冷轧板带钢生产
板带生产工艺冷轧板带钢生产
详细描述
冷轧板带钢的生产流程包括原料选择、加热、轧制、 冷却、精整等环节。原料选择是根据产品要求选择合 适的钢板；加热是为了使钢板软化，便于轧制；轧制 是利用轧机对钢板进行多次轧制，使其变薄、变长； 冷却是在轧制过程中对钢板进行快速冷却，使其内部 组织更加稳定；精整是对轧制后的钢板进行矫直、剪 切、表面处理等加工，以满足产品要求。
建立废水处理设施，对生产过程中产生的废水进行分类处理，
确保废水达标排放。
废气处理
03
对生产过程中产生的废气进行收集和处理，减少废气对环境的
影响。
资源利用与可持续发展
节能降耗
采用节能技术和设备，降低能源消耗，提高资源利用效率。
循环经济
实现废物的减量化、资源化和无害化处理，促进循环经济的发展 。
绿色产品开发
轧机设备主要包括工作辊、支撑辊和轧制力矩测量装置等部分。工作辊和支撑辊是轧机的核 心部件，负责将轧制力传递给钢板并进行塑性变形。轧制力矩测量装置则用于监测和控制轧 制过程中的力矩，以确保生产出的冷轧钢板厚度和性能符合要求。
为了确保轧制质量和生产效率，轧机设备需要定期进行维护和更换易损件，同时对设备参数 进行优化调整。
题发生。
生产过程质量控制
工艺参数控制
严格控制生产过程中的温度、压力、速度等工艺 参数，确保产品性能的稳定。
设备维护与检查
定期对生产设备进行检查和维护，确保设备处于 良好的工作状态。
过程监控与记录
对生产过程进行实时监控，并做好相关记录，以 便对产品质量的追溯和控制。
产品检验与质量评估
外观检验
对冷轧板带钢的表面质量进行 检验，确保产品表面无明显缺
轧制道次
根据带钢的材质和厚度要 求，确定合理的轧制道次 和每道次的压缩率。
冷轧生产：包装
带钢包装
二、钢带包装 A 冷轧宽钢带
冷轧宽钢带包装有两种类型： (1)用一层防护包装材料裹包钢带， 钢卷可以卧放包装或立放包装。
图 冷轧钢带捆扎包装方式
1-钢卷；2-包装纸；3-外周护板；4-外护棱钢圈； 5-端部圆护板；6-内护棱钢圈；7-内周护板； 8-垫木架；9-捆带及锁扣
带钢包装
(2)用一层或一层以上防护包装材料裹包钢带，内、外周用护板，端部用 圆护板，内外棱用护棱钢圈封闭裹包钢带。
装箱或装桶；可单卷或成钢卷组包装； C 纵剪钢带
纵相同； 一般包装方式与冷轧宽钢带相同 。
带钢包装
二、包装材料 包装材料包括防护包装材料、保护涂层、包装捆带、保护材料等。
带钢包装
三、包装作业线 （一）板垛包装线
板垛包装的工艺流程： 垫板制作→放垫板→铺纸→取放板垛→包纸→盖面板→装侧护板→横 向捆扎→纵向捆扎→称重→贴标签→入库。
图137 冷轧钢板捆扎包装方式 1-钢板；2-下盖板；3-包装纸；4-金属盒盖； 5-捆带及锁扣；6-垫木架 8-垫木架；9-捆带及锁扣
图138 冷轧钢带捆扎包装方式 1-钢卷；2-包装纸；3-外周护板；4-外护 5-端部圆护板；6-内护棱钢圈；7-内周护板；
带钢包装
B 冷轧窄钢带 冷轧窄钢带用一层防护包装材料或其他保护材料裹包或缠绕钢带，也可以
任务一：带钢平整
《板带冷轧生产》
带钢包装
冷轧带钢的包装是冷轧生产的最后一道工序，将精整好的钢带和 钢板垛进行捆扎包装成为最终的交货状态。
带钢包装
一、钢板包装 冷轧薄钢板的包装有3种类型： (1)用一层防护包装材料覆盖钢板 (2)用金属或其他保护材料裹包 (3)设置托架，用一层或一层以上防护包装材料裹包钢板
冷轧工艺
概述1.1. 冷轧薄钢板生产的发展历史钢的冷轧是19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。
美国1859年建立了25 mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。
1880年以后冷轧钢带生产在德国、美国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直、平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。
宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。
首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。
1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。
原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料。
1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680 mm 冷连轧及1680 mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5~2.5 mm,宽度为1500 mm的钢板。
以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180 mm的可逆式冷轧机。
1951年原苏联建设了一套2030 mm全连续式五机架冷轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。
日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。
1940年在新日铁广厂建立了第一套四机架1420 mm冷连轧机。
我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700 mm单机架可逆式轧机，以后陆续投产了1200 mm单机可逆式冷轧机，MKW1400 mm偏八辊轧机、1150 mm二十辊冷轧机和1250 mm HC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建立了2030五机架全连续冷轧机。
现在我国投入生产的宽带钢轧机有18套，窄带钢轧机有418套。
在这30多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
带钢冷轧生产工艺
一、引言
带钢冷轧生产工艺是一种广泛应用于钢铁制造的重要技术，它能够将热轧带钢通过一系列的加工工序，生产出具有高精度、高质量的冷轧带钢产品。
这种工艺具有产品尺寸精度高、表面质量好、性能优良等特点，广泛应用于汽车、家电、建筑、机械制造等领域。
本文将对带钢冷轧生产工艺进行详细介绍。
二、带钢冷轧生产工艺流程
带钢冷轧生产工艺主要包括以下步骤：原料准备、酸洗、轧制、退火、平整、精整和检查等。
1. 原料准备
原料准备是冷轧工艺的第一步，包括选择合适的原材料、进行表面处理和厚度调整等。
原料的品质和精度对最终产品的质量和性能有着至关重要的影响。
2. 酸洗
酸洗的目的是去除带钢表面的氧化皮和杂质，以确保轧制过程中的表面质量和性能。
酸洗后的带钢要进行清洗和干燥。
3. 轧制
轧制是冷轧生产的核心环节，通过多道次的轧制，使带钢的厚度、宽度和长度等参数达到要求。
在轧制过程中，要控制好温度、轧制速度和压下量等参数，以保证产品的质量和性能。
4. 退火
退火的目的是调整带钢的机械性能和消除加工硬化现象。
根据不同的产品要求，退火工艺可以选择在常温下进行或有保护气体的加热退火。
5. 平整
平整的目的是进一步调整带钢的表面质量、机械性能和厚度精度。
通过平整处理，可以改善带钢的板形和平整度，提高产品的使用性能。
6. 精整
精整包括剪切、矫直、标识和包装等工序，是产品出厂前的最后处理阶段。
精整的目的是确保产品的尺寸精度、表面质量和外观质量符合要求，便于运输和使用。
冷轧带钢生产简介
冷轧带钢生产简介1. 引言冷轧带钢是一种重要的金属材料，在工业生产中应用广泛。
本文将介绍冷轧带钢的生产过程和主要应用领域。
2. 冷轧带钢的生产过程2.1 原材料准备冷轧带钢的主要原材料是热轧带钢，它通常由高炉炼铁产生的热带钢经过热轧工序获得。
热带钢的厚度通常在2~10mm之间。
2.2 酸洗热带钢经过酸洗工艺，主要是为了去除表面的氧化铁皮和锈蚀物，提高带钢表面的平整度和光亮度。
酸洗一般采用盐酸溶液进行。
2.3 冷轧经过酸洗的热带钢进入冷轧机组，通过多道次的冷轧工序，逐渐降低带钢的厚度，提高其表面质量。
冷轧带钢的厚度通常在0.2~3mm之间。
2.4 退火冷轧后的带钢具有较高的硬度和脆性，需要进行退火处理，以改善其力学性能和加工性能。
退火一般在加热炉中进行，通过控制加热温度和保温时间来达到目标性能。
2.5 铣切退火后的冷轧带钢经过铣切工序，将其切割成各种规格的带钢板。
2.6 包装和贮存铣切后的带钢板进行包装和贮存，以便后续的运输和使用。
3. 冷轧带钢的主要应用领域3.1 汽车工业冷轧带钢在汽车工业中应用广泛，用于制造汽车车身和零部件。
其优异的机械性能和表面质量保证了汽车的安全性和外观质量。
3.2 家电行业冷轧带钢在家电行业中用于制造冰箱、洗衣机、空调等产品的外壳和零部件。
其表面平整度和光亮度使得产品更具美观性。
3.3 建筑领域冷轧带钢常用于建筑结构中的承重构件和外墙装饰材料。
其良好的强度和耐久性能确保了建筑物的安全和持久。
3.4 电子行业冷轧带钢在电子行业中用于制造手机外壳、电子元器件等。
其高精度的尺寸控制和表面质量保证了产品的性能和可靠性。
4. 结论冷轧带钢是一种重要的金属材料，其生产过程包括原材料准备、酸洗、冷轧、退火、铣切、包装和贮存等工序。
冷轧带钢在汽车工业、家电行业、建筑领域和电子行业等方面都有广泛应用。
随着技术的不断进步，冷轧带钢的质量和性能将会得到进一步提高，满足更多领域的需求。
冷轧板带钢生产工艺
冷轧板带钢生产工艺冷轧板带钢是一种轧制工艺，通过将热轧板带钢进行再加工，使其在较低的温度下进行塑性变形，以获得更高的机械性能和更好的表面质量。
下面是冷轧板带钢的生产工艺。
冷轧板带钢的生产工艺主要包括原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节。
首先是原料处理。
冷轧板带钢的主要原料是热轧板带钢，在生产过程中，需要对热轧板带钢进行拷边和切割，将其切割成适合冷轧的宽度和长度。
同时，为了进一步提高冷轧板带钢的表面质量，还需要对切割后的边缘进行修整和除锈处理。
接下来是轧制。
轧制是冷轧板带钢的核心工艺，主要通过轧机进行，将热轧板带钢在室温下进行塑性变形。
在轧制过程中，需要使用一系列的轧辊进行多道次的轧制，以逐步减小板带钢的厚度，并达到所需的规格要求。
轧制过程中，还需要控制好轧机的工作参数，如轧制力、轧制速度等，以保证产品的机械性能和尺寸精度。
轧制后，冷轧板带钢通常会出现脱皮现象，即表面有一层薄膜剥落。
为了去除脱皮层，常采用脱皮处理。
脱皮可通过刮刀脱皮或钢丝刷脱皮等方法进行。
脱皮后的冷轧板带钢还需要进行退火处理。
退火是为了消除轧制过程中的残余应力和晶粒变粗，使产品具有良好的塑性和韧性。
退火过程通常分为初始退火和终退火两个阶段，通过控制退火温度和保温时间，以达到所需的力学性能。
最后是表面处理。
冷轧板带钢经过退火后，表面通常会有氧化层和残留的油脂等物质，需要经过酸洗等表面处理工艺去除。
酸洗过程中，通常使用稀盐酸或硫酸等酸性溶液进行，以去除表面的铁锈和污垢，并使产品表面光洁度和外观质量得到保证。
以上就是冷轧板带钢的生产工艺，通过原料处理、轧制、脱皮、退火和表面处理等环节的有序进行，能够获得满足要求的优质冷轧板带钢产品。
板带生产工艺6冷轧板带钢生产
故在冷连轧的稳定轧制阶段，当焊缝通过机组
时,一般都要实行减速轧制(在焊缝质量较好时
可以实现过焊缝不减速)。
在稳定轧制阶段中，轧制操作及过 程的控制已完全实现了自动化，轧钢工 人只起到监视的作用，很少有必要进行 人工干预。板卷的尾端在逐架抛钢时有 着与穿带过程相似的特点，故为防止事
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
4.2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
金属的加工硬化
原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理
直至前端进入卷取机芯轴并建立起出口张力为 止的整个操作过程。
穿带后开始加速轧制。此阶段任务是使连
轧机组以技术上允许的最大加速度迅速地从穿
带时的低速加速至轧机的稳定轧制速度，即进
入稳定轧制阶段。由于供冷轧用的板卷是由两
个或两个以上的热轧板卷经酸洗后焊接而成的
大卷，焊缝处一般硬度较高，厚度亦多少有异
最优化计算:在可轧区范围内,最优地分配各架 出口厚度.
方法有:以功率消耗最低,产量最高,等负荷等为 目标函数的分配法.计算方法有动态规划法和基 准压下量叠代调整法.
概念:用于冷连轧机计算机控制系统的数 学模型,其本身存在着误差,包括理论误差, 测量误差和过程变动程度所造成的误差. 为减小误差,可以依模型的预报值和实测 值的差值,适时地在线修正数学模型的常 数项,以使模型的预报值追踪实际过程,从 而提高预报精度.
冷轧板带材生产PPT课件
RAL
张力的选择
主要指平均单位张力q ，从理论上讲，不应超过带材
的屈服极限。大小视延伸不均匀情况、材质与加工硬化
程度以及板边情况。
根据经验，
z (0.1~0.6)s
一般在中间道次上，可取 （0.2～0.4）。s
为防止退火粘结，卷取张力可小一些，开卷张力则更
小，几乎可忽略。
q = Q/bh ； Q —— 总张力
（3）推拉式（卷间不焊接）——又称为半连 续酸洗机组，带钢通过酸洗机组时是不连续的。 一卷带钢通过酸洗机组处理完毕后，再处理另 一个钢卷。
轧制理论与工艺
RAL
推拉式酸洗工艺流程简图
上料
切头
轧制理论与工艺
RAL
①酸洗
酸洗目的：清除氧化铁皮，保证带钢表面质量 酸洗方式：～1960年前，硫酸酸洗，难回收
～1960年后，盐酸酸洗，可再生利用 （深槽酸洗－浅槽酸洗－推式酸洗） ～1990年后，湍流酸洗
湍流酸洗要点：浅槽，带钢在窄缝中运行，酸液运动方向与 带钢相反 , 形成湍流 . 效率高，酸洗时间短、质量好，省电， 事故处理容易
当加工硬化超过一定程度后，就不能再继续轧制， 需经软化热处理使之恢复塑性。每两次软化热处理 之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。
n lnhln H
ln(1)
n-轧程数，取整； h-成品厚度； H-原料厚度； ε-允许的最大变形程度。
轧制理论与工艺
RAL
二． 采用工艺冷却和润滑 三． 冷却的目的：
RAL
11 冷轧板、带材生产
冷轧产品特点：
冷轧——在再结晶温度以下且产生加工硬化的轧制。 优点——尺寸精确、板形好、表面光滑、性能高。
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成品退火：使板带进行恢复，再结晶及晶粒适 当长大以改善其加工性能，也要满足最终性能 要求
平
整
概念：采用小压下率（0.3%-3%）的冷轧. 作用：消除屈服平台，表面不出现冲压“滑移
线”；使板带的屈服极限达到最低，提高板带 的成型性能；改善板形，提高板带的平直度.
工艺润滑与冷却
• 润滑 作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改 善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度 更小的产品
• 效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的 动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油 最差
冷却 原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升 高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分解，出 现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能 正常进行。选用水为最佳冷却剂
剂的冷轧,在轧制的最后道次喷以除油清洗剂的 方法.燃烧脱脂:
退
火
初退火:为冷轧做准备,使带钢具有良好的塑性 和一定的组织;降低热轧板卷的硬度,消除粗晶 组织,提高塑性,利于冷轧.用于含碳量较高的碳 素结构钢,合金结构钢等.其工艺制度因钢种而 定,一般在640-750°C,保温十多小时.在酸洗前 进行，不采用保护气体.
冷轧板带钢生产
1 冷轧板带钢生产的发展 2 冷轧板带钢生产工艺 3 冷轧板带钢轧制工艺制度的制定 4 极薄带材轧制 5 冷轧板带钢的不对称轧制 6 涂镀层钢板生产
冷轧带钢和薄板的产品规格和用途
1冷轧板带钢生产的发展
1. 时间:20年代始，70年代迅猛发展. 2. 冷轧机:二辊式 四辊式或多辊式 3. 轧制方式:单片无张力轧制 成卷带张
卸卷小车来卸卷；一斜坡道或卸料步进梁来收 集带卷
精整主要包括脱脂、退火、平整及剪切
脱脂 概念:板带冷轧后进行清洗以去除板带表 面上的油污.
作用:避免油脂在退火炉中挥发所生成的挥发物 残留在板带表面形成油斑,影响表面质量.
方法: 电解清洗:以碱液为清洗剂,电解放出氢气与氧
气,起到机械冲击作用,加速脱脂过程. 机上清洗:以矿物油为主的乳化液作为工艺润滑
张力制度的制定
合理的选择轧制中各道次张力的数值
单位截面上的最大张应力应小于带钢的屈服极 限，单位张力q选取原则：q=(0.1~0.6)σѕ
可逆式冷轧机组由四部分组成
板卷运输及开卷设备、轧机、前后卷取机、
卸卷装置及钢卷收集设备
过程如下：带钢送至轧机后，机前卷取机咬入 带钢头部，然后开始第一道轧制.轧完第一道后, 带钢尾部咬入轧机后的卷取机中,轧机转换轧制 方向开始下一道轧制.如此按照轧制规程往复进 行，至到轧至要求的厚度.可逆式轧机一般都是 奇次道次轧出成品.
冷
轧
冷轧机的生产分工 可逆式冷轧机组的组成及工艺操作 冷连轧机组的组成及工艺操作
冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同， 多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.
全连续式冷轧机组的组成及工艺操作
动态变规格调整：轧机不停车而作调整，使产
品规格得以变化并符合设定的要求的操作
冷轧机按轧辊配置方式分为：四辊式和多辊式
厂房跨间互相垂直布置，产品工艺流程为“U” 字型：70年代以后，工艺流程比较顺利，厂房 占地要求合理；全连续轧制及连续退火生产线 也采用这种型式布置
氧化铁皮的结构：热轧带钢在800-900ºC表面
形成大约0.1mm的氧化铁皮。结构如图所示
酸洗及操作：几乎全部采用盐酸酸洗：溶解三 种氧化铁皮，速度快，表面质量好，反应产物 易洗净；省去破鳞机，减少机械划伤槽内也无 氧化铁皮的积存；不易发生过酸洗和氢脆现象； 易于回收再生，且资源丰富（相对于硫酸）
平整
剪切 检查（分类） 成品包装（窄
带卷及薄板）
成张交货横剪；成卷交货必要时纵剪
要求：能够说明各工序的原因
车间的布置
厂房跨间互相平行布置，产品工艺流程为“Z” 字型：60年代以前，增加了运送工作量，且易 损伤带卷
厂房跨间互相垂直布置,产品工艺流程为“工” 字型：70年代采用，工艺流畅，但车间过长， 对总体不利
1.轧制压力模型：采用压力模型的一般形式， 即单位宽度的总轧制压力P.
2.比轧制功模型：轧机主电机轧制单位体积的 带钢所做的功为比轧制或单位能耗.
3.摩擦系数f：由轧制压力或前滑模型（实测） 逆算f.
4.金属变形抗力K：冷轧板带，忽略寛展，似 平面变形.故：K=1.15*σѕ(单向拉伸之屈服极 限)
直至前端进入卷取机芯轴并建立起出口张力为 止的整个操作过程。
穿带后开始加速轧制。此阶段任务是使连
轧机组以技术上允许的最大加速度迅速地从穿
带时的低速加速至轧机的稳定轧制速度，即进
入稳定轧制阶段。由于供冷轧用的板卷是由两
个或两个以上的热轧板卷经酸洗后焊接而成的
大卷，焊缝处一般硬度较高，厚度亦多少有异
平整分为干平整和湿平整（采用较强清洗作用
又能防锈的润滑剂，较干平整可降低轧制压力 30%-40%，应用于双机架平整机）
3冷轧板带钢轧制工艺制度的制定
1.变形制度(压下规程)的制定 制定的工艺特点和方法 现代冷连轧机的设定计算 2.速度制度的制定 3.张力制度的制定
工艺特点
A.冷轧变形程度的确定主要取决于：所轧钢种 的特性，原料及成品的厚度，所采用的冷轧工 艺及轧机能力等.应充分考虑到各种提高冷轧效 率的手段与可能性.
于板卷的其他部分，且其边缘状况也不理想，
故在冷连轧的稳定轧制阶段，当焊缝通过机组
时,一般都要实行减速轧制(在焊缝质量较好时
可以实现过焊缝不减速)。
在稳定轧制阶段中，轧制操作及过 程的控制已完全实现了自动化，轧钢工 人只起到监视的作用，很少有必要进行 人工干预。板卷的尾端在逐架抛钢时有 着与穿带过程相似的特点，故为防止事
金属的加工硬化
原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶 回复而产生加工硬化 影响因素：随变形程度变大而加深 结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压 力升高；导致脆断 措施：热处理
轧程：每次软化热处理之前完成的冷轧工作，
称之为一个轧程 结论：钢的变形抗力愈高，成品的尺寸愈宽愈
薄，所需的轧程就愈多
各道次压下量的分配，如前述原则. B.制定压下规程必须确定与之相应的张力制度.
方法：先按经验并按规程设计的一般原则和要 求，对各道次压下进行分配；进而按工艺要求 并参考经验资料，选定各道次间的单位张力； 最后校核设备的负荷及各限制条件，并作适当 修正.
设定计算的目的，方法，原则 主要模型 冷连轧机的最佳设定 穿带辊缝设定值的计算 自适应计算
酸洗槽中加入缓蚀剂：降低酸耗，防止酸雾， 改善车间环境.如氯化钠
氧化铁皮结构
冷轧的坯料是热轧带钢，由于热轧 带钢是在800~900℃以上温度条件下进 行轧制的，其表面形成大约厚度为 0.1mm的氧化铁皮。氧化铁皮的结构如 图4-8所示。最外层的Fe2O3占氧化铁皮 厚度的10%;中间层是Fe3O4占总厚度的 40%;内层FeO，占总厚度的50%。外层 的Fe2O3和中间的Fe3O4结合很牢固，且 中层致密。中层的Fe3O4和内层的FeO结 合不牢固。
故和发生操作故障，亦必须采用低速轧 制。这一轧制阶段称为“抛尾”或“甩
尾”。
甩尾速度一般相同于穿带速度，这
样一来，当快要到达卷尾时，轧机必须
及时从稳轧速度降至甩尾速度。为此必 须经过一个与加速阶段相反的减速轧制 阶段，冷连轧的这几个轧制阶段可由图 中所示的轧制图表及速度图清楚地看出。
穿带
在穿带过程中，操纵工必须严密监 视由每架轧机出来的轧件的走向有无跑 偏和板形情况。一旦发现跑偏或板形不 良则必须立即调整轧机予以纠正。在人 工监视穿带过程的条件下，穿带轧制速 度必须很低，否则发现问题就来不及纠 正，以致造成断带、勒辊等故障；穿带 操作自动化至今尚未获得完满解决，经 常还离不开人工的干预。
力可逆轧制 辊系全连续轧制
冷轧机介绍
可调控板型的新轧机：HC轧机、MKW轧 机(偏八辊) 极薄带材轧机：多辊轧机如：罗恩式、 森吉米尔式多辊轧机 冷连轧机：轧速高达35～41.6m/s；卷重 高达60t；生产能力大
70年代作为第三代冷轧机的起始
其特点为：采用全液压压下；实现操作 自动化；采用板形控制系统；建立动态 变规格的全连续轧机
当前：过程联合全连续生产线(FIPL)：酸 洗 冷轧 热处理
冷轧板带钢
原料：热轧带钢或钢板 温度：常温 成品厚：0.1-3mm 成品宽：100-2000mm 优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表
面质量好；机械性能及工艺性能均优于 热轧板带钢
2 冷轧板带钢生产工艺
1. 工艺特点: 金属的加工硬化 工艺润滑与冷却 张力轧制 2. 工艺流程 3. 车间的组成与布置 4. 主要工序及其工艺: 酸洗 冷轧 精整
张力作用:
自动调节带钢的横向延伸 降低轧制压力(前张力作用大于后张力）及能
耗 平直厚板形，轧出更薄的产品 调整主电机负荷 传递能量，使各机间相互连接
2 工艺流程
据产品的要求不同而不同，一般用途冷轧板带 钢的生产工序如下：
热轧原料带卷 酸洗除鳞 冷轧 脱脂 退火
检查（分类） 成品包装（带卷）
冷轧机按机架排列方式分为：
单机架可逆式：适于产品规格繁多，数量少， 合金钢比例大的情况；生产能力低，投资小， 建厂快，灵活性大，适于中小型企业.
多机架连续式：适于规格单一或变动不多的产 品，生产效率高.生产的规格泛围：板带宽度 450-2450mm,厚度为0.076-4mm.根据产品规 格来确定机架的数目.
轧速受润滑和冷却条件而定，六机架冷连轧已 达42m/s.
穿带
一般冷连轧机的操作过程也较复杂。板卷
经酸洗工段处理后送至冷连轧机组的入口段，
在此处于前一板卷轧完之前要完成剥带、切头、 直头及对正轧制中心线等工作，并进行卷径及