炼钢学资料
炼钢学复习资料
软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较大，这种情况称为“软吹”硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小，这种情况称为“硬吹”冶炼周期：相邻两炉钢之间的间隔时间（即从装入钢铁料至倒渣完毕的时间）。
双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分炉渣（约1/2~2/3），然后重新加加料造渣。
单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。
双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。
供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。
脱氧方法：沉淀:溶于钢液中的脱氧元素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物），由于比重较轻上浮去除。
扩散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁减少而使钢中[O]减少的脱氧方法。
真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促使钢液中的[C]-[O]反应。
均衡侵蚀：炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。
影响石灰溶解的因素：1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另一因素。
二、控制吹炼终点的方法（拉碳法和增碳法）拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%~0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。
拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄，；2、终点钢水氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少；3、终点钢水残锰较高，可减少锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。
炼钢学精炼版
1转炉炼钢加废钢：①起冷却剂的作用；②降低能耗2直接氧化：是指氧射流和金属作用时，气体氧直接与金属中的杂质进行反应；3间接氧化：是指气体氧先与铁发生反应，待生成氧化亚铁（FeO）以后在与其他杂质进行反应4乳化：是指金属液滴或气泡弥散在炉渣中，若液滴或气泡数量较少而且在炉渣中自由运动，这种现象称为渣钢乳化或渣气乳化。
5活性度越大，石灰溶解越快，成渣越迅速，反应能力越强。
6电炉炼钢加入铁水多后：好处：降低电能消耗；坏处：带来大量碳，电炉脱碳效率低7溅渣护炉的基本原理：利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，在炉衬表面形成一层高熔点的溅渣层，并与炉衬很好的烧结8泡沫渣产生和稳定存在的条件是，泡沫中气体的内压力等于其上方炉气的压力加上泡沫柱的压力以及泡沫渣表面张力所以起的附加压力之和。
9溅渣护炉：采用氧枪喷吹高压氧气，在2-4min内将出钢后留在炉内的残余炉渣喷溅涂敷在整个表面上，生成炉渣保护层的保护技术。
10白渣：是指电弧炉炼钢的还原期操作中，采用碳粉和硅铁粉为还原剂进行扩散脱氧时所形成的渣。
11负能炼钢：转炉生产消耗能量小于炉气回收总能量时是转炉工序的负能炼钢炼钢厂生产消耗能量小于炉气回收总能量时是炼钢厂的负能炼钢12转炉中主要氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮13转炉炼钢的冷却剂：废钢、铁矿石、氧化铁皮14脱碳的操作要点：高温、薄渣、分批加矿、均匀激烈的沸腾15炼钢首先氧化Si、Mn，然后C（大量）氧化16化顺序：Si、Mn、C、P、S17.从工艺上讲交流电弧炉事故比直流电弧炉事故多（判断）18炼钢原料：金属料，铁水19炼钢主要任务：四脱（C、O、P、S）；二去（有害气体、非金属夹杂）；二调整（成分、温度）20采用的手段：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作21脱磷条件：高碱度、高氧化性、高渣量，低温（三高一低）22脱硫条件：高温、高碱度、高渣量，底氧化性（三高一低）23脱氧方法：沉淀脱氧、扩散脱氧、真空脱氧24硬吹：枪位比较低或氧压比较高，氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积小，这种情况成为“硬吹”（硬吹脱碳）25软吹：枪位比较高或氧压比较低，氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积大，这种情况成为“软吹”（软吹脱磷，渣中氧化铁含量高，脱磷效果较好）26枪位：氧枪高度，指氧枪喷头与静止熔池表面之间的距离27炉渣返干：由于C 的剧烈氧化，渣中氧化铁降低致使渣中熔点升高，粘度增大，可能出现稠渣（防止措施：提高抢位）28喷溅：喷溅是顶吹转炉吹炼过程中经常发生的一种现象，通常把随炉气携走、从炉口溢出或喷出炉渣和金属的现象，称为喷溅29造渣制度：就是确定合适的造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及如何加速30熔化期的四个阶段（期），即起弧、穿井、主熔化及熔末升温。
炼钢学~~~~1绪论(科大王新华等人编制)
第一章绪论钢铁材料是人类社会最主要的结构材料，也是产量最大、覆盖面最广的功能材料，在经济发展中发挥着举足轻重的作用。
尽管近年来钢铁面临着陶瓷材料、高分子材料、铝等有色金属材料等的竞争，由于其在矿石储量、生产成本、回收再利用率、良好的综合性能等方面所具有的明显优势，在可以预见的将来，钢铁在各类材料中所占据的重要地位不会改变。
炼钢学是研究将高炉铁水（生铁）、直接还原铁（DRI、HBI）或废钢（铁）加热、熔化，通过化学反应去除铁液中的有害杂质元素，配加合金并浇铸成半成品－铸坯的工程科学。
炼钢包括以下主要任务：（1）去除钢中的碳、磷、硫、氧、氮、氢等杂质组元，以及由废钢带入的混杂元素铜、锡、铅、铋等；（2）为了保证冶炼和浇铸顺行，将钢水加热升温至1600～1700℃；（3）普通碳素钢通常需含锰、硅，低合金钢和合金钢则需要含铬、镍、钼、钨、钒、钛、铌、铝等，为此在炼钢中需向钢液配加有关合金进行合金化；（4）去除钢液中内生和外来的各类非金属夹杂物；（5）将合格钢水浇铸成方坯、小方坯、圆坯、板坯等；（6）节能和减少排放，包括回收转炉炼钢煤气、炼钢烟气余热利用、减少烟尘和炉渣排放、炼钢烟尘污泥、炉渣、耐火材料等的返回再利用。
现代炼钢法最早起始于1856年英国人H.Bessemer发明的酸性底吹转炉炼钢法，该方法首次解决了大规模生产液态钢的问题，奠定了近代炼钢工艺方法的基础。
由于空气与铁水直接作用，Bessemer炼钢方法因而具有很快的冶炼速度，成为当时主要的炼钢方法。
但是，Bessemer工艺采用酸性炉衬，不能造碱性炉渣，因而不能进行脱磷和脱硫。
1879年英国人S.G.Thomas发明了碱性空气底吹转炉炼钢法，成功地解决了冶炼高磷生铁的问题。
由于西欧许多铁矿为高磷铁矿，直到1970年代末，Thomas炼钢法仍为法国、卢森堡、比利时等国的一些钢铁厂所采用。
几乎与Bessemer炼钢工艺开发成功同时，1856年平炉炼钢方法（称为Siemens-Martin法）也发明成功。
钢铁冶金学(炼钢部分)
耐火材料融损及 卷入
炼钢任务：
9)凝固成型
12
炼钢的基本任务：
1、脱碳； 2、脱磷； 3、脱硫； 4、脱氧； 5、脱氮、氢等； 6、去除非金属夹杂物； 7、合金化； 8、升温； 9、凝固成型 。
13
主要炼钢工艺： 铁水预处理； 转炉或电弧炉炼钢； 炉外精炼（二次精炼）； 连铸。
14
3
伴随脱碳反应， 钢的熔点提高。
炼钢任务： 4)升温
1200℃ 1700℃
4
伴随脱碳反应，钢液[O]含量增加。
C(石墨)+1/2O2=CO C(石墨)=[C] 1/2O2=[O]
[C]+[O]=CO
G＝－116204－83.617040－2.88T[2]
G＝－20482－38.94T
[1]Reed Thomas, Free Energy of Formation of Binary Compounds, MIT Press, 1971 [2]J.F. Elliott, Thermochemistry for Steelmaking, Vol.2, Addison-Wesley 1963
30
熔池在氧流作用下形成的强烈运动和高度弥散的气 体－熔渣－金属乳化相，是吹氧炼钢的特点。
1－氧枪 2－乳化相 3－CO气泡 4－金属熔池 5－火点 6－金属液滴 7－作用区释放出的 CO气泡 8－溅出的金属液滴 9－烟尘
31
2、铁的氧化和还原
向熔池吹氧时
第一步，气体氧分子分解并吸附在铁的表面：
5
0.6
炼钢任务：
¬ wt% [O]£
1650¡ æ 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
钢铁冶金学炼钢部分
炼钢学复习题第二章一．思考题1.炼钢的任务。
1)脱碳：含碳量是决定铁与钢定义的元素，同时也是控制性能最主要的元素，一般来用向钢中供养，利于碳氧反应去除。
2）脱硫脱磷：对绝大多数钢种来说，硫磷为有害元素，硫则引起钢的热脆，而磷将引起钢的冷脆，因此要求炼钢过程尽量去除。
3）脱氧：在炼钢中，用氧去除钢中的杂质后，必然残留大量氧，给钢的生产和性能带来危害，必须脱除，减少钢中含氧量叫做脱氧。
（合金脱氧，真空脱氧）4）去除气体和非金属夹杂物：钢中气体主要指溶解在钢中的氢和氮，非金属夹杂物包括氧化物，硫化物以及其他化合物，一般采用CO气泡沸腾和真空处理手段。
5）升温：炼钢过程必须在一定高温下才能进行，同时为保证钢水能浇成合格的钢锭，也要求钢水有一定的温度，铁水最温度很低，1300摄氏度左右 Q215钢熔点1515摄氏度6）合金化：为使钢有必要的性能，必须根据钢中要求加适量的合金元素。
7）浇成良锭：液态钢水必须浇铸成一定形状的固体铸坯，采用作为轧材的原料，同时要求质量良好，一般有模铸和连铸两种方式。
2.S的危害原因和控制方式。
（1）产生热脆。
（硫的最大危害）（2）形成夹杂：S在固体钢中基本上是以硫化物夹杂的形式存在。
降低塑性，危害各向同性（采用Mn抑制S的热脆），影响深冲性能和疲劳性能，夹杂物的评级，强度（S对钢的影响不大）（3）改善切削性能（这是硫的唯一有用用途）（2）控制措施有两种方法：（1）提高Mn含量：Mn/S高则晶界处形成的MnS量多、FeS 量生成量少，提高了钢的热塑性，减少了钢裂纹倾向。
（2）降低S含量：过高的S 会产生较多的MnS夹杂，影响钢的性能。
3.Mn控制S的危害的原理，要求值。
Mn影响S的原理：钢中的Mn在凝固过程中同样产生选分结晶，在晶界处与S反应生产MnS。
Mns的熔点高，在轧制和连铸过程中仍处于固态，因此消除了低熔点FeS引起的热脆现象。
Mn\S:Mn对S的控制力，一般用Mn和S的质量百分数的比值表示，称为“锰硫比”。
钢铁冶金学(炼钢学)
脱氧和脱硫反应 的平衡：在炼钢 过程中，需要控 制脱氧和脱硫反 应的平衡，以保 证钢的质量和性 能。
脱氧和脱硫反应 的影响因素：温 度、时间、钢的 成分等会影响脱 氧和脱硫反应的 效果。
转炉：用于炼钢的主要设备，具有容量大、生产率高、操作方便等特点。 电炉：用于炼钢的辅助设备，具有节能环保、操作简单等特点。 炉外精炼设备：用于提高钢的质量和性能，具有高效、节能、环保等特点。 连铸设备：用于将钢水连续铸造成钢坯，具有高效、节能、环保等特点。 轧钢设备：用于将钢坯轧制成各种钢材，具有高效、节能、环保等特点。
按化学成分分类：碳钢、合金钢、不锈钢等 按生产工艺分类：转炉钢、电炉钢、平炉钢等 按用途分类：建筑用钢、机械用钢、汽车用钢等 性能要求：强度、硬度、韧性、塑性、焊接性能等 标准：国家标准、行业标准、企业标准等
碳钢：含碳量在0.25%-2.11%之间，硬度高，耐磨性好，适用于制造机械零件、工具等。
XX,
汇报人：XX
钢铁冶金学：研究钢铁生产工艺、 原理和设备的科学
定义：包括炼铁、炼钢、轧钢等过 程
重要性：钢铁是现代工业的基础材 料，广泛应用于建筑、机械、汽车、 船舶等领域
发展历程：从早期的土法炼铁到现 代的高炉炼铁、转炉炼钢等技术， 不断提高钢铁质量和生产效率
古代冶金：青铜器、铁器等金属制品的出现 近代冶金：18世纪末，高炉炼铁、转炉炼钢等技术的出现 现代冶金：20世纪初，电炉炼钢、氧气顶吹转炉炼钢等技术的发展 现代冶金：21世纪初，绿色冶金、智能制造等技术的兴起和发展
操作技术：包括设备启 动、运行、停机等步骤， 以及操作注意事项和常 见故障处理方法
维护技术：包括设备日 常维护、定期检查、维 修和更换部件等，以及 维护注意事项和常见故 障处理方法
炼钢学资料
炼钢学资料第一章绪论1．从化学成分和机械性能分析钢与生铁的区别？答：化学成分：钢：含碳量小于2.11﹪的铁碳合金。
铁：碳含量在2.11％以上的铁碳合金。
机械性能：钢：具有很好的物理化学性能和力学性能。
铁：强度、硬度高，而塑性和冲击韧性低。
2.列举炼钢任务？答：四脱：脱C,O,S,P。
二去:去除有害气体（N,H），去除非金属夹杂物。
二调整：调整温度，调整合金化成分。
凝固成型。
3.何谓钢铁生产的长流程和断流程？那种流程的能耗高？排放量大？为什么？答：长流程：铁矿石-高炉-铁水-转炉-钢水-浇注-钢坯-轧钢-钢材。
短流程：废钢-转炉-钢水-浇注-钢坯-轧钢-钢材。
转炉：铁水物理热+碳洋反应化学热。
电炉：电能+化学热+物理热（预热废钢、加入铁水）所以电炉能耗高。
高50﹪. 转炉排放量大。
4.主要的炼钢方法有那些？LD,BOF,BOP,OBM,Q-BOP,K-BOP,LD-Q-BOP,LD-KG,EAF各指那种炼钢方法？答：主要炼钢方法有氧气底吹转炉炼钢、氧气顶吹转炉炼钢和顶底复吹转炉炼钢。
顶吹：LD,BOF,BOP底吹：Q-BOP,OBM顶底复吹：K-BOP,LD-KGEAF：电弧炉炼钢第二章炼钢的基础理论1.熟悉钢的密度、熔点、黏度、导热能力等物理性质。
答：密度ρ=8523-0.8358（t+273） kg/m3熔点：1450-1500℃黏度：钢液1600℃时为0.002-0.003Pa.s 纯铁液1600℃时为0.0005Pa.s导热能力：体系内维持单位温度梯度时，在单位时间内流经单位面积的热量。
通常钢中合金元素越多，导热能力就越低。
2.分析单渣法和双渣法的区别及使用条件？答：单渣法：就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。
当铁水Si、P、S含量较低时，或者钢种对P、S 要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。
双渣法：就是在冶炼过程中倒两次渣，第一次倒渣后继续冶炼再次造渣，第二次倒渣后才出钢，这种方法主要是为了深脱磷。
炼钢学概述
章炼钢学概述基本要求：理解炼钢的任务；了解对原材料的要求；了解耐火材料的分类和各自用途。
重点与难点：炼钢的任务；原材料主要质量指标；炼钢用耐火材料。
第一节概述一、钢与生铁的区别及发展历程：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于 2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。
在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。
钢的应用前景：钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。
用途不同对钢的性能要求也不同，从而对钢的生产也提出了不同的要求。
石油、化工、航天航空、交通运输、农业、国防等许多重要的领域均需要各种类型的大量钢材，我们的日常生活更离不开钢。
总之，钢材仍将是21世纪用途最广的结构材料和最主要功能材料。
炼钢方法（1）最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。
此法几乎无杂质元素的氧化反应。
炼钢方法（2）1856年英国人亨利·贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，也称为贝塞麦法，第一次解决了用铁水直接冶炼钢水的难题，从而使炼钢的质量得到提高，但此法要求铁水的硅含量大于0.8%，而且不能脱硫。
目前已淘汰。
炼钢方法（3）1865年德国人马丁利用蓄热室原理发明了以铁水、废钢为原料的酸性平炉炼钢法，即马丁炉法。
1880年出现了第一座碱性平炉。
由于其成本低、炉容大，钢水质量优于转炉，同时原料的适应性强，平炉炼钢法一时成为主要的炼钢法。
炼钢方法（4）1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，即托马斯法。
他是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。
当时，对西欧的一些国家特别适用，因为西欧的矿石普遍磷含量高。
但托马斯法的缺点是炉子寿命底，钢水中氮的含量高。
炼钢基础
一、炼钢基础理论1、常见的工业化炼钢方法有哪几类，各有什么特点？常见的工业化炼钢方法有转炉炼钢法、电弧炉炼钢法、平炉炼钢法（已被淘汰）。
各炼钢法的特点：2、转炉炼钢的历史：a.转炉炼钢法是1856年由英国人亨利.贝塞麦研究成功的；b.氧气顶吹转炉炼钢法是1952年和1953年在奥地利的林茨（Linz）和多纳维茨（Donawiz）两地首先投入工业生产，故命名LD。
C.1964年12月，我国第一座30吨的LD转炉在首钢投入生产。
3、高炉炼铁生产工艺流程是怎样的？高炉炼铁是一个还原工艺，主要原料为Fe2O3或Fe3O4含量高的铁矿石、烧结矿或球团矿以及石灰石（调节矿石中脉石熔点和流动性的熔剂），还有焦炭（做为热源、还原剂和料柱骨架）。
原料从炉顶分批加入，由高炉下部风口鼓入热风，焦炭燃烧生成高炉煤气。
炉内下降的炉料与上升的高炉煤气流相遇，水分蒸发，氧化铁与其它氧化物被还原。
铁中溶解大量碳，温度升高高熔炼成铁水和熔渣，每隔一段时间从铁口和渣口放出铁水和熔渣。
4、轧钢产品有哪几类？轧钢产品种类很多，规格不一，可分为板带材（热轧中厚钢板、冷轧薄板、带钢）、管材（无缝钢管、焊接钢管）、型材（角钢、槽钢、工字钢、螺纹钢、线材）。
5、常压下物质有哪几种形态？常压下，物质在微观上是以分子、原子、离子等形式存在，在宏观上是以固态、液态、气态3种状态存在。
6、什么是温度？温度是表征物体冷热程度的物理量。
以感觉判断温度会有偏差，比如在室温下用手摸金属和木材，感觉金属比木材凉些，实际上它们的温度是一样的。
从分子学运动论的观点来讲，温度是大量分子热运动平均动能的量度。
物体的温度越高，组成物体的分子平均动能也越大。
温度单位可采用国际温标或热力学温标。
日常生活中用的国际温标也叫摄氏温标，单位℃。
用符号（t）表示，热力学温标也叫开尔文温标，单位K，用符号T表示。
T=t+2737、什么是化学反应的热效应？热化学方程式怎样表示？一个化学反应的生成物和反应物温度相同时，反应过程中放出或吸收的热量称为化学反应的热效应，也称反应热。
冶金学炼钢学
1 钢液的物理性质
2 熔渣的物理化学性质
3熔渣与钢液之间的反应
1 钢液的物理性质
一 钢的密度 单位体积钢液所具有的质量，常用符号ρ 表示，单位 通常用kg/m3。
影响钢液密度的主要因素：温度和钢液的化学成分
固体纯铁密度：7880kg/m3
1550℃时液态的密度：7040kg/m3
钢的变化与纯铁类似。
控制钢液的氧化、还原反应；
脱除磷、硫等杂质元素，吸收夹杂物；
防止钢液的吸气和散热；
稳定电弧燃烧； 电渣重熔时，熔渣是电阻发热体； 做保护渣，可减少氧化，防止散热，提高铸坯质量。
（2）来源
炼钢过程有目的加入的造渣材料，如石灰、石灰石、
萤石、硅石、铁矾土及火砖块。
钢铁材料中Si、Mn、P、Fe等元素的氧化产物。
钛、钨、钒、钼、铬含量增加，钢液的黏度增加 （3）钢中非金属夹杂物的含量 含量增多，黏度增加， 流动性变差
温度高于液相线50℃时，碳含量对钢液黏度的影响
四 钢液的表面张力
钢液的表面张力：使钢液表面产生自发缩小倾向的力， 用符号σ表示，单位为N/m。
影响钢液表面张力的因素：
（1）温度
钢液的表面张力是随着温度的升高而增大。
0. 10
0.20 0.30 0.40 0.60
6.98
7.06 7.14 7.14 6.97
6.96
7.01 7.06 7.05 6.89
6.95
6.97 7.01 7.01 6.81
6.89
6.93 6.98 6.97 6.80
6.81
6.81 6.82 6.83 6.70
0.80
1.00 1.20 1.60
钢液密度随温度T（单位为℃）的变化： ρ =8523-0.8358（T+273） 成分对钢液密度的影响： ρ1600℃=ρ01600℃-210[C]%-164[Al]% -60[Si]%-550[Cr]%-7.5[Mn]% + 43[W]%+6[Ni]%
钢铁冶金学(炼钢学)
02 炼钢原料及预处理
炼钢原料种类及性质
A
铁矿石
主要含铁矿物，分为磁铁矿、赤铁矿等，是炼 钢的主要原料之一。
废钢
来自报废的汽车、建筑、机器等，是炼钢 的重要原料之一，具有可回收性和环保性。
B
C
熔剂
如石灰石、白云石等，用于造渣和脱硫，保 证钢的质量。
合金元素
如铬、镍、钨等，用于提高钢的力学性能和 耐腐蚀性。
特点
钢铁冶金学是一门综合性很强的 技术科学，它涉及地质、采矿、 选矿、冶炼、金属加工和金属材 料性能等多方面的知识。
炼钢学发展历史及现状
发展历史
炼钢学的发展经历了漫长的岁月，从 古代的铁匠铺到现代的钢铁联合企业 ，炼钢技术不断得到改进和完善。
现状
目前，炼钢学已经成为一门高度自动 化的技术科学，采用了许多先进的工 艺和设备，如高炉炼铁、转炉炼钢、 电炉炼钢等。
钢铁冶金学(炼钢学)
目录
• 绪论 • 炼钢原料及预处理 • 炼钢工艺过程及设备 • 炉外精炼技术与应用 • 连铸技术与发展趋势 • 节能环保与资源综合利用 • 课程总结与展望
01
绪论
钢铁冶金学定义与特点
定义
钢铁冶金学是研究从矿石中提取 金属，并用各种加工方法制成具 有一定性能的金属材料的学科。
01
02
03
04
高炉
用于将铁矿石还原成生铁的主 要设备，具有高温、高压、高
还原性的特点。
转炉
用于将生铁和废钢转化为钢水 的重要设备，通过吹氧和加入 造渣剂去除杂质和调整成分。
电炉
利用电能加热原料进行熔炼的 设备，具有灵活性高、环保性
好的优点。
连铸机
将钢水连续浇铸成坯或板的设 备，提高了生产效率和产品质
最新钢铁冶金学(炼钢学)
OBM/ Q-BOP
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炼 钢 方 法（8）
在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，19781979年成功开发了转炉顶底复合吹炼工 艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧）， 从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅 提高钢的质量，降低了消耗和吨钢成本， 更适合供给连铸优质钢水。
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LD- Q- BOP
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炼 钢 方 法（9）
我国首先在 1972-1973 年 在沈阳第一炼钢 厂成功开发了全 氧侧吹转炉炼钢 工艺。并在唐钢 等企业推广应用。
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炼 钢 方 法（1）
最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩 埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和 粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉 料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。此法 几乎无杂质元素的氧化反应。
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LD/ BOF/ BOP ______________________________ ____________________
炼 钢 方 法（7）
1965年加拿大液化气公司研制成双层管氧 气喷嘴，1967年西德马克西米利安钢铁公 司引进此技术并成功开发了底吹氧转炉炼钢 法，即OBM法(Oxygen Bottom Maxhuette) 。1971年美国钢铁公司引进 OBM法，1972年建设了3座200吨底吹转 炉，命名为Q_-__B___O____P____(__Q____u___i_e___t___BOP)。
炼钢学
• 氢在固态钢中溶解度很小，在钢水凝固和冷却
过程中，氢会和 CO 、 N2 等气体一起析出，形成
皮下气泡中心缩孔、疏松、造成白点和发纹。
• 钢热加工过程中，钢中含有氢气的气孔会沿加工方向被 拉长形成发裂，进而引起钢材的强度、塑性、冲击韧性 的降低，即发生“氢脆”现象。 • 在钢材的纵向断面上，呈现出圆形或椭圆形的银白色斑 点称之为“白点”，实为交错的细小裂纹。主要原因是 钢中的氢在小孔隙中析出的压力和钢相变时产生的组织 应力的综合力超过了钢的强度，产生了“白点”。一般 白点产生的温度低于2000C。
标进行控制，[Mn]/[S]对钢的热塑性影响很大。
从低碳钢高温下的拉伸实验发现提高
[Mn]/[S] 比 可 以 提 高 钢 的 热 延 展 性 。 一 般
[Mn]/[S]≥7时不产生热脆。
图1-2 [Mn]/[S]比对低碳钢热延展性的影响
硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟
裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝
含量增加，钢的焊接性能变坏。
• 钢中加入适量的铝，可生成稳定的 AlN ，能够
压抑 Fe4N生成和析出，不仅改善钢的时效性，
还可以阻止奥氏体晶粒的长大。氮可以作为合
金元素起到细化晶粒的作用 . 在冶炼铬钢，镍 铬系钢或铬锰系等高合金钢时，加入适量的氮， 能够改善塑性和高温加工性能。
钢中的夹杂
• 钢中非金属夹杂按来源分可以分成外来夹 杂和内生夹杂。
• 当 钢 中 的 [S]＞0.020% 时 ， 由 于 凝 固 偏 析 ， FeFeS 共晶体分布于晶界处，在 1150-1200℃的热加
工过程中，晶界处的共晶体熔化，钢受压时造成
炼钢学复习资料
1、炼钢的基本任务和通过哪些手段来完成？炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和夹杂物，调整温度和钢液成分。
供氧、造渣、升温、搅拌、合金化是完成炼钢任务的手段。
2、简述钢中常见杂质元素对钢性能的影响。
答：⑴、钢中硫：S对钢的性能会造成不良影响，钢中S含量高，会使钢中的热加工性能变化，即造成“热脆”，S还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝强度，S还是连铸中恶化铸坯最严重的元素。
钢中[S]超过0.06%时，会显著恶化钢的耐磨耐蚀性能。
⑵、钢中磷：P是降低钢的表面张力的元素，随着钢中[P]含量的增加，钢液的表面张力显著降低，从而降低钢的抗裂性能。
P是仅次于S在钢的连铸坯中偏析度高的元素，而且在铁固溶体中扩散速度小，偏析难以消除。
⑶、钢中氧：钢中[O]高，会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧S 的热脆现象。
在钢的凝固过程中，O将会以氧化物的形式大量析出，形成三次夹杂物，降低钢的塑性、冲击韧性等加工性能。
⑷、钢中氮：N是使钢产生“老化”、“实效”和“蓝脆”的元素，使钢的冲击韧性降低，焊接性能变坏。
与此同时，[N]还是表面活性物质，因此降低了钢液的表面张力，使[N]容易析集在晶界，降低了钢的抗热裂纹的性能。
⑸、钢中氢：钢中H可使钢产生白点（发裂）、疏松和气泡，使钢变脆，即“氢脆”现象。
3、炼钢过程中，为什么将Mn/S的比值作为一个指标来控制？因为由于两种元素的存在，可生成MnS和FeS，而共晶化合物FeS-MnS 的熔点很高，能够有效防止钢在热加工过程中产生“热脆”，即避免了S的危害，但是过高的硫会产生较多的MnS夹杂物，其在轧制时被拉长，降低了钢的强度，使钢的磨损增加，明显降低横向性能和深冲压性能。
因此一般要求Mn>0.4-0.8%，Mn/S≥7。
4、耐火材料的三高工艺是：高纯度、高密度、高强度。
--5、简述转炉炼钢对铁水成分和温度的要求。
答：转炉炼钢要求铁水的温度>1200～1300°C，小转炉控制的温度偏高些。
《炼钢学》考试复习参考资料
钢的标准密度：45#钢在20℃为7.81；相对密度系数=某种钢的密度÷标准密度。
钢的密度公式[]B ωρρ*∆+=∑88.7 。
，该元素的质量百分含量时，密度的变化量，纯铁中某元素含量增加纯铁的密度，%][;/%1m t 88.733--∆-B m t ωρ钢的熔点 []71538-*∆-=∑B t T ω熔 []。
该元素的质量百分含量时，熔点降低值。
纯铁中某元素含量增加纯铁的熔点，钢的熔点，熔--∆--B t T ω%11538 钢液黏度及影响因素：温度；成分；夹杂物。
具有强结合力的金属键熔体的表面张力值最大；熔渣的表面张力为0.4mN/m 左右。
影响表面张力的因素：1与物质的本性有关；2与表面所接触的物质有关；3与温度有关；4与液体组成有关。
温度对液体表面张力影响较大：随着温度的升高，质点的热运动增强，体积膨胀，质点间距加大，表面张力减小。
在达到沸点时，液相和气相之间的界面消失，表面张力为零。
扩散是当物质系统中存在浓度差时的物质自动迁移过程。
物质总是从浓度高的地点移向浓度低的地点，最后使系统物质浓度趋于均匀。
扩散系数两点距离浓度差扩散面积扩散速度--∆-∆--∆∆-=D X C S V XCDS V熔渣的来源和组成（MgO FeO O Ca SiO 2）： 1冶炼中，生铁、废钢、铁合金等金属原料中各种元素的氧化产物及脱硫产物；2人为加入的造渣材料如石灰、萤石、电石、和氧化剂铁矿石、烧结矿等；3被腐蚀下来的耐火材料；4各种原材料带入的泥沙和铁锈。
熔渣的作用：1通过调整熔渣成分来控制炉内反应进行的方向及防止炉衬被过分侵蚀；2覆盖钢液，减少散热和吸收氢、氮等气体；3吸收钢液中的非金属夹杂物；4氧气顶吹转炉中，熔渣、金属液滴和气泡形成高度弥散的乳化相，增大了接触面积，可加速吹炼过程。
熔渣的不利作用：氧化性渣严重侵蚀炉衬；粘稠渣中常混有小的钢珠，会降低铁的收的率；微小的渣粒混入钢中将成为外来夹杂等。
炼钢学复习资料
名词解释：金属化球团矿（预还原球团矿）：将生球或经氧化焙烧后的球团矿，在还原装置中用还原剂（固体和气体）进行预还原，除去铁氧化物中的氧，从而可得到部分或绝大部分金属铁的球团矿。
铁矿粉烧结：将细粒含铁物料与细粒燃料细粒溶剂按一定比例混合，再加水湿润、混匀和制粒成为烧结料，铺于烧结机台车上，通过点火、抽风、借助燃料燃烧生产高温和一系列物理化学变化，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物颗粒粘结起来，冷却后即成为具有良好物理性能、化学性能、物理化学性能稳定的块状烧结矿。
质量配料法：电子皮带秤按质量计量物料流量，由自动调节系统控制圆盘转速，从而控制物料流量。
容积配料法：假设物料堆积密度不变，借助给料设备控制其容积从而控制物料质量辅以质量检查。
铁精矿球团：将准备好的原料（细磨铁精矿或其它细磨粉状物料、粘结剂、或熔剂、或添加剂、或固体燃料等）按一定的比例配料、混匀，在造球机上经滚动而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥、焙烧或其它方法使其发生一系列的物理、化学变化而硬化固结，成为具有一定物理、化学性能的球团矿，这一过程叫做铁精矿球团。
固相反应：烧结过程中，混合料的某些组分被加热到熔融之前，在它们的接触界面上发生化学反应，生成固态的低熔点化合物或共熔体的过程。
固相固结：球团内的矿粒在低于其熔点的温度下的互相粘结，并使颗粒之间连接强度增大。
点火强度：在点火过程中，供给单位面积混合料的热量，kJ/m2。
供热强度：在点火过程中，单位时间供给单位面积混合料的热量，kJ/(m2•min)。
比表面积：单位重量或单位体积的固体物料所具有的表面积。
透气性：固体散料层，允许气体通过的难易程度。
烧结速度：燃烧带中温度最高点的移动速度。
燃烧速度：碳与氧反应在单位时间内消耗碳的重量。
传热速度：传热前沿单位时间向下推进的距离。
烧结工艺流程1.原料的接受、贮存、混匀、中和2.熔剂、燃料的粒度准备3.配料4.混合5.布铺底料、布混合料6.点火、抽风烧结7.热破碎、（热筛分）8.冷却9.整粒分出：成品（50~ 5mm）铺底料（25~15mm）返矿（ 5~ 0mm）烧结过程烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带、过湿带、原始料带、铺底料层。
炼钢基础的知识点
知识赠送以下资料英语万能作文(模板型）Along with the advance of the society more and more problems are brought to our attention, one of which is that....随着社会的不断发展，出现了越来越多的问题，其中之一便是____________。
As to whether it is a blessing or a curse, however, people take different attitudes.然而，对于此类问题，人们持不同的看法。
(Hold different attitudes 持不同的看;Come up with different attitudes 有不同的看法) As society develops, people are attaching much importance to....随着社会的发展，人们开始关注............People are attaching more and more importance to the interview during job hunting求职的过程中，人们慢慢意识到面试的重要性。
As to whether it is worthwhile ....., there is a long-running controversial debate. It is quite natural that people from different backgrounds may have divergent attitudes towards it.关于是否值得___________的问题，一直以来争论不休。
当然，不同的人对此可能持不同的观点。
In the process of modern urban development, we often find ourselves in a dilemma.在都市的发展中，我们往往会陷入困境。
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第一章绪论1．从化学成分和机械性能分析钢与生铁的区别？答：化学成分：钢：含碳量小于2.11﹪的铁碳合金。
铁：碳含量在2.11％以上的铁碳合金。
机械性能：钢：具有很好的物理化学性能和力学性能。
铁：强度、硬度高，而塑性和冲击韧性低。
2.列举炼钢任务？答：四脱：脱C,O,S,P。
二去:去除有害气体（N,H），去除非金属夹杂物。
二调整：调整温度，调整合金化成分。
凝固成型。
3.何谓钢铁生产的长流程和断流程？那种流程的能耗高？排放量大？为什么？答：长流程：铁矿石-高炉-铁水-转炉-钢水-浇注-钢坯-轧钢-钢材。
短流程：废钢-转炉-钢水-浇注-钢坯-轧钢-钢材。
转炉：铁水物理热+碳洋反应化学热。
电炉：电能+化学热+物理热（预热废钢、加入铁水）所以电炉能耗高。
高50﹪. 转炉排放量大。
4.主要的炼钢方法有那些？LD,BOF,BOP,OBM,Q-BOP,K-BOP,LD-Q-BOP,LD-KG,EAF各指那种炼钢方法？答：主要炼钢方法有氧气底吹转炉炼钢、氧气顶吹转炉炼钢和顶底复吹转炉炼钢。
顶吹：LD,BOF,BOP底吹：Q-BOP,OBM顶底复吹：K-BOP,LD-KGEAF：电弧炉炼钢第二章炼钢的基础理论1.熟悉钢的密度、熔点、黏度、导热能力等物理性质。
答：密度ρ=8523-0.8358（t+273） kg/m3熔点：1450-1500℃黏度：钢液1600℃时为0.002-0.003Pa.s 纯铁液1600℃时为0.0005Pa.s导热能力：体系内维持单位温度梯度时，在单位时间内流经单位面积的热量。
通常钢中合金元素越多，导热能力就越低。
2.分析单渣法和双渣法的区别及使用条件？答：单渣法：就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。
当铁水Si、P、S含量较低时，或者钢种对P、S要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。
双渣法：就是在冶炼过程中倒两次渣，第一次倒渣后继续冶炼再次造渣，第二次倒渣后才出钢，这种方法主要是为了深脱磷。
3.炼钢过程中硅[Si]反映的特点？铁水w[Si]对炼钢过程有何影响？答：温度低，炉渣碱度提高，炉渣的氧化性高，能提高硅的活度系数的因素，炉气氧分压越高都有利于硅的氧化。
影响：硅的氧化有利于增加废钢加入量和是初期渣融化，有利于保持或提高钢液的温度；硅的氧化产物SiO2 影响到实惠的加入量和碱度，对炉衬有侵蚀作用。
4．一炉钢吹炼过程中，钢液中[Mn]的变化规律？提高残锰有何意义？写出吹炼过程中熔池回[Mn]的反应式，分析影响回[Mn]的因素。
为什么吹炼终点残锰的高低，一定程度反映锤炼水平高低？答：回锰反应式：（MnO）+[C]=[Mn]+CO 熔池的温度越高，回锰程度也越高。
碳含量影响5.什么叫直接氧化，什么叫间接氧化？答：直接氧化：氧气直接与铁液中应该去除的元素发生氧化反应。
间接氧化：吹入的氧气由于动力学原因，首先与铁液中的铁原子反映生产氧化铁，同事是铁液中溶解氧依靠渣中的(FeO)和钢液中的[O]对钢液中的元素[M]进行氧化。
即[M]+(FeO)=(MO)+[Fe]。
6.碳氧浓度积的含义，过剩氧的意义及降低措施。
答：碳氧浓度积通常是指在钢铁脱碳过程中的一种表示脱碳程度的表达式m=c(C)·c(O)。
P30 过剩氧：炼钢熔池中实际的含氧量与碳氧平衡的理论含氧量之间的差距。
有利于冶炼低碳钢。
7.炼钢过程中碳[C]反应的特点，绘制并解析转炉吹炼一炉钢的脱碳速度曲线？写出各期的脱碳速度表达式。
答：P348．简述炼钢过程中脱磷反映的条件及反应式，钢水回磷指什么？避免钢水回磷的措施？答：条件：氧化气氛或添加氧化剂。
分子形式：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO.P2O5)+5[Fe]离子形式：2[P]+5(O)+3(O²-)=2（PO³₃-）回磷是指进入炉渣中的磷又重新回到钢中，使钢水中磷含量增加的现象。
避免措施：挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前的炉渣碱度；出钢后向钢包渣面加一定量实惠，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。
9.钢的热脆、冷脆指什么？为什么钢中过高的O含量加剧了硫在钢材加工过程中热脆现象？答：冷脆性是指金属材料在低温下呈现的冲击值明显降低的现象。
热脆性指某些钢材400～500℃温度区间长期停留后室温下的冲击值有明显下降的现象。
10.简述炼钢过程中脱硫反应的条件及反应式，在炼钢过程哪个环节脱硫效率高？为什么？答：(S2-)+ 2O2 = (SO42-)11.脱氧的定义，合金化的定义，如何理解炼钢的3种脱氧方式？为什么提出元素的脱氧能力？脱氧剂的选择原则如何让？答：脱氧：在出钢或浇注过程中，加脱氧剂适当减少钢液含氧量的操作称为脱氧。
合金化：通过加入元素，使金属成为（在一定的工艺条件下）具有预期性能的合金。
沉淀脱氧：将筐装脱氧剂加入钢液中，脱氧元素在钢液内部与钢种氧直接反应，生成的脱氧产物上浮进入渣中的脱氧方法。
扩散脱氧：将粉状脱氧剂加到炉渣中降低炉渣的氧势，使钢液中的氧扩散从而降低钢液中氧含量的一种脱氧方法。
真空脱氧：利用降低系统的压力来降低钢液汇总氧含量的方法。
脱氧能力只能表示元素[M]一定是的脱氧状态。
脱氧剂的选择原则：1）具有一定的脱氧能力。
2）脱氧产物不溶于钢水中并于上浮排出。
3）来源广，价格低。
12.夹杂物按照化学成份怎么分类？按照加工性能，又如何分类？钢中夹杂物的来源有哪些？答：化学成分分类：氧化物，硫化物，氮化物。
加工性能分类：脆性，塑性，球状或点状不变形。
来源：内在的：冶炼过程中所形成的化合物、托央视产生的脱氧产物、在钢水凝固过程产生的化合物。
外来的：从炉衬或包衬、或从汤道砖、中包绝热板、保护渣迸人钢水中的夹杂物。
13.影响刚中气体溶解度的因素有哪些？降低钢种气体的措施有哪些？答：影响因素：温度因素，分呀因素，金属成分，相变。
措施：1）提高炼钢原材料质量。
2）不影响其他操作时，尽量降低出钢温度，减小气体在钢中的溶解度。
3）冶炼中，应允分利用脱碳反映产生的熔池沸腾来降低钢水中的气体含量。
4）采用路外精炼技术降低钢水中的气体含量。
5）采用保护浇注技术，防止钢水吸收气体。
14.炼钢过程中钢液搅拌的目的是什么？搅拌方式有哪些？答：搅拌目的：加速冶金反应，促进钢、渣、气间反应的积极手段，对均匀钢液成分和温度、加速合金的熔化和溶解、强化去除悬浮的夹杂物、缩短冶炼时间、降低原材料小号。
搅拌方式：电磁搅拌，气体搅拌，RH真空搅拌。
第3章炼钢原材料1．炼钢用原材料分成哪几类？都包括哪些？各有什么作用？答：按性质分类，炼钢原材料可分为金属料、非金属料和气体。
金属料包括铁水、废钢、铁合金、直接还原铁及碳化铁；非金属料包括石灰、白云石、萤石、合成造渣剂：气体包括氧气、氮气、氩气等。
按用途分类，炼钢原材料可分为金属料、造渣剂、化渣剂、氧化剂、冷却剂、增碳剂等。
2炼钢对铁水温度、化学成分的要求？高炉生产铁水供应给转炉的方式有哪些？答：一般规定贴铁水入炉温度应高于1250℃。
化学成分1）硅（Si）通常铁水Si = 0.30%~ 0.60%为宜2)锰(Mn)。
铁水锰含量高对冶炼有利，在吹炼初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促进初期渣及早形成，改善熔渣流动性，利于脱硫和提高炉衬寿命。
铁水锰含量高，终点钢中余锰高，可以减少锰铁加入量，利于提高钢水纯净度等。
转炉用铁水对比值的要求为0.8 ~ 1.0，目前使用较多的为低锰铁水，Mn = 0.20% ~ 0.80%。
3）磷（P）铁水含磷越低越好要求进入转炉的铁水含磷量尽可能稳定。
4）硫(S) 通常要求进入转炉的含硫量低于0.05%。
方式：向转炉供应铁水的方式有混铁炉供应、鱼雷罐车(混铁车)供应及铁水罐直接热装等。
目前采用较多的方式是混铁炉、鱼雷罐车供应。
3.废钢比指什么？废钢的来源如何？炼钢对废钢有何要求？答：废钢比=废钢/废钢+生铁块+铁水。
来源分为钢铁厂返回废钢和外购废钢。
返回废钢包括本厂生产过程中产生的废钢锭、坯，铸坯切头、切尾，轧钢切头等。
外购废钢来源复杂，包括加工工业废料、钢铁制品报废件。
废钢要求：1）废钢表面清洁、干燥、少锈们尽量避免带入泥土、沙石、耐火材料和炉渣等杂质。
2）废钢在入炉前应仔细检查，严防混入爆炸物、易燃物、密闭容器和毒品严防混入铜、铅、锑、砷等有色金属元素。
3）不同性质的废钢应分类堆放，以避免贵重元素顺势和炉炼出废品。
4）废钢要有明确的化学成分。
5）废钢要求合适的块度和外形尺寸。
4.铁合金如何定义？列举5种常用铁合金，炼钢对铁合金有何要求？答：铁合金：广义的铁合金是指炼钢时作为脱氧剂、元素添加剂等加入铁水中使钢具备某种特性或达到某种要求的一种产品。
常用：Fe-Mn，Fe-Si，Si-Mn，Si-Ca，Al，Fe-Al要求：1）使用块状铁合金时，块度要合适，以控制在10-40mm为宜。
2）在保证钢质量的前提条件下，选用适当牌号的铁合金，降低成本。
3）铁合金使用前要经过烘烤，特别是冶炼含氢量要求严格的钢种，以减少带入钢中的气体。
4）铁合金成分应符合技术标准规定。
5）铁合金应按其成分严格分类保管，避免混杂。
5）铁合金中含非金属夹杂和有害杂事磷、硫气体要少。
5.炼钢过程中石灰、白云石、萤石的作用？合成造渣剂指什么？答：石灰是钢铁用量最大且价格便宜的遭渣材料。
它具有很强的脱硫、脱磷能力，不损坏炉衬。
白云石遭渣可以提高渣中MgO的含量，减轻炉渣对炉衬的寝侵蚀，还可以加速石灰的溶解，同时也可以保持渣中的MgO含量打到饱和或过饱和没事终渣打到溅渣操作的要求。
萤石用做助溶剂。
合成造渣剂是将石灰和溶剂预先在炉外制成的低熔点遭渣材料，然后用于炉内遭渣，即把炉内石灰块遭渣过程的一部分、甚至全部移到炉外进行。
第四章气体射流与熔池的相互作用1.什么叫软吹，什么叫硬吹？他们对转炉熔池搅拌和渣中FeO含量各有什么影响？答：硬吹：高氧压低抢位。
软吹：低氧压高抢位影响：软吹时FeO迅速上升，硬吹时渣中FeO会降低。
2．什么是返干？返干对炼钢过程有何影响？如何避免返干？答：返干：指在转炉炼钢吹炼过程中，因氧压高，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，（TFe）含量低导致熔渣中2CaO.SiO2、MgO等高熔点的物质析出，炉渣变稠，不能覆盖金属液面，称作炉渣返干。
影响：在正常的吹炼过程中，总会产生程度不重的返干现象，随着冶炼的进行一般是可以消除的。
如果操作不当造成严重的返干现象，严重影响熔池中的反应和成渣；极大降低去硫、去磷效果。
避免返干：1）在冶炼过程中严格遵守工艺操作规程（特别是枪位操作和造渣操作），在冶炼中期要保持渣中有适当的含量，预防炉渣过黏、结块而产生返干。