精品-优秀PPT课件--4转炉炼钢工艺学
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(优)转炉炼钢主要过程及特点PPT资料
点的氧气压力 (0.8~1.2MPa); 枪位:喷头至静止金属熔池液 面的距离(化渣枪位、基本 吹炼枪位、拉碳枪位)
供气制度(底部供气)
底吹类型 非氧化性气体:Ar、N2 氧化性气体:O2、CO2、
为6~8%,采用溅渣护炉则8~10%.
❖ 4.造渣方法:单渣法、双渣法、双渣 留渣法.渣料分批加入,开吹时加入 1/2~1/3,其余分批加入.
❖ 顶部供气
供气制度
❖ 底部供气
供气制度(顶部供气)
供氧操作控制以下参数: 氧气流量:单位时间向熔池吹
入氧气体积; 供氧强度:单位时间向熔池吨
钢提供氧气的体积; 氧气工作压力:设定压力测定
持每炉的金属装入量不变; 块、重油）。
主要有造渣料〔石灰、白云石），熔剂〔萤石、氧化铁皮），冷却剂〔铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料〔焦炭、石墨籽、煤
块转、炉❖重 一油炉）钢2。的.定基本深冶炼装过程入:随容积的扩大 供氧强度:而单位增时间加向熔装池吨入钢提量供氧,气保的体持积; 熔池的 深度不变; 2:炉渣氧化性:用∑(%FeO)表示,高利于成渣,脱P,但降低金属非金属料和气 体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包 括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、 氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中 为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的 材料。主要有造渣料〔石灰、白云石），熔剂〔萤 石、氧化铁皮），冷却剂〔铁矿石、石灰石、废 钢），增碳剂和燃料〔焦炭、石墨籽、煤块、重 油）。
转炉一炉钢的基本冶炼过程
（1〕上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2〕倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体〔至垂直位置）； （3〕降枪开吹，同时加入第一批渣料〔起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤
供气制度(底部供气)
底吹类型 非氧化性气体:Ar、N2 氧化性气体:O2、CO2、
为6~8%,采用溅渣护炉则8~10%.
❖ 4.造渣方法:单渣法、双渣法、双渣 留渣法.渣料分批加入,开吹时加入 1/2~1/3,其余分批加入.
❖ 顶部供气
供气制度
❖ 底部供气
供气制度(顶部供气)
供氧操作控制以下参数: 氧气流量:单位时间向熔池吹
入氧气体积; 供氧强度:单位时间向熔池吨
钢提供氧气的体积; 氧气工作压力:设定压力测定
持每炉的金属装入量不变; 块、重油）。
主要有造渣料〔石灰、白云石），熔剂〔萤石、氧化铁皮），冷却剂〔铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料〔焦炭、石墨籽、煤
块转、炉❖重 一油炉）钢2。的.定基本深冶炼装过程入:随容积的扩大 供氧强度:而单位增时间加向熔装池吨入钢提量供氧,气保的体持积; 熔池的 深度不变; 2:炉渣氧化性:用∑(%FeO)表示,高利于成渣,脱P,但降低金属非金属料和气 体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包 括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、 氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中 为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的 材料。主要有造渣料〔石灰、白云石），熔剂〔萤 石、氧化铁皮），冷却剂〔铁矿石、石灰石、废 钢），增碳剂和燃料〔焦炭、石墨籽、煤块、重 油）。
转炉一炉钢的基本冶炼过程
（1〕上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； （2〕倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体〔至垂直位置）； （3〕降枪开吹，同时加入第一批渣料〔起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤
转炉炼钢工艺课件(PPT 54页)
对铁水要求有： （1）成分； （2）带渣量； （3）温度。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加
0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。 铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。 硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中
是指终点温度和成分的控制。
脱氧及合金化
•脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。
•合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢种规格 要求的操作。
•区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便 宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。
•联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有 部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整 钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势 必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同 时进行的。
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先 在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年 投入工业生产。1954年开始厂小型氧气 顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年 将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气 顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取 得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转 炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于 1964 年12月26日投入生产。
转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的 石油焦作为增碳剂。
3 、氧化剂
氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过 99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。
氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中 产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮 还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保 持干燥。
1）硅（Si）
硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加
0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。 铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。 硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中
是指终点温度和成分的控制。
脱氧及合金化
•脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。
•合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢种规格 要求的操作。
•区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便 宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。
•联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有 部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整 钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势 必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同 时进行的。
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先 在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年 投入工业生产。1954年开始厂小型氧气 顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年 将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气 顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取 得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转 炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于 1964 年12月26日投入生产。
转炉冶炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的 石油焦作为增碳剂。
3 、氧化剂
氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，其纯度达到或超过 99.5%，氧气压力要稳定，并脱除水分。
氧化铁亦称铁磷，是钢坯加热，轧制和连铸过程中 产生的氧化壳层，铁量约占70%-75%。氧化铁皮 还有助于化渣和冷却作用，使用时应加热烘烤，保 持干燥。
转炉炼钢炼钢工艺学
液态相变
在钢的熔炼过程中，液态相变包括碳和其他合金元素的溶解 和扩散。这些相变过程受到温度、成分和其他因素的影响。
钢的纯净化原理
去除杂质
为了提高钢的纯度，需要去除铁水中的杂质，如硫、磷、氮等。这些杂质可 以通过造渣或添加脱氧剂等方式去除。
合金化
为了调整钢的成分和性能，需要向熔融的钢水中加入合金元素，如碳、硅、 锰等。这些元素可以通过合金铁块或废钢等方式添加。
02
转炉炼钢技术
转炉炼钢的工艺流程
装炉
将铁水、废钢等原材料装入炉内，形成铁水包和 废钢包。
熔化
通过高温加热铁水包和废钢包，将铁水和废钢熔 化为液态。
氧化
向熔化的铁水中吹入氧气，使其中的碳、硅、锰等 元素氧化生成气体，去除杂质。
脱碳
继续向熔化的铁水中吹入氧气，降低铁水中的碳含量， 使铁的含量增加。
炼技术等。
环保技术
采用炉气循环技术、烟气净化 技术等，减少废气排放，提高
环保水平。
炼钢工艺技术的智能化与自动化
智能化技术
采用人工智能、大数据分析等技术，实现对生产过程的智能监控、智能优化。例如，利用AI技术对炉况进行智 能诊断、智能推荐操作策略等。
自动化技术
通过自动化设备、仪表的运用，实现生产过程的自动化控制、操作。例如，采用自动加料系统、自动出钢系统 等。
调整成分
根据需要加入合金元素，调整铁水的成分以满足产品 要求。
出钢
将符合要求的铁水倒入钢包中，进行浇铸成钢坯。
转炉炼钢的原材料
铁水
由高炉或直接还原铁熔化而成，是转炉炼 钢的主要原料。
氧气
用于氧化反应，将铁水中的杂质氧化成气 体，提高铁水的纯度。
废钢
由报废的钢铁制品和加工过程中的余料组 成，作为添加元素加入到铁水中。
在钢的熔炼过程中，液态相变包括碳和其他合金元素的溶解 和扩散。这些相变过程受到温度、成分和其他因素的影响。
钢的纯净化原理
去除杂质
为了提高钢的纯度，需要去除铁水中的杂质，如硫、磷、氮等。这些杂质可 以通过造渣或添加脱氧剂等方式去除。
合金化
为了调整钢的成分和性能，需要向熔融的钢水中加入合金元素，如碳、硅、 锰等。这些元素可以通过合金铁块或废钢等方式添加。
02
转炉炼钢技术
转炉炼钢的工艺流程
装炉
将铁水、废钢等原材料装入炉内，形成铁水包和 废钢包。
熔化
通过高温加热铁水包和废钢包，将铁水和废钢熔 化为液态。
氧化
向熔化的铁水中吹入氧气，使其中的碳、硅、锰等 元素氧化生成气体，去除杂质。
脱碳
继续向熔化的铁水中吹入氧气，降低铁水中的碳含量， 使铁的含量增加。
炼技术等。
环保技术
采用炉气循环技术、烟气净化 技术等，减少废气排放，提高
环保水平。
炼钢工艺技术的智能化与自动化
智能化技术
采用人工智能、大数据分析等技术，实现对生产过程的智能监控、智能优化。例如，利用AI技术对炉况进行智 能诊断、智能推荐操作策略等。
自动化技术
通过自动化设备、仪表的运用，实现生产过程的自动化控制、操作。例如，采用自动加料系统、自动出钢系统 等。
调整成分
根据需要加入合金元素，调整铁水的成分以满足产品 要求。
出钢
将符合要求的铁水倒入钢包中，进行浇铸成钢坯。
转炉炼钢的原材料
铁水
由高炉或直接还原铁熔化而成，是转炉炼 钢的主要原料。
氧气
用于氧化反应，将铁水中的杂质氧化成气 体，提高铁水的纯度。
废钢
由报废的钢铁制品和加工过程中的余料组 成，作为添加元素加入到铁水中。
转炉炼钢的基本任务及原理PPT课件
物； 废钢带入得泥沙和铁锈；氧化物或冷却
剂带入的脉石。 炉渣的组成以各种金属氧化物为主，并
含有少量硫化物和氟化物。 炼钢炉渣的基本体系是CaO-SiO2-FeO。
10
1.3.3 炼钢炉渣的主要性质
碱度(basicity)： R＝1.3～1.5，低碱度渣； R＝1.8～2.0，中碱度渣； R≥2.5， 高碱度渣；
26
2.2.5 碳的变化规律小结
熔池中氧与碳生成｛CO｝气 泡上浮,[%C]×[%O]=m(常 数0.002~0.0025),[C]与[O] 成反比. 冶炼初期，碳的氧化速度较慢 （温低及Si、Mn的氧化）； 进入中期后脱碳速度迅速增大 （硅、锰氧化结束，熔池温度 也已升至1400℃以上）；终 点前20%时间脱碳速度又逐 渐慢（因[C]已较低，碳的扩 散成了限制性环节）。
氧气顶吹转炉炼氧气顶吹转炉炼钢过程钢过程主要是主要是降碳降碳升温升温脱磷脱磷脱硫脱硫以及以及脱脱氧氧和和合金化合金化等高温物理化学反应的过程等高温物理化学反应的过程其工艺其工艺操作则是操作则是控制供氧控制供氧造渣造渣温度温度及及加入合金加入合金材料材料等等以获得所要求的钢液以获得所要求的钢液并浇成合格钢钢锭或并浇成合格钢钢锭或111144转炉中的氧气射流具有以下转炉中的氧气射流具有以下特征特征
（3）（SiO2）和(MnO)：吹炼初期，硅、锰的氧化使之浓 度很快分别达到20%和14%，而后随着所加石灰的熔化逐 渐降低至10%和6%。
12
转炉冶炼的基本原理
物料平衡 热平衡
13
2 转炉冶炼的基本反应
主要阐述转炉吹炼过程中的硅锰氧化、脱 碳、脱硫和脱磷等基本反应及熔体成分的 变化情况，为学习后面的工艺内容作好理 论准备。
复吹转炉由于有底吹搅拌，脱碳反 应开始较早，而且速度增加平稳。
剂带入的脉石。 炉渣的组成以各种金属氧化物为主，并
含有少量硫化物和氟化物。 炼钢炉渣的基本体系是CaO-SiO2-FeO。
10
1.3.3 炼钢炉渣的主要性质
碱度(basicity)： R＝1.3～1.5，低碱度渣； R＝1.8～2.0，中碱度渣； R≥2.5， 高碱度渣；
26
2.2.5 碳的变化规律小结
熔池中氧与碳生成｛CO｝气 泡上浮,[%C]×[%O]=m(常 数0.002~0.0025),[C]与[O] 成反比. 冶炼初期，碳的氧化速度较慢 （温低及Si、Mn的氧化）； 进入中期后脱碳速度迅速增大 （硅、锰氧化结束，熔池温度 也已升至1400℃以上）；终 点前20%时间脱碳速度又逐 渐慢（因[C]已较低，碳的扩 散成了限制性环节）。
氧气顶吹转炉炼氧气顶吹转炉炼钢过程钢过程主要是主要是降碳降碳升温升温脱磷脱磷脱硫脱硫以及以及脱脱氧氧和和合金化合金化等高温物理化学反应的过程等高温物理化学反应的过程其工艺其工艺操作则是操作则是控制供氧控制供氧造渣造渣温度温度及及加入合金加入合金材料材料等等以获得所要求的钢液以获得所要求的钢液并浇成合格钢钢锭或并浇成合格钢钢锭或111144转炉中的氧气射流具有以下转炉中的氧气射流具有以下特征特征
（3）（SiO2）和(MnO)：吹炼初期，硅、锰的氧化使之浓 度很快分别达到20%和14%，而后随着所加石灰的熔化逐 渐降低至10%和6%。
12
转炉冶炼的基本原理
物料平衡 热平衡
13
2 转炉冶炼的基本反应
主要阐述转炉吹炼过程中的硅锰氧化、脱 碳、脱硫和脱磷等基本反应及熔体成分的 变化情况，为学习后面的工艺内容作好理 论准备。
复吹转炉由于有底吹搅拌，脱碳反 应开始较早，而且速度增加平稳。
转炉生产工艺介绍PPT课件
块度要求：<300×800×1800mm，单重<1.0吨
薄板、钢丝、盘丝、 机械打包 绳及民用薄废钢
尺寸：<800×500×400mm，比重>2.5吨/米3
3
生产工艺流程介绍—装入制度
300吨转炉对高炉铁水的要求
1、高炉铁水受入目标成份及入炉硫要求：单位：％
C
Si
4.00～4.50 0.25～0.80
出钢后倒渣或溅渣护炉
1、出钢结束后，若不需溅渣护炉炉座，摇炉工根据炉况，决定是 否倒净或挂渣护炉。 2、对于需溅渣护炉炉座，需注意以下要点： （1）钢水未出完，又无其它措施处理，禁止溅渣； （2）炉渣中MgO含量控制在8~10%； （3）溅渣炉座如有底吹，底吹流量要控制在800~1000Nm3/h； （4）溅渣时间控制在2~4分钟内，最长不超过5分钟。
6
生产工艺流程介绍—供氧制度
2、氧枪间隙 （1）若氧枪间隙设置不当，会造成如下图所示情况：
因各炉子的条件而不同，
ห้องสมุดไป่ตู้
废钢未熔 （特别是冶炼钢种能力操作稳定性）
软吹 渣过氧化
喷溅
能 力
O2流速 L/LO up(max0.8)
适当地范围
的
硬吹
炉底熔损 喷孔破损 喷溅激烈
提
高
炉龄
确保对钢水的搅拌
（2）L、L0基本计算式 <O2流股穿透深度（L）>﹡考虑超音速的实验式 L=LHOexp(-0.78h/Lho) Lho=63.0(FO2/nd/k)2/3
9
生产工艺流程介绍—温度制度
一、 目标停吹温度的制定。 1、目标停吹温度计算方式
目标停吹温度＝目标钢包温度＋钢包温度修正值＋温度下降量 2、目标钢包温度、目标停吹温度决定方法
转炉炼钢工艺过程ppt课件
国内知名钢铁企业在中国500强中的排名
序号 500强企业排名 企业名称
地区 营业收入（万元）
1
12 上海宝钢集团公司
上海 12041545
2
34 首钢总公司
北京 4791338
3
49 鞍山钢铁集团公司
辽宁 3147476
4
55 本溪钢铁（集团）公司 辽宁 2948530
5
59 武汉钢铁（集团）公司 北京 2731316
0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。 铁水含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。 硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中
过量的SiO2，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。 通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
2）锰（Mn）
锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的
一、钢铁冶炼技术的发展简史
依照历史发展进程，按转炉炉衬性质的不同分为酸性转
炉与碱性转炉；按其气体引入的部位不同，分为底吹转炉、
侧吹转炉和顶吹转炉；根据供给气体的氧化性不同又可分为
空气转炉和氧气转炉。转炉的分类如下：
酸性转炉
按炉衬耐火材料性质
碱性转炉
转炉 按供入氧化性气体种类
空气转炉 氧气转炉
按供气部位
锭。
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1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先 在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年 投入工业生产。1954年开始厂小型氧气 顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年 将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气 顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取 得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转 炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于
GOR转炉炼钢PPT课件(2024)
2024/1/29
5
GOR转炉炼钢应用领域
建筑领域
GOR转炉炼钢生产的钢材广泛应用 于建筑领域，如建筑结构、桥梁、道 路等。
机械制造领域
高质量的钢材是机械制造领域的重要 原材料，GOR转炉炼钢为机械制造 提供了可靠的保障。
2024/1/29
汽车制造领域
汽车制造对钢材的质量和性能要求较 高，GOR转炉炼钢能够满足汽车制 造的需求。
31
案例二：GOR转炉炼钢技术创新应用
技术创新点介绍
阐述GOR转炉炼钢技术中的创新点，如新型喷嘴设计、高效供氧技 术等。
技术应用效果分析
分析创新技术在提高冶炼效率、降低能耗和减少污染排放等方面的 应用效果。
未来技术发展趋势
探讨GOR转炉炼钢技术在智能化、自动化和绿色化等方面的发展趋势 。
2024/1/29
GOR转炉炼钢PPT课 件
2024/1/29
1
目录
• GOR转炉炼钢概述 • GOR转炉炼钢工艺原理 • GOR转炉炼钢设备结构 • GOR转炉炼钢操作与控制 • GOR转炉炼钢优化与改进 • GOR转炉炼钢实践案例
2024/1/29
2
01
GOR转炉炼钢概述
2024/1/29
3
GOR转炉炼钢定义与特点
高端产品需求。
4
GOR转炉炼钢发展历程
起源
GOR转炉炼钢起源于20世纪中期，当 时为了解决传统炼钢方法效率低下、 能耗高等问题而提出。
未来趋势
未来GOR转炉炼钢将继续向高效、智 能、绿色方向发展，推动钢铁产业的 转型升级。
发展
随着科技的不断进步和冶炼技术的不 断改进，GOR转炉炼钢逐渐发展壮大 ，成为现代炼钢工业的重要组成部分 。
转炉炼钢主要工艺介绍(PPT 68页)
炼钢用原材料一般分为主原料、辅料 和各种铁合金。
6
1.金属料
• 1)铁水：占钢铁料的（75~100%） 主要要求 成分：[Si]、[Mn]、[P]、[S] 温度： T
7
铁水成分及温度影响
• Si影响 • 转炉炼钢重要发热元素，[Si]↑0.1%，废钢比↑1.0%。 • 铁水合适的[Si]0.3-0.5%。 • [Si] ＞0.6%，渣量增加并引起喷溅；渣中（SiO2）↑。 • 石灰加入量=（2.14×R× [Si] ）×1000 /（石灰CaO
• 热来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增 加0.1%，废钢比增大1%。 缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
29
转炉兑铁水操作现场图示
一范围 0.75－1.1Mpa。 • 枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2。 • 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可
能性增大，一般3.0-4.0。
34
氧枪
氧枪是转炉供氧的 主要设备，它是由 喷头、枪身和尾部 结构组成。 喷头是用导热性良 好的紫铜经锻造和 切割加工而成，也 有用压力浇铸而成 的。喷头的形状有 拉瓦尔型、直筒型 和螺旋型等。目前 应用最多的是多孔 的拉瓦尔型喷头。
30
2.2造渣制度
• 造渣制度就是确定合适的造渣方法、渣料加入量和时 间，以及如何快速成渣。
• 炼钢就是炼渣。通过造渣，快速脱P、脱S，减少喷溅， 保护炉衬，降低终点氧含量。
• 石灰的熔解： 加开石始灰后吹，氧由时2渣Fe中O·主Si要O2是→CSaiOO·2F，eOM·nSOi，O2F→eO2,C是aO酸·S性iO渣2 ，， 2CaO·SiO2难熔渣，石灰溶解有些停滞，出现返干。
6
1.金属料
• 1)铁水：占钢铁料的（75~100%） 主要要求 成分：[Si]、[Mn]、[P]、[S] 温度： T
7
铁水成分及温度影响
• Si影响 • 转炉炼钢重要发热元素，[Si]↑0.1%，废钢比↑1.0%。 • 铁水合适的[Si]0.3-0.5%。 • [Si] ＞0.6%，渣量增加并引起喷溅；渣中（SiO2）↑。 • 石灰加入量=（2.14×R× [Si] ）×1000 /（石灰CaO
• 热来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增 加0.1%，废钢比增大1%。 缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
29
转炉兑铁水操作现场图示
一范围 0.75－1.1Mpa。 • 枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2。 • 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可
能性增大，一般3.0-4.0。
34
氧枪
氧枪是转炉供氧的 主要设备，它是由 喷头、枪身和尾部 结构组成。 喷头是用导热性良 好的紫铜经锻造和 切割加工而成，也 有用压力浇铸而成 的。喷头的形状有 拉瓦尔型、直筒型 和螺旋型等。目前 应用最多的是多孔 的拉瓦尔型喷头。
30
2.2造渣制度
• 造渣制度就是确定合适的造渣方法、渣料加入量和时 间，以及如何快速成渣。
• 炼钢就是炼渣。通过造渣，快速脱P、脱S，减少喷溅， 保护炉衬，降低终点氧含量。
• 石灰的熔解： 加开石始灰后吹，氧由时2渣Fe中O·主Si要O2是→CSaiOO·2F，eOM·nSOi，O2F→eO2,C是aO酸·S性iO渣2 ，， 2CaO·SiO2难熔渣，石灰溶解有些停滞，出现返干。
《GOR转炉炼钢》课件
根据产品标准和性能要求，对钢坯或钢材进行轧制和热处理操作，以提高钢材的力学性能和工艺性能。
轧制与热处理
将经过精炼处理的钢水连续浇注成一定规格的钢坯，并进行必要的切割和表面清理。
将连铸后的钢坯或钢材通过轧机加工成各种规格和形状的成品钢材，以满足不同领域的应用需求。
轧制工艺
连铸工艺
转炉炼钢技术参数
氧气顶吹转炉炼钢技术是一种以氧气为主要吹炼气体的炼钢方法，通过向熔池中吹入氧气，使铁水中的杂质与氧气发生化学反应，生成气体和炉渣，从而达到去除杂质、提高钢水纯净度的目的。
危险源监控
对于转炉炼钢过程中的危险源进行实时监控和预警，如高温、高压、有毒有害气体等。同时建立应急预案，确保在紧急情况下能够迅速采取有效措施，降低事故风险和损失。
个人防护措施
为员工配备符合要求的个人防护用品，如防护服、手套、口罩等，以降低职业病和事故对员工身体健康的影响。同时加强工作场所的通风和照明，提高工作环境的安全性和舒适性。
铁水预处理
通过加入脱硫剂，降低铁水中硫的含量，以满足产品标准和提高钢材质量。
脱硫
去除铁水中的硅元素，以调整钢的合金成分。
脱硅
降低铁水中磷的含量，以防止后续炼钢过程中出现热脆性。
脱磷
将预处理后的铁水装入转炉中，并加入适量的废钢和造渣材料。
装料
将经过初步炼制的钢水倒入钢包中进行精炼，进一步调整钢的成分和温度，并进行去除杂质和夹杂物等操作。
顶底复合吹炼转炉炼钢技术参数包括顶部氧气流量、底部气体流量、压力、温度、顶吹时间、底吹时间等，这些参数的选择和调整对炼钢效果和产品质量有着重要影响。
顶部氧气流量和底部气体流量是顶底复合吹炼转炉炼钢过程中的重要参数，它们决定了气体与铁水的接触时间和程度，从而影响杂质去除的效率和钢水的质量。
轧制与热处理
将经过精炼处理的钢水连续浇注成一定规格的钢坯，并进行必要的切割和表面清理。
将连铸后的钢坯或钢材通过轧机加工成各种规格和形状的成品钢材，以满足不同领域的应用需求。
轧制工艺
连铸工艺
转炉炼钢技术参数
氧气顶吹转炉炼钢技术是一种以氧气为主要吹炼气体的炼钢方法，通过向熔池中吹入氧气，使铁水中的杂质与氧气发生化学反应，生成气体和炉渣，从而达到去除杂质、提高钢水纯净度的目的。
危险源监控
对于转炉炼钢过程中的危险源进行实时监控和预警，如高温、高压、有毒有害气体等。同时建立应急预案，确保在紧急情况下能够迅速采取有效措施，降低事故风险和损失。
个人防护措施
为员工配备符合要求的个人防护用品，如防护服、手套、口罩等，以降低职业病和事故对员工身体健康的影响。同时加强工作场所的通风和照明，提高工作环境的安全性和舒适性。
铁水预处理
通过加入脱硫剂，降低铁水中硫的含量，以满足产品标准和提高钢材质量。
脱硫
去除铁水中的硅元素，以调整钢的合金成分。
脱硅
降低铁水中磷的含量，以防止后续炼钢过程中出现热脆性。
脱磷
将预处理后的铁水装入转炉中，并加入适量的废钢和造渣材料。
装料
将经过初步炼制的钢水倒入钢包中进行精炼，进一步调整钢的成分和温度，并进行去除杂质和夹杂物等操作。
顶底复合吹炼转炉炼钢技术参数包括顶部氧气流量、底部气体流量、压力、温度、顶吹时间、底吹时间等，这些参数的选择和调整对炼钢效果和产品质量有着重要影响。
顶部氧气流量和底部气体流量是顶底复合吹炼转炉炼钢过程中的重要参数，它们决定了气体与铁水的接触时间和程度，从而影响杂质去除的效率和钢水的质量。
转炉炼钢工艺过程(共58张PPT)
LD转保护的双层套 管式底吹氧枪 而出现了底 吹法，各种类型的底吹法 转炉（如OBM,Q-BOP,LSW等） 在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一 直居于首位的顶吹法受到 挑战和冲击。
OBM装置
•继奥地利人Dr.Edaurd等 于1973年研究转炉顶底复 吹炼钢之后，世界各国普 遍开展了转炉复吹的研究 工作，出现了各种类型的 复吹转炉，到20世纪80年 代初开始正式用于生产。
近几年中国年产钢量
2009
2007 2002 钢产量达到4.89亿t 粗钢产量达到 5.678亿t
2005 年产钢量为1.82亿t 2003 钢产量达到3.5亿t
钢产量首次突破2 亿t，达到2.234亿t
预计2010 年将突破6 亿t
国内知名钢铁企业在中国500强中的排名
序号 500强企业排名 企业名称 地区 营业收入（万元） 1 12 上海宝钢集团公司 上海 12041545 2 34 首钢总公司 北京 4791338 3 49 鞍山钢铁集团公司 辽宁 3147476 4 55 本溪钢铁（集团）公司 辽宁 2948530 5 59 武汉钢铁（集团）公司 北京 2731316 6 63 攀枝花钢铁（集团）公司 四川 2634533 7 80 广州钢铁企业集团公司 广东 2102981 8 83 太原钢铁（集团）公司 山西 2073985 9 86 江苏沙钢集团公司 江苏 2040198 10 87 邯郸钢铁集团公司 河北 2018900
1951年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先 在我国唐山钢厂试验成功，并于1952年 投入工业生产。1954年开始厂小型氧气 顶吹转炉炼钢的试验研究工作，1962年 将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成3t氧气 顶吹转炉，开始了工业性试验。在试验取 得成功的基础上，我国第1个氧气顶吹转 炉炼钢车间（2x30t）在首钢建成，于 1964 年12月26日投入生产。