人员奖50元。
5、经组立组装完工的模具、跟模组检测员必须
前后模组
严格按设计资料进行检测，检测人员填写《装配
点检表》，检测确认OK《开试模通知单》给试模
检测
立转交电火花处理。铣床加工好的模件自检OK直 接转组立。 4、机加工各工序必须严格按设计资料进行加工
检测外观、尺寸 OK
组立
OK 检测外观、尺寸
检测外观、尺寸 组立
OK 检测外观、尺寸
检测外观、 作业，加工完的模件自检后由组长送跟模组进行
OK 尺寸
检测并做好《尺寸测量报表》，跟模组将检测OK 的模件交下工序组长。检测NG的返回机加工重做
编程
2、模具课长与跟模组长对设计完成的新开模图
OK CNC加工
快慢走丝线割
Hale Waihona Puke 电火花磨床铣床
面资料按客户要求进行评审、经评审OK安排CNC 编程和机加工相关工作（CNC编程按计划安排延 期4小时罚30元、提前4小时完成奖30元），如果
新产品开模管理制度
新产品开模管理制度第一章总则为了规范和加强新产品开模管理工作，提高产品研发的效率和质量，保证新产品开模的顺利进行，制定本管理制度。
本管理制度适用于公司内所有涉及新产品开模管理的部门和人员，具有指导性和约束性。
第二章组织管理1.公司内设立新产品开模管理委员会，由公司高管领导，并邀请相关部门经理和技术专家参与。
负责制定新产品开模的总体规划和决策。
2.设立新产品开模管理办公室，专门负责新产品开模的具体管理工作，包括方案制定、技术支持、进度跟踪等。
3.各部门成立新产品开模小组，由相关技术人员和负责人组成，负责新产品开模的具体执行工作，密切配合管理委员会和管理办公室的工作。
第三章流程管理1.新产品开模流程包括立项、方案制定、设计开发、试模生产、验收等环节，各环节严格按照公司规定的流程进行。
2.立项阶段，由管理委员会对新产品开模进行论证，确定项目的可行性和必要性，并确立项目的目标和指标。
3.方案制定阶段，开模小组根据立项要求，进行可行性分析和技术方案设计，提出开模方案和预算。
4.设计开发阶段，依据方案，进行模具设计和制造，并进行效果验证，确保产品的质量和性能。
5.试模生产阶段，对设计的模具进行试模，验证产品的效果和模具的稳定性。
6.验收阶段，对试模生产的产品进行验收，确保产品达到设计要求，并经管理委员会批准上线。
第四章资源管理1.新产品开模需要充分调动公司内部的技术和人力资源，保证项目的顺利进行。
2.管理委员会负责对新产品开模项目的资源分配和安排，确保项目有足够的资金、技术和人力支持。
3.管理办公室负责资源的跟踪和统筹，及时调整资源配置，确保项目的顺利进行。
第五章目标考核1.针对新产品开模管理工作，公司设立目标体系，包括项目进度、质量和成本等指标，对新产品开模项目进行绩效考核。
2.管理委员会根据项目的实际情况，对项目进行目标修订和绩效评定，并根据评定结果进行奖惩处理。
3.开模小组负责对自身的目标进行跟踪和考核，及时发现和解决问题，确保项目目标的实现。
模具开发流程
模具开发流程第一篇：模具开发流程模具开发流程目的1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。
2.0适用范围2.1 本程序适用于本公司所有模具开发3.0部门职责3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。
3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。
3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。
3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。
3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。
3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。
3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。
4.0作业内容：4.1 结构评审4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。
审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。
并将评审结果记录《会议记录》中。
4.1.2内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供应商导入流程》。
并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。
原则上一个案子不得少于两家厂商评估。
结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。
如有需要的双方技术人员安排会议评估。
4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。
如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。
4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。
4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。
采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定资产盘点清算。
模具开发流程及注意事项及注意事项包括
模具开发流程及注意事项及注意事项包括下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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塑胶模具公司开发流程管理制度
塑胶模具公司开发流程管理制度介绍塑胶模具公司在开发新产品的过程中需要遵守一系列流程和管理制度，以确保产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍塑胶模具公司的开发流程管理制度，帮助公司员工遵守标准的流程和操作规范。
开发流程第一阶段：需求分析1.项目立项：由销售部门负责，根据客户的要求和市场需求，提出产品开发的建议，并进行内部评审和讨论，确定该项目是否具有可行性。
2.项目评估：由技术部门负责，对项目进行技术评估，确定产品的技术难度、分析可能存在的制造风险以及制定初步方案。
3.制定计划：在技术评估的基础上，制定详细的开发计划，并把计划提交给管理层审批。
第二阶段：设计开发1.方案设计：由技术部门负责，根据需求分析的要求进行方案设计，制定设计方案，并提交评审。
2.产品设计：由设计师根据方案进行产品设计，制定三维模型，并提交评审和客户确认。
3.模具设计：由技术部门负责，根据产品的三维模型设计制定模具设计，并提交评审。
4.模具制造：由模具部门负责，制定模具加工和制造的计划，并遵守标准的制造规范和操作规程。
5.样品制作：由生产部门负责，根据模具制造的要求，制造样品进行测试，并进行内部评估和客户确认。
第三阶段：大批量生产1.设备调试：由技术部门负责，对生产设备进行调试，确保设备符合生产要求。
2.生产培训：由技术部门负责，对生产人员进行培训，确保生产操作符合标准的工艺流程。
3.生产排程：由生产部门负责，制定生产计划，确保生产的有序进行。
4.生产监控：由生产部门负责，对生产过程进行监控和管理，确保生产质量和进度。
第四阶段：售后服务1.售后服务：由销售部门负责，对产品进行售后服务和反馈收集，调整和改进产品和生产流程。
管理制度质量管理制度1.严格遵守质量标准：对产品的设计，制造，加工过程严格按照质量标准进行操作，确保产品的质量符合标准。
2.质量预防：在生产过程中，发现问题及时进行处理和纠正，并采取措施避免问题的再次出现。
3.不断改进：对于生产过程中出现的问题，要进行分析和反馈，并进行不断改进。
模具开发设计的主要流程步骤有哪些呢？
模具开发设计的主要流程步骤有哪些呢？
模具在生活中的太广泛了，每个零件都需要开发新模具，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有着非常高的要求，那么模具设计开发的流程主要包括哪些呢?
模具
今天我来给大家介绍方法和步骤：
一、在接到订单后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品相关的数据。
签合同
二、根据客户提供的数据，进行白光扫描，并且得出制件的状态。
三、排查模具开发的可行性存在的问题，并得出一定的结论。
四、工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作。
分析
五、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸。
图纸
六、模具图纸画好以后提交到模型制作公司模型制作好以后进行模具铸造。
七、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品。
八、模具调试完成以后交付客户产品。
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１目的
为确保新品模具开发能有效进行，模具开发过程受控，确保新品研发进度，特制订本规定。
２范围
2.1 适用范围：本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。
2.2发布范围：技术中心、采购中心、质检中心。
3 定义
3.1 新品模具，是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具，包括两部份：一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。
４职责
4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位；
4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认；
4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控；
4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供；
4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化；
4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈；
5 管理规定
5.1 模具设计：
5.1.1 技术中心在新产品立项评审通过后，在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上，由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计，由研发员根据设计要求编制模具组立表;
5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后，需对相应的技术参数进行分析确认，确认无误才能进行模具打样，有异常及时跟技术中心沟通。
5.2模具打样:
5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上，具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定；
5.2.2 模具在打样生产过程中，原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试，如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕，也可以集中一次性发货。
5.3. 模具测试：
5.3.1打样模具测试：研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息，需在模具钢化后6天内完成模具测试，根据测试结果，完成模具测试数据表的填写，然后将数据表经采购中心传给模具供应商。
5.3.2批量模具测试：研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下，根据新品开发计
划时间要求，对批量模具进行小试或大试，并将测试结果及时反馈给模具供应商；
5.3.3 模具测试由技术中心主导，生产各中心、质检中心配合，对于新品模具测试，生产需优先安排，并严格按测试求进行，质检中心需按要求提供相应数据。
5.4模具检验：
5.4.1 打样模具检验：打样的模具的检验项目均按正常模具进货检验项目进行检验，各项检验项目仅需提供检验数据给技术中心，不需要出具判定结果；
5.4.2批量模具检验：按技术中心提供的新品模具检验标准进行，需出具判定结果。
不合格品按正常生产模具进行返工处理。
5.5模具采购：
5.5.1 模具需求量由技术心根据新品开发需求确定，编制模具需求清单，由采购中心根据需求将订单下给模具供应商；
5.5.2 模具供应商需根据技术中心提供的模具需求，在规定的时间内按要求的数量交货，采购中心需将新品模具的采购纳入到每月的模具采购计划中进行考核；
5.5.3 模具批量生产时，模具供应商不能等所有的模具型号与数量完成后，一次性将模具发出，应每生产完一个或多个型号的量，及时将模具发出。
5.6模具进度管控：
5.6.1 新品模具开发计划，由技术中心根据本规定相关要求由研发员在新产品立项资料中输入，公司批准后，由技术中心主任、技术质量部总监签批，然后发放到采购中心与模具供应商；
6 工作流程
6.1 《新品模具开发流程图》（图示）（【见】：附件1）
6.2 《新品模具开发流程操作说明书》（例表）（【见】：附件2）
7 附件
7.1《新品模具开发流程图》（图示）（【见】：附件1）
7.2 《新品模具开发流程操作说明》（例表）（【见】：附件2）
7.3 《模具组立表》（【见】记录表单645）
7.4 《新品研发玻璃模具设计标准》（【见】记录表单646）
7.5 《新品研发玻璃模具弯度标准》（【见】记录表单647）
7.6 《新品模具测试数据表》（【见】记录表单648）
7.7 《新品模具研发文件发放记录表》（【见】记录表单649）
附件一：新产品模具开发流程
新品模具开发流程MY 239－2009 A/0
附件二：新品模具开发流程操作说明
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4。