天燃气制氢操作规程
天然气制氢装置操作规程
天然气制氢装置操作规程一、目的和适用范围本操作规程是为了规范天然气制氢装置操作过程，确保操作的安全性和高效性。
适用于天然气制氢装置的日常操作。
二、安全注意事项1.操作人员必须熟悉操作规程，掌握天然气制氢装置的操作技能，并具备一定的安全意识。
2.操作前，应检查设备工作状态，确保设备无异常。
如有异常需及时报修。
3.操作人员需穿戴好防护装备，包括安全鞋、防护眼镜、安全帽等。
4.操作过程中严禁吸烟、使用明火或其他可能产生火花的物品。
5.操作人员需密切注意设备工作状态，如有异常情况应立即停止操作并报告相关负责人。
三、操作步骤1.开机准备（1）操作人员按照要求穿戴好防护装备，并经过安全培训后方可进行操作。
（2）检查天然气供应管道是否正常，如发现问题应及时修复。
（3）检查天然气制氢装置是否正常，确保各种仪表设备工作正常。
（4）检查制氢反应器的催化剂和催化剂床是否饱满。
（5）确认制氢装置内部没有任何残留物或杂质。
2.开启天然气供应（1）打开天然气供应阀门，并观察压力表。
（2）确认天然气供应压力稳定后，逐步调整至所需压力。
（3）确认天然气供应无异常后，进入下一步操作。
3.升温（1）启动加热系统，升温至设定温度。
（2）检查加热系统工作状态，确保其正常运行。
（3）观察温度表，确认温度达到要求后方可进行下一步操作。
4.制氢（1）确认制氢反应器的催化剂床温度稳定后，打开制氢反应器进料阀门。
（2）观察制氢反应器压力表，确认压力稳定。
（3）根据制氢需求，调整进料阀门和出料阀门的开度。
（4）根据制氢反应器做好的制氢记录表，持续监控制氢效果。
5.停机（1）停止天然气供应，关闭天然气供应阀门。
（2）关闭加热系统，待温度降至安全范围后方可停机。
（3）关闭制氢反应器进料阀门和出料阀门。
（4）检查设备状态，确保设备处于安全状态后方可结束操作。
四、工作记录1.操作人员需按照规定记录好每次操作的时间、天然气的压力、温度、制氢量等重要参数。
2.出现异常情况和处理措施也需记录，以备日后分析和改进。
天然气转化制氢装置正常操作规程
天然气转化制氢装置正常操作规程第一节装置主要动设备操作法一原料气压缩机1、压缩机的工作原理压缩机由增安型防爆一步电机通过刚性联轴节驱动，电机转子直接带动压缩机的曲轴旋转，然后由连杆和十字头将曲线的旋转运动转变为活塞的往复支线运动，压缩机气缸为双作用，即盖侧和轴侧都有相应的工作腔，以盖侧为例，当活塞由盖侧始点位置向轴侧开始运动时，盖侧容积增大，腔内残留气体膨胀，压力下降，与进气腔内气体产生压差，当压力差大于吸气阀弹簧力时，吸气阀打开，随着活塞继续向轴侧运动，将气体吸入缸内。
活塞达到内止点时，吸气完毕。
随着活塞又从轴侧位置向盖侧方向放回移动，此时吸气阀关闭，随着活塞的继续移动，缸内体积不断变小，已吸入的气体受到压缩，压力逐步升高，当缸内气体压力高于背压和配气阀弹簧力之和时，排气阀打开，缸内被压缩气体开始排除，当活塞返回外止点时，排气完毕；至此完成一个工作循环，轴侧工作腔与此相同，由于活塞不断地作往复运动，使气缸内交替发生气体的膨胀、吸入、压缩和排出的过程，从而获得连续脉冲的压缩气源。
主机气缸采用无油润滑结构，除各密封件、活塞环、支撑环采用填充四氟PTFE制成外，缸内凡与气体接触的零件均采用耐腐蚀材料并经防腐处理。
机组气体管路系统由气体过滤器、进排气缓冲器、中间冷却器、气液分离器、止回阀、安全阀等结构，为了消除进排气管内的气流脉冲机管路振动，使气阀工作稳定和输气平稳。
每个气缸的进排气口均设有缓冲器，系统进气应首先经过过滤器，气体进入系统前应先通过止回阀。
机组冷却水由水管引入并分成若干支路进入需要冷却的部位，冷却部位包括缸体、油冷却器、级间冷却器、返回冷却器、水站冷却水、填料、电机等，其中填料采用软化水冷却，各支路的回水管上装有视水镜，以便检查水流情况。
机组润滑系统包括由曲轴驱动的主轴泵（轴头泵）和电机驱动的能自启动的辅助油泵，油冷却器为列管板式换热器，油过滤器采用带四通换向阀的双联过滤器，其过滤精度为25um。
制氢操作规程
制氢操作规程
《制氢操作规程》
一、目的
为确保制氢过程安全、高效地进行，避免可能发生的事故和意外，制定本操作规程。
二、适用范围
本操作规程适用于制氢设备的操作人员和相关管理人员。
三、责任与权限
1. 设备操作人员应按照规程进行操作，严格遵守安全生产操作规定。
2. 管理人员有权对操作人员的操作进行监督、检查。
四、操作流程
1. 开始操作前，操作人员应仔细阅读操作手册，熟悉设备的操作方法和安全注意事项。
2. 检查设备是否运行正常，各项参数是否符合要求。
3. 打开制氢设备的电源开关，逐步启动设备。
4. 按照操作手册的要求操作设备，注意观察设备运行状况，及时发现并排除故障。
5. 当设备运行结束后，依次关闭设备各项开关，并进行设备的清洁和维护。
五、安全注意事项
1. 操作人员需佩戴好防护装备，如手套、护目镜等。
2. 禁止在设备运行时进行非相关操作。
3. 禁止随意调整设备参数。
4. 在操作中如发现异常情况，应立即停止设备运行，并报告相关管理人员。
六、紧急事件处理
1. 如果发生设备故障或事故，应立即停止设备运行，并及时向相关管理人员报告。
2. 在紧急情况下，可根据设备紧急停止程序进行操作。
3. 如有人员受伤或生命危险，应立即拨打急救电话，并进行相应的急救措施。
七、培训教育
1. 对新入职的操作人员进行必要的安全培训和操作技能培训。
2. 对现有操作人员进行定期的安全教育和技能培训。
以上就是《制氢操作规程》的相关内容，希望各位操作人员严格执行规程，保障生产安全，确保设备和人员的安全。
天然气制氢工艺技术规程
优化原料 配比：提 高原料利 用率，降 低原料成 本
加强质量 控制：提 高产品质 量，降低 不合格品 率
06
天然气制氢的应用和发展前景
天然气制氢的应用领域
燃料电池汽车：作为燃料电池汽车的能源来源 工业生产：用于化工、冶金、电子等行业的生产过程 清洁能源：作为清洁能源，用于替代传统化石燃料 储能技术：作为储能技术，用于电网调峰和应急备用电源 氢能交通：作为氢能交通的能源来源，用于氢能公交车、氢能出租车等 氢能建筑：作为氢能建筑的能源来源，用于氢能住宅、氢能办公楼等
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压力控制：保持反应压力稳定， 防止压力波动影响反应效果
温度和压力的调整：根据反应情 况，适时调整温度和压力，保证 反应顺利进行
气体成分和流量控制
气体成分：主 要成分为甲烷、 乙烷、丙烷等
流量控制：根 据工艺要求， 控制气体流量 在合理范围内
气体纯度：确 保气体纯度符
提高设备效率：采用先进的设备，提高设备的效率，减少能源消耗。
优化工艺流程：优化工艺流程，减少能源消耗，提高生产效率。
提高产品质量和降低成本的方法
优化反应 器设计： 提高反应 效率，降 低能耗
改进催化 剂性能： 提高反应 速率，降 低反应温 度
优化工艺 流程：减 少中间环 节，降低 能耗和成 本
提高设备 自动化程 度：减少 人工操作， 降低人工 成本
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天然气制氢工艺技术规程
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目录
01 02 03 04 05 06
添加目录项标题 天然气制氢工艺概述 天然气制氢的原料和设备 天然气制氢的工艺参数和操作要点 天然气制氢的工艺优化和改进 天然气制氢的应用和发展前景
天然气制氢原始开车操作规程
天然气制氢原始开车操作规程1.1脱硫的还原原理：SH-T512脱硫剂中含有高活性组分二氧化锰，在脱硫层升温至150℃以后，在氧分压较低的条件下即可自行分解还原放出大量活泼氧（原子氧），反应式如下：2MnO2=Mn2O3+[O]分解放出的活泼氧对烃类（尤其是高级烃）有很强的氧化能力，反应速度很快，注意：升温还原速度以脱硫剂床层温度不“飞升”为原则，若脱硫剂床层一旦出现温度“飞升”很难控制，故一般以慢速稳妥为宜，脱硫剂床层上下温度不大于20℃，及出口气中CO2含量，注意用天然气为升温还原介质时O2含量的变化。
.脱硫催化剂的升温还原其原始开车系统升温流程：先以氮气/空气为升温介质。
氮气/空气对流段天然气预热盘管脱硫槽炉中变炉废热锅炉锅炉给水预热器水冷器变换气分离器放空。
升温速度：以25～35℃/h（以TI－0152，TI－0153为准）的升温速度由常温升至150℃，恒温3小时后，切换为氮气+ 天然气升温，切换时须将脱硫槽从升温系统切开，在脱硫槽出口管道VG0102放空。
流程：天然气﹢氮气对流段天然气预热盘管脱硫槽放空（VG010 2）。
（还原期间如遇“飞升”，注意观察TI－0152，TI－015 3温度变化，温升过快，应加大氮气量或减小天燃气量来调节，若温升过猛达到30秒50℃升速时，可切断天燃气，只通氮气控制温度。
）并继续升温至180℃，升温速度控制在3 0～50℃/h，恒温4～8小时。
继续以～20℃/h的速度升温至250℃，恒温～4小时；再继续升温至400℃，恒温8～10小时，待进出口温度相近时，还原结束。
（S－0152取样分析天然气中硫含量≤0.2ppm，即为还原中点）。
而转化炉转化触媒则切换为蒸汽继续升温。
也可直接用天然气从常温开始升温。
SH-T512,T308升温还原时间表原始开车脱硫剂升温还原方法及曲线1、用氮气（自原料气缓冲罐底部排污口进入，经过对流段预热盘管）将脱硫槽床层温度自自然温度以25~35℃/h 的速率升温至140℃（经过转化管、废热锅炉、中变炉、废热锅炉、锅炉给水预热器、水冷器、变换器分离器,不经过转化气冷却器,自VG0105放空管放空）。
天然气水蒸气重整制氢的流程
天然气水蒸气重整制氢的流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 原料预处理，去除天然气中的杂质，如硫化氢和二氧化碳。
天然气制氢流程
天然气制氢流程一、前言天然气是一种广泛应用的清洁能源，而氢气则是一种高效、环保的能源。
因此，将天然气制成氢气已成为当前研究的热点之一。
本文将详细介绍天然气制氢的流程。
二、天然气制氢的原理天然气主要由甲烷组成，而甲烷可以通过催化剂将其转化为一氧化碳和氢气。
这个过程称为重整反应（steam reforming）。
重整反应的方程式如下：CH4 + H2O → CO + 3H2三、天然气制氢的流程1. 原料准备首先需要准备好原料，即纯度高达99%以上的甲烷和水蒸汽。
这些原材料需要经过严格的处理和纯化才能用于生产。
2. 反应器装置重整反应需要在高温和高压下进行，因此需要一个反应器装置来实现这个过程。
反应器通常采用管式或板式结构，其中填充了催化剂。
3. 加热系统在反应器中加入原料后，需要对其进行加热以达到适宜的温度。
加热系统通常采用电热、燃气或蒸汽加热。
4. 冷却系统在反应器中产生的氢气需要通过冷却系统进行冷却和净化。
冷却系统通常包括水冷却器和吸收塔。
5. 氢气处理在冷却后，产生的氢气需要经过进一步的处理，以去除其中的杂质和残余碳一氧化物。
这个过程通常包括吸附、压缩、干燥和纯化等步骤。
6. 储存和运输最后，制得的氢气需要被储存起来，并通过管道或车辆运输到使用地点。
四、优缺点分析天然气制氢具有以下优点：1. 可以利用现有的天然气基础设施进行生产和输送；2. 产生的二氧化碳排放量相对较少，因此可以减少环境污染；3. 氢能源具有高效性、环保性和可再生性等特点，在未来能源领域具有广阔前景。
但是，天然气制氢也存在一些不足之处：1. 生产成本相对较高，因此目前仍难以实现大规模商业化生产；2. 由于天然气资源的有限性，未来可能会面临供应短缺的问题；3. 制氢过程中仍会产生少量的二氧化碳排放，因此仍需要进一步减少环境污染。
五、总结天然气制氢是一种重要的新能源技术，其原理和流程相对简单。
然而，其商业化生产仍面临着一些挑战。
随着技术的不断发展和成本的不断降低，相信天然气制氢将会在未来成为一种重要的能源供应方式。
天然气制氢工艺技术规程
天然气制氢装置工艺技术规程1.1装置概况规模及任务本制氢装置由脱硫造气工序、变换工序、PSA制氢工序组成1.2工艺路线及产品规格该制氢装置已天然气为原料，采用干法脱硫、3.8MPa压力下的蒸汽转化，一氧化碳中温变换，PSA工艺制得产品氢气。
1.3消耗定额（1000Nm3氢气作为单位产品）2.1工艺过程原料及工艺流程2.1.1工艺原理1.天然气脱硫本装置采用干法脱硫来解决该原料气中的硫份。
为了脱除有机硫，采用铁锰系转化吸取型脱硫催化剂，并在原料气中加入约1-5%的氢，在约400℃高温下发生下述反映：RSH+H2=H2S+RHH2S+MnO=MnS+H2O经铁锰系脱硫剂初步转化吸取后，剩余的硫化氢，再在采用的氧化锌催化剂作用下发生下述脱硫反映而被吸取：H2S+ZnO=ZnO+H2OC2H5SH+ZnS+C2H5+H2O氧化锌吸硫速度极快，因而脱硫沿气体流动方向逐层进行，最终硫被脱除至0.1ppm以下，以满足蒸汽转化催化剂对硫的规定。
2.蒸汽转化和变换原理原料天然气和蒸汽在转化炉管中的高温催化剂上发生烃—蒸汽转化反映，重要反映如下：CH4+H2O= CO+3H2-Q (1)一氧化碳产氢CO+H2O=CO2+H2+Q (2)前一反映需大量吸热，高温有助于反映进行；后一反映是微放热反映，高温不利于反映进行。
因此在转化炉中反映是不完全的。
在发生上述反映的同时还伴有一系列复杂的付反映。
涉及烃类的热裂解，催化裂解，水合，蒸汽裂解，脱氢，加氢，积碳，氧化等。
在转化反映中，要使转换率高，残余甲烷少，氢纯度高，反映温度要高，但要考虑设备承受能力和能耗，所以炉温不宜太高。
为缓和积碳，增长收率，要控制较大的水碳比。
3.变化反映的反映方程式如下：CO+H2O=CO2+H2+Q这是一个可逆的放热反映，减少温度和增长过量的水蒸气，均有助于变换反映向右侧进行，变换反映假如不借助于催化剂，其速度是非常慢的，催化剂能大大加速其反映速度。
天然气制氢装置开车单元操作规范
天然气制氢装置开车单元操作规范一、投用循环水开外供循环水进出口阀门，PIA5400处循环水压力指示正常，检查所有换热器的进出口阀是否全开，并在各换热器高点排放口排气。
各支线及低点排污，检查循环水侧有无泄漏，开工艺侧导淋，检查是否存在内漏，发现问题及时汇报处理。
二、引低压蒸汽小开界区低压蒸汽副线阀，引低压蒸汽进自身管网，开终端低点导淋，当导淋处无明显水分后全开界区阀，引蒸汽至各个供应点。
三、引中压蒸汽●开PIC5201前截止阀及导淋●开副线阀上暖管线小阀对MS系统进行暖管，开沿途导淋及终端放空MS-9、MS-9A，开PV5197放空，进行暖管，当导淋排气无明显水分后，开PV5201后截止阀，开导淋，无明显水分暖管结束，关沿途导淋。
●投用PIC5201关闭线上暖管线，以0.1MPa/分钟的速度升至3.9MPa，投自动，关闭终端放空MS-9，MS-9A,PV5197以3.85MPa投自动。
●开启MS2投用一组减温减压器，用PV5202及TV5202控制好温度和压力。
四、给水系统的开车●检查给水系统具备开车条件，104-J/JA，2004-J/JA,2001-J/JA,2002-J/JA完好备用。
●检查给水系统指示表全部投用。
●室内报警及联锁系统调试合格，调节阀调试好用。
●打通脱盐水系统入101U的流程。
●全开LV-23.●2001-L,2002-L,2004-L分别配制好1.0%联胺，2-3%的磷酸盐，5.0%氨水溶液。
●开1107C管程，脱盐水前后截止阀，开131-C换热器前后截止阀及腹泻，开101-U高点放空及101-U溢流线阀，少量开罐底排污。
●开界区阀引水入除氧器。
●LIC0023指示60%投自动。
●关闭101U排污溢流线。
●现场投用PIC5095前后截止阀，关副线，关101U高点放空。
●室内投用PIC50950.035MPa，TI5095108℃±4（现场）。
●启动2001LJ、2004LJ，[按开机操作卡]向除氧器加药，使给水指示合格，PH8.5-9.2.●打通流程启动104J[按开机操作卡]利用最小流量线打循环，出口阀关闭。
天然气制氢停车和再开车操作规程
天然气制氢停车和再开车操作规程1.1 系统正常停车当后工段减负荷时，PSA工段也应将负荷相应降低。
减负荷的速率为5％/h，减量顺序依次分别为燃料气在减负荷过程中注意控制好触媒床层的温度。
注意控制水碳比，在半负荷以前保持水碳比大于4.0，在半负荷以下保持水碳比大于1.0。
（同时要注意对流段混合气预热盘管的出口及转化管进口温度小于600℃。
）逐渐减少转化炉的原料气和燃料气量，当降至负荷1/3，转化炉出口温度达500～550℃时，停PSA工段，关闭尾气烧嘴阀门，同时脱硫槽和中变炉从系统断开，并做好保温保压工作。
停止向转化炉送原料气，。
继续通蒸汽降温，在转化器冷却气处放空。
降温速率～50℃/h，在降温的过程中蒸汽要保持足够量，使炉管受热均匀。
待转化炉出口温度在240℃左右时停供蒸汽（FIC-0104），关闭燃料天然气（关PV －0102），将底部烧嘴全部熄灭。
原则上要求用氮气置换转化管B0101后。
关闭各放空阀，保持转化管微正压。
引风机继续运行，炉膛自然降温，当温度在120℃以下可停引风机，然后打开通风口及窥视孔保持通分，以降至常温。
停锅炉给水循环系统、及引风机。
在系统减量时系统压力亦相应的降低，卸压的速度大约每小时5kg/cm2。
如果长期停车，脱硫槽、中变炉进出口的盲板应盲死；脱硫剂、转化催化剂、中变催化剂同氮气保护压力≥0.02Mpa。
1.2短期停车后再正常开车？（1）启动引风机，（先开机风冷却水）。
（2）先建立锅炉给水罐液位，启动锅炉给水泵，建立废热锅炉液位2/3处，启动锅炉给水循环泵，（先开机风冷却水）。
用外界常压蒸汽升温废热锅炉。
（3）置换燃料气管线和炉内可燃性气体，用点火器对称点燃烧嘴。
（4）脱硫槽与转化炉用氮气升温（以转化管出口TIA0105为准），升温速度控制在50℃/h。
流程：氮气→原料气预热器→脱硫槽→混合气预热器→转化炉→废热锅炉→转化气冷却器→放空。
升温至150℃左右,脱硫槽从系统断开，通氮气+天燃气升温，从脱硫槽出口管道VG0102放空。
天然气制氢(静设备)操作规程一
第一章概述一、简介神华煤制油天然气制氢装置为搬迁项目，主要利用巴陵石化洞庭氮肥厂日产1100吨合成氨装置中的脱硫造气、中低变和脱碳工序的设备、管道以及钢结构等，新增PSA制氢工序。
巴陵石化洞庭氮肥厂合成氨装置是七十年代初从美国凯洛格公司引进的、以石脑油为原料日产850吨合成氨的“气改油”装置。
为了扩大生产能力与降低能耗，先后在1988年、1996年对合成氨装置进行了两次改造，最终达到日产1100吨合成氨的生产能力。
2004年装置停车。
原巴陵石化洞庭氮肥厂天然气制氢，绝大部分设备为从国外引进的设备。
本次神华煤制油天然气制氢装置为巴陵石化洞庭氮肥厂天然气制氢整体搬迁。
设备型式包括：转化炉、塔、换热器、反应器、废热锅炉、罐、分离器、储槽、过滤器、离心式压缩机、往复式压缩机、螺杆式压缩机、离心泵、隔膜泵、天车等。
机泵驱动方式主要以蒸汽透平、水力透平为主，辅以电机。
二、工艺流程简述来自界区的天然气经天然气过滤器（0101-LM）除尘后，进入原料气压缩吸入罐（116-F）分离掉其中的液体，分为两股，一股作为燃料气与来自PSA制氢工序的尾气在燃料气混合器（0103-FM）混合后去对流段预热；一股作为原料天然气，配入来自脱碳工序的返氢气后，进入原料气压缩机（0102-J）压缩至4.2MPaA，在对流段预热至400℃，依次进入加氢转化器（101-D）、氧化锌脱硫槽（108-DA/B）脱硫，使天然气中的硫含量降低至0.1ppm以下。
脱硫后的天然气按3.5的水碳比配入工艺蒸汽，混合气经一段转化炉对流段的混合气盘管预热到510℃后进入一段转化炉辐射段转化管，在镍触媒的作用下进行蒸汽转化反应生成氢气和一氧化碳。
转化反应需要的热量靠一段转化炉辐射段燃烧燃料天然气提供。
一段炉出口的转化气温度约813℃，甲烷含量约9.7％（干基），经输气管（107-D）进入二段转化炉(103-D)，二段转化炉仅作为通道使用，在二段炉水夹套的作用下，一段转化气的温度降低到约789℃，在第一废热锅炉(101-CA/B)和第二废热锅炉(102-C)中回收热量后，温度降低至约370℃去变换工序。
煤制油天然气制氢装置设备岗位操作规程
煤制油天然气制氢装置设备岗位操作规程神华煤制油天然气制氢装置设备大部分为搬迁利旧设备，同时为70年代引进的美国凯洛格设备，使用周期长，且2004年后长期停用。
天然气制氢装置所涉及的设备种类较为繁杂，工艺烦琐，为确保开车的成功和平稳运行，将一些主要设备的操作进行说明。
一、关键设备的操作1、1 水夹套把水加入输气管（107－D）、二段转化炉（103－D）以及第一废热锅炉（101－CA/CB）的水夹套中。
水来自脱盐水或101-JCM的冷凝液。
将水夹套其它附属设备投入运行，水夹套低液位报警系统投用，这样，水夹套系统从此处于运转状况。
在操作中，应始终保持水夹套中充满水。
当冷凝液不够时可使用事故冷却水，如果任何时候水夹套的液面消失，不管是什么原因，必须立即停车。
同时应切记在水夹套因失水过热后不能马上加水，否则会造成严重的设备事故。
1、2、表面冷凝器101-JCM表面冷凝器必须在它所服务的任何一个设备开车以前就投入使用。
这些设备所产生的冷凝液来自于下述驱动透平排出的乏汽的冷凝液：102-JT 原料气压缩机透平101-BJT 引风机透平101-BJAT强制风机透平1107-JBT 半贫液循环泵透平1110-JAT 贫液循环泵透平在运行中，会有表面冷真空度下降的情况，原因可能如下：1）循环水流量减少甚至中断，降低甚至失去了冷却效力2）循环水温度较高，降低了蒸汽与水之间的温度差，冷却效力减弱。
3）循环水质不好，使冷凝器内管束结垢甚至堵塞，热阻增大，降低了冷却效力。
4）冷凝器内液位过高，淹没了管束，减少了蒸汽与冷却水的换热面积。
5）抽气器喷射入口蒸汽压力低，抽气器效力低。
6）抽气器因喷嘴结垢、堵塞或磨损，效力降低。
7）真空系统不严密，空气漏入系统。
8）各机组负荷增加，排汽量增加，增加了冷凝器负荷。
9）因为冷凝器真空降低，引起各机组的排汽量增加，反过来进一步降低真空度。
1、3、半贫液闪蒸槽喷射器(1107-LA/LB/LC/LD)的投用在半贫液闪蒸槽半贫液入口管线上的阀门LV4013全开，工艺气已经进入(1104-C)，(1105-C)，(1160-C)，热量已经输入系统。
天燃气制氢操作规程
天然气制氢第一章天然气制氢岗位基本任务以天燃气为原料的烃类和蒸汽转化，经脱硫、催化转化、中温变化，制得丰富含氢气的转化气，再送入变压吸附装置精制，最后制得纯度≥99.9%的氢气送至盐酸。
1.1工艺流程说明由界区来的天然气压力为1.8～2.4MPa，经过稳压阀调节到1.8Mpa,进入原料分离器F0101后，经流量调节器调量后入蒸汽转化炉B0101对流段的原料气预热盘管预热至400℃左右，进入脱硫槽D0102,使原料气中的硫脱至0.2PPm以下，脱硫后的原料气与工艺蒸汽按水碳比约为3.5进行自动比值调节后进入混合气预热盘管，进一步预热到～590℃左右，经上集气总管及上猪尾管，均匀地进入转化管中，在催化剂层中，甲烷与水蒸汽反应生产CO和H2。
甲烷转化所需热量由底部烧咀燃烧燃料混合气提供。
转化气出转化炉的温度约650--850℃，残余甲烷含量约3.0％（干基），进入废热锅炉C0101的管程，C0101产生2.4MPa（A）的饱和蒸汽。
出废热锅炉的转化气温度降至450℃左右，再进入转化冷却器C0102，进一步降至360℃左右，进入中温变换炉。
转化气中含13.3％左右的CO，在催化剂的作用下与水蒸气反应生成CO2和H2，出中变炉的转化气再进入废热锅炉C0101的管程换热后，再经锅炉给水预热器C0103和水冷器C0104被冷至≤40℃，进入变换气分离器F0102分离出工艺冷凝液，工艺气体压力约为1.4MPa（G）。
燃料天然气和变压吸附装置来的尾气分别进入转化炉的分离烧嘴燃烧，向转化炉提供热量≤1100℃。
为回收烟气热量，在转化炉对流段内设有五组换热盘管：（由高温段至低温段）蒸汽－A原料混合气预热器， B 原料气预热器，C烟气废锅，D燃料气预热器，E尾气预热器压力约为1.4的转化工艺气进入变化气缓冲罐，再进入PSA装置。
采用5-1-3P，即（5个吸附塔，1个塔吸附同时3次均降）。
常温中压下吸附，常温常压下解吸的工作方式。
天然气制氢气工艺流程
天然气制氢气工艺流程
《天然气制氢气工艺流程》
天然气是一种丰富的资源，其中含有丰富的甲烷，可以用于生产氢气，作为清洁能源的替代品。
天然气制氢气工艺流程是一个复杂但高效的过程，主要包括以下几个步骤。
首先，天然气中的甲烷需要通过蒸汽重整反应进行转化，这是制备氢气的关键步骤。
蒸汽重整反应是通过添加水蒸气和催化剂，将甲烷转化为一氧化碳和氢气的化学反应。
这一步骤通常需要高温和高压条件下进行，以确保反应的效率和产量。
接下来，产生的一氧化碳和氢气混合物需要经过热交换和精馏，将其中的一氧化碳去除，得到纯净的氢气。
这一过程需要高效的分离技术和设备，以确保氢气的纯度达到工业标准。
最后，纯净的氢气被储存和输送到需要的地方，可以用于发电、燃料电池车辆和工业生产等领域。
这一步骤涉及氢气储存和输送系统的设计和运行，需要考虑安全性和经济性等因素。
总的来说，天然气制氢气工艺流程是一个复杂但高效的过程，需要多种技术和设备的配合，才能实现高效、可持续的氢气生产。
随着清洁能源的需求不断增长，这一工艺流程的发展和改进也将变得更加重要。
天然气制氢流程
天然气制氢流程一、引言天然气制氢是一种利用天然气作为原料生产氢气的过程。
随着全球能源需求的增长和环境问题的日益凸显，天然气制氢技术逐渐受到关注。
本文将介绍天然气制氢的流程及其应用领域。
二、天然气制氢流程天然气制氢的流程主要分为以下几个步骤：2.1 天然气预处理天然气中可能含有一些杂质，如硫化物、二氧化碳等，需要进行预处理以提高后续反应的效率和催化剂的使用寿命。
常用的预处理方法包括脱硫、脱碳等。
2.2 水蒸气重整反应天然气与水蒸气在催化剂的存在下进行反应，生成一氧化碳和氢气，即重整反应。
反应的化学方程式如下：CH4 + H2O -> CO + 3H22.3 水气变换反应在水蒸气重整反应中生成的一氧化碳与水蒸气在催化剂的作用下进一步反应，生成二氧化碳和更多的氢气。
反应的化学方程式如下：CO + H2O -> CO2 + H22.4 氢气纯化在水气变换反应后得到的氢气中可能还含有一些未反应的一氧化碳、二氧化碳等杂质，需要进行纯化处理。
常用的纯化方法有压力摩尔吸附、膜分离等。
2.5 氢气压缩制得的氢气需要进行压缩以适应不同应用领域的需求。
常用的氢气压缩方法有机械压缩、液体压缩等。
2.6 氢气储存和运输压缩后的氢气可以储存在储氢材料中，如氢气钢瓶、氢气储罐等。
同时，为了满足不同地点的需求，氢气还可以通过管道等方式进行运输。
三、天然气制氢的应用领域天然气制氢可以广泛应用于各个领域，其中主要包括以下几个方面：3.1 能源领域氢气作为一种清洁、高效的能源，在能源领域有广阔的应用前景。
可以作为燃料用于发电、供暖等，也可以用于交通运输领域的燃料电池车辆。
3.2 化工领域氢气在化工领域有广泛的应用，可以用于气体反应、氢气还原等。
同时，氢气可以作为一种重要的原料，用于合成氨、甲醇等化学品的制造。
3.3 电子工业领域氢气在电子工业领域也有一定的应用。
例如，氢气可以用于半导体制造中的清洗和退火等工艺。
3.4 环保领域天然气制氢是一种相对环保的生产方式。
天然气制氢工艺流程
天然气制氢工艺流程天然气制氢是一种重要的氢气生产工艺，通过对天然气进行催化重整反应，可以得到高纯度的氢气。
天然气是一种丰富的化石能源资源，其中主要成分为甲烷，因此天然气制氢工艺具有成本低廉、资源丰富的优势。
下面将介绍天然气制氢的工艺流程。
首先，天然气制氢的工艺流程包括原料准备、重整反应、气体分离和氢气纯化四个主要步骤。
1. 原料准备。
天然气是天然气制氢的主要原料，通常含有90%以上的甲烷。
在工业生产中，天然气需要经过脱硫、脱水等预处理工艺，以去除其中的硫化氢、二氧化碳等杂质。
这些杂质会影响重整反应的催化剂活性，降低氢气的产率和纯度。
因此，原料准备阶段的主要任务是将天然气净化，使其符合重整反应的要求。
2. 重整反应。
经过预处理的天然气首先进入重整反应器，与水蒸气在催化剂的作用下进行重整反应。
重整反应的化学方程式如下所示：CH4 + H2O → CO + 3H2。
CO + H2O → CO2 + H2。
在这个反应过程中，甲烷和水蒸气在高温、高压下发生催化重整反应，生成一氧化碳和氢气。
这是天然气制氢的关键步骤，也是氢气的主要生产途径之一。
3. 气体分离。
经过重整反应的气体混合物中含有大量的CO、CO2和H2，需要进行气体分离以获取高纯度的氢气。
气体分离通常采用吸附分离或膜分离技术，将CO、CO2等副产物从氢气中分离出去，得到高纯度的氢气。
4. 氢气纯化。
得到的高纯度氢气需要经过进一步的纯化处理，以满足工业和化工领域对氢气纯度的要求。
常见的氢气纯化方法包括压力摩尔吸附、膜分离、液体吸附等技术，可以去除氢气中的微量杂质，提高氢气的纯度。
总的来说，天然气制氢工艺流程包括原料准备、重整反应、气体分离和氢气纯化四个主要步骤。
通过这些步骤，可以将天然气中的甲烷转化为高纯度的氢气，满足工业和化工领域对氢气的需求。
天然气制氢工艺具有成本低廉、资源丰富的优势，是一种重要的氢气生产途径。
随着氢能源的发展和应用，天然气制氢工艺将在未来发挥越来越重要的作用。
天然气制氢停车和再开车操作规程
天然气制氢停车和再开车操作规程1.1 系统正常停车当后工段减负荷时，PSA工段也应将负荷相应降低。
减负荷的速率为5％/h，减量顺序依次分别为燃料气在减负荷过程中注意控制好触媒床层的温度。
注意控制水碳比，在半负荷以前保持水碳比大于4.0，在半负荷以下保持水碳比大于1.0。
（同时要注意对流段混合气预热盘管的出口及转化管进口温度小于600℃。
）逐渐减少转化炉的原料气和燃料气量，当降至负荷1/3，转化炉出口温度达500～550℃时，停PSA工段，关闭尾气烧嘴阀门，同时脱硫槽和中变炉从系统断开，并做好保温保压工作。
停止向转化炉送原料气，。
继续通蒸汽降温，在转化器冷却气处放空。
降温速率～50℃/h，在降温的过程中蒸汽要保持足够量，使炉管受热均匀。
待转化炉出口温度在240℃左右时停供蒸汽（FIC-0104），关闭燃料天然气（关PV －0102），将底部烧嘴全部熄灭。
原则上要求用氮气置换转化管B0101后。
关闭各放空阀，保持转化管微正压。
引风机继续运行，炉膛自然降温，当温度在120℃以下可停引风机，然后打开通风口及窥视孔保持通分，以降至常温。
停锅炉给水循环系统、及引风机。
在系统减量时系统压力亦相应的降低，卸压的速度大约每小时5kg/cm2。
如果长期停车，脱硫槽、中变炉进出口的盲板应盲死；脱硫剂、转化催化剂、中变催化剂同氮气保护压力≥0.02Mpa。
1.2短期停车后再正常开车？（1）启动引风机，（先开机风冷却水）。
（2）先建立锅炉给水罐液位，启动锅炉给水泵，建立废热锅炉液位2/3处，启动锅炉给水循环泵，（先开机风冷却水）。
用外界常压蒸汽升温废热锅炉。
（3）置换燃料气管线和炉内可燃性气体，用点火器对称点燃烧嘴。
（4）脱硫槽与转化炉用氮气升温（以转化管出口TIA0105为准），升温速度控制在50℃/h。
流程：氮气→原料气预热器→脱硫槽→混合气预热器→转化炉→废热锅炉→转化气冷却器→放空。
升温至150℃左右,脱硫槽从系统断开，通氮气+天燃气升温，从脱硫槽出口管道VG0102放空。
天然气制氢装置真空系统的开停车操作规范
天然气制氢装置真空系统的开停车操作规范1.2建立真空前的准备1、各冷凝透平安装就绪，排气阀均关闭。
2、101-JC送脱盐水建立液位。
3、联系仪表投用LIC-0201，各导凝点排放干净后关闭。
4、用101-JC进水阀和LIC-0201进行高低液位报警试验，向VF-20引水作报警试验，打开VF-20去101-JC的切断阀，并关闭VF-20本体上方右边的排大气阀门。
5、101-JC通冷却水，确保各凝汽透平排气安全阀已关闭并建立水封。
1.3101-JC开车1、确定101-JC各仪表测试完毕，112-J/JA能正常运行。
2、开112-J/JA泵进口阀，开两台泵的排空气阀，启动112-J 用射汽抽气器跨线V-33和LV-201大循环，LIC-201以50%投自动。
稳定后开入出抽气器阀V-25和V-24，慢关跨线V-33阀，投用表面冷凝器冷却循环水。
3、开一级抽气器疏水阀V-26，二级抽气器疏水器阀V-32\V-27.4、保证各凝汽透平排气安全阀已关闭，并充水建立水封。
5、开101-JC与抽气器连通管上一个抽气截止阀V-20（开工抽引辅抽器）开密封水阀V-19.6、确保MS\LS仪表空气已能满足要求。
7、开辅助抽引器，先引入少量蒸汽，当排气放空口有水蒸气即可进行辅抽暖管，暖管约5分钟后，开大辅抽，慢慢至全开。
8、启动主抽气器，开101-JC与抽气器连通管上抽气截止阀V-21，先开二级主抽气器蒸汽截止阀V-23少许，以抽气器管道发热即可少开一级抽气器蒸汽截止阀V-22少许，两抽气器交替慢慢打开。
9、根据疏水情况慢开一级抽气器排水回表面冷凝器阀V-29及二级抽气器旁路阀V-28\V-31，慢关疏水阀V-26\V-27\V-32。
10、当抽气器开启后，101-JC真空应在380mmHg以上，若低于此值应检查与101-JC相连的各凝液或透平各导淋是否有空气漏入，发现问题及时消除。
1.3.1停车确保与101-JC连接的运转设备全部停运，摘除联锁。
天然气制氢（静设备）操作规程一
天然⽓制氢（静设备）操作规程⼀第⼀章概述⼀、简介神华煤制油天然⽓制氢装置为搬迁项⽬，主要利⽤巴陵⽯化洞庭氮肥⼚⽇产1100吨合成氨装置中的脱硫造⽓、中低变和脱碳⼯序的设备、管道以及钢结构等，新增PSA制氢⼯序。
巴陵⽯化洞庭氮肥⼚合成氨装置是七⼗年代初从美国凯洛格公司引进的、以⽯脑油为原料⽇产850吨合成氨的“⽓改油”装置。
为了扩⼤⽣产能⼒与降低能耗，先后在1988年、1996年对合成氨装置进⾏了两次改造，最终达到⽇产1100吨合成氨的⽣产能⼒。
2004年装置停车。
原巴陵⽯化洞庭氮肥⼚天然⽓制氢，绝⼤部分设备为从国外引进的设备。
本次神华煤制油天然⽓制氢装置为巴陵⽯化洞庭氮肥⼚天然⽓制氢整体搬迁。
设备型式包括：转化炉、塔、换热器、反应器、废热锅炉、罐、分离器、储槽、过滤器、离⼼式压缩机、往复式压缩机、螺杆式压缩机、离⼼泵、隔膜泵、天车等。
机泵驱动⽅式主要以蒸汽透平、⽔⼒透平为主，辅以电机。
⼆、⼯艺流程简述来⾃界区的天然⽓经天然⽓过滤器（0101-LM）除尘后，进⼊原料⽓压缩吸⼊罐（116-F）分离掉其中的液体，分为两股，⼀股作为燃料⽓与来⾃PSA制氢⼯序的尾⽓在燃料⽓混合器（0103-FM）混合后去对流段预热；⼀股作为原料天然⽓，配⼊来⾃脱碳⼯序的返氢⽓后，进⼊原料⽓压缩机（0102-J）压缩⾄4.2MPaA，在对流段预热⾄400℃，依次进⼊加氢转化器（101-D）、氧化锌脱硫槽（108-DA/B）脱硫，使天然⽓中的硫含量降低⾄0.1ppm以下。
脱硫后的天然⽓按3.5的⽔碳⽐配⼊⼯艺蒸汽，混合⽓经⼀段转化炉对流段的混合⽓盘管预热到510℃后进⼊⼀段转化炉辐射段转化管，在镍触媒的作⽤下进⾏蒸汽转化反应⽣成氢⽓和⼀氧化碳。
转化反应需要的热量靠⼀段转化炉辐射段燃烧燃料天然⽓提供。
⼀段炉出⼝的转化⽓温度约813℃，甲烷含量约9.7％（⼲基），经输⽓管（107-D）进⼊⼆段转化炉(103-D)，⼆段转化炉仅作为通道使⽤，在⼆段炉⽔夹套的作⽤下，⼀段转化⽓的温度降低到约789℃，在第⼀废热锅炉(101-CA/B)和第⼆废热锅炉(102-C)中回收热量后，温度降低⾄约370℃去变换⼯序。
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天然气制氢第一章天然气制氢岗位基本任务以天燃气为原料的烃类和蒸汽转化，经脱硫、催化转化、中温变化，制得丰富含氢气的转化气，再送入变压吸附装置精制，最后制得纯度≥99.9%的氢气送至盐酸。
1.1工艺流程说明由界区来的天然气压力为1.8～2.4MPa，经过稳压阀调节到1.8Mpa,进入原料分离器F0101后，经流量调节器调量后入蒸汽转化炉B0101对流段的原料气预热盘管预热至400℃左右，进入脱硫槽D0102,使原料气中的硫脱至0.2PPm以下，脱硫后的原料气与工艺蒸汽按水碳比约为3.5进行自动比值调节后进入混合气预热盘管，进一步预热到～590℃左右，经上集气总管及上猪尾管，均匀地进入转化管中，在催化剂层中，甲烷与水蒸汽反应生产CO和H2。
甲烷转化所需热量由底部烧咀燃烧燃料混合气提供。
转化气出转化炉的温度约650--850℃，残余甲烷含量约3.0％（干基），进入废热锅炉C0101的管程，C0101产生2.4MPa（A）的饱和蒸汽。
出废热锅炉的转化气温度降至450℃左右，再进入转化冷却器C0102，进一步降至360℃左右，进入中温变换炉。
转化气中含13.3％左右的CO，在催化剂的作用下与水蒸气反应生成CO2和H2，出中变炉的转化气再进入废热锅炉C0101的管程换热后，再经锅炉给水预热器C0103和水冷器C0104被冷至≤40℃，进入变换气分离器F0102分离出工艺冷凝液，工艺气体压力约为1.4MPa（G）。
燃料天然气和变压吸附装置来的尾气分别进入转化炉的分离烧嘴燃烧，向转化炉提供热量≤1100℃。
为回收烟气热量，在转化炉对流段内设有五组换热盘管：（由高温段至低温段）蒸汽－A原料混合气预热器， B 原料气预热器，C烟气废锅，D燃料气预热器，E尾气预热器压力约为1.4的转化工艺气进入变化气缓冲罐，再进入PSA装置。
采用5-1-3P，即（5个吸附塔，1个塔吸附同时3次均降）。
常温中压下吸附，常温常压下解吸的工作方式。
每个吸附塔在一次循环中均需经历；吸附A，→一均降E1D，→二均降E2D，→顺放PP，→三均降E3，→逆放D，→冲洗P，→三均升E3R，→二均升E2R，→一均升E1R，→终升FR，等十一个步骤。
五个吸附塔在执行程序的设定时间相互错开，构成一个闭路循环，以保证转化工艺气连续输入和产品气不断输出。
1.2原料天然气组份表PSA尾气组份表1.3天然气制氢岗位主要设备一览表变压吸附主要设备1.4正常操作主要设计指标（1）温度第二章工艺基本原理说明2.1.1 天然气脱硫在一定的温度、压力下，原料气通过氧化锰及氧化锌脱硫剂，将原料气中的有机硫、H2S脱至0.2PPm以下，以满足蒸汽转化催化剂对硫的要求，其主要反应为：COS + MnO MnS + CO2H2S + MnO MnS + H2OH2S + ZnO ZnS + H2O2.1.2烃类的蒸汽转化烃类的蒸汽转化是以水蒸气为氧化剂，在镍催化剂的作用下将烃类物质转化，得到支取氢气的原料气。
这一过程为吸热过程，转化所需热量由转化炉辐射段燃烧天然气提供。
在镍催化剂存在其主要反应如下：CH4 + H2O CO + 3H2 - QCO + H2O CO2 + H2 + Q2.1.3中温变换转化炉送来的原料气，含13.3％左右的CO，变换的作用是使CO在催化剂存在的条件下，与水蒸汽反应而生成CO2和H2。
这样，增加了需要的原料氢气。
中温变换反应的反应方程式如下：CO + H2O CO2 + H2 + Q这是一个可逆的放热反应，降低温度和增加过量的水蒸汽，均有利于变换反应向右侧进行，变换反应如果不借助于催化剂，其速度是非常慢的，催化剂能大大加速其反应速度。
第三章原始开车准备工作3.1现场清理、检查首先要清理现场，清除一切与安装无关的东西，要保证进出口道路及安全通道的畅通。
要特别注意检查与安全有关的设施是否齐备完好，如消防栓、灭火器、安全阀、阻火器、放空管、电气防爆设施等。
3.2系统吹扫吹扫的目的是吹出设备、管道的杂物，保证投产后的产品质量及不出现堵塞阀门、管道和仪表事故。
3.3 管道、设备清洗管道、设备、阀门等在制造过程中，表面积有不少油污、杂物，单靠吹除一般处理不干净，一旦带到催化剂上会毒害催化剂，带入产品会影响其质量，当杂物太多时还会造成管道、阀门、仪表的堵塞，因而必须要清洗。
3.4气密性试验气密性试验的目的是检查设备、阀门、管线、仪表、连接法兰、焊缝是否密封，有无泄漏。
气密性试验采用压缩空气，试验压力一般采用最高操作压力的1.15倍。
在试验压力下，保压10分钟，再将压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不下降、无泄漏为合格。
主要物料天然气、氢气为易燃易爆、有毒性物料，故在气密性试验中还需测定泄漏率。
泄漏率试验压力为设计压力，时间为24小时，泄漏率以平均每小时≤0.5％为合格。
3.4 单机试车单机试车目的是考验主要设备性能及组装质量，应按设计要求、机泵使用说明书等有关规定进行，包括如下几项主要内容：①锅炉给水循环泵J0103a/b的运转性能、输送量和压力；②锅炉给水泵J0102a/b的运转性能、输送气量和压力；③引风机J0101的运转性能、输送气量和压力；3.5 仪表的检查和校验在系统进行化工试车之前，应由专业人员及操作工人配合对整个仪表系统进行全面检查及调试，看是否符合工艺设计的要求。
进行各仪表报警值的试验，看是否准确可靠，同时查看报警指示灯和声响是否正确。
3.6 吹干上述工作完成之后，开车前的工作以基本完成。
打开设备管道的排污阀，将水排净。
由于反应系统、还原活化系统不允许有水，故必须吹干。
3.7烘炉砌有耐火材料衬里的炉子，在施工或大修后投入运行前都必须在常温养护之后进行烘炉工作以除去耐火材料或浇铸耐火材料中的水份（物理水和结晶水）。
烘炉是在人工控制条件下进行干燥，这样可以放置这些水份在高温下突然大量逸出，而造成耐火材料的破裂，此举也增加了耐火材料的强度。
因此，是一个重要的程序，必须精心操作严格控制保证质量以利设备长期运转。
3.7.1 烘炉前的准备（1）安装后的新耐火材料在环境温度下最好养护72个小时以上才能开始烘炉。
（2）彻底清理转化炉辐射段对流段、烟道耐火材料衬里是否完整，有无木材或其他零星杂物遗留在炉内。
要确保炉内清洁，炉膛检查完毕后封闭入孔。
（3）烘炉期间测温用的热电偶的正确位置及可靠性，应当加以校核，如果正常的测温点的热电偶离开关键的耐火材料部位较远那就还要安装临时热电偶，转化炉B0101烘炉时的温度是以烟道气入对流段温度（TI－0107）为准。
（4）引风机试运转结束，连锁应调试合格。
（5）燃料气管线吹扫结束并用氮气置换至O2＜0.5%。
（6）烘炉前完成所有相关主管线的吹扫，并对转化管、对流段盘管充氮气保护，以免干烧。
（7）检查燃料气和蒸汽阀门，管线和仪表并拆除盲板。
（8）准备好点火枪、记录报表、安全防护用具，升温曲线，图表和方案。
3.7.2 转化炉（B0101）烘炉。
（1）启动引风机，保持炉膛负压（底部负压PI0104：-50~70Pa）。
（2）用引火器点燃底部常明灯烧嘴，要按均布对称方式去点燃烧嘴，以保证炉膛中部供热均匀，防止高温烟道气与低温炉壁接触。
（3）烧嘴的火焰要用低背压，短火焰，多火嘴，不能让火焰直接射到炉管和耐火材料上。
（4）以进入对流段的烟气温度（TI－0107）为准，升温速度控制在5~10℃/ h，严格按升温曲线进行，以烧嘴的增减来控制温度，恒温以后降至120℃时熄灭烧嘴，并关闭燃料气阀门。
引风机继续运行，自然降温至常温。
（5）降至常温后打开通风孔及窥视孔保持通风。
（6）组织人员进入炉内检查烘炉情况，若耐火材料有大的破裂必须修理。
（7）要保证烘炉的时间，如果因意外情况中断烘炉时，必须延长烘炉时间，以确保烘炉效果。
（8）有关安全事项必须遵循安全规程。
注：转化炉烘炉曲线见附件，并严格按烘炉曲线和程序进行。
该炉烘炉主要是指对流段及炉底浇筑部分在转化管未装填催化剂、对流段各换热器没有工艺介质的工况下进行的升温过程。
升温曲线如下图：注意事项：1、温度记录点以对流段入口热电偶TI0107显示温度为主，每一小时做一次记录并在曲线图上用红笔标出，同时在曲线图上标出辐射段TI0101显示温度，引风机入口TI0156显示温度以及对流段由上而下各点的温度值；2、在20—150℃时的升温速率是15℃/h,150--350℃时的升温速率是35℃。
在150—350℃升温过程中应注意引风机的运行情况，如风机因超温不能正常运行则终止升温或采取冷却其进口烟气温度的措施，确保风机能够正常运行。
第四章原始开车4.1脱硫的还原原理：SH-T512脱硫剂中含有高活性组分二氧化锰，在脱硫层升温至150℃以后，在氧分压较低的条件下即可自行分解还原放出大量活泼氧（原子氧），反应式如下：2MnO2=Mn2O3+[O]分解放出的活泼氧对烃类（尤其是高级烃）有很强的氧化能力，反应速度很快，注意：升温还原速度以脱硫剂床层温度不“飞升”为原则，若脱硫剂床层一旦出现温度“飞升”很难控制，故一般以慢速稳妥为宜，脱硫剂床层上下温度不大于20℃，及出口气中CO2含量，注意用天然气为升温还原介质时O2含量的变化。
.脱硫催化剂的升温还原其原始开车系统升温流程：先以氮气/空气为升温介质。
器放空。
升温速度：以25～35℃/h（以TI－0152，TI－0153为准）的升温速度由常温升至150℃，恒温3小时后，切换为氮气 + 天然气升温，切换时须将脱硫槽从升温系统切开，在脱硫槽出口管道VG0102放空。
流程：天然气﹢氮气对流段天然气预热盘I－0153温度变化，温升过快，应加大氮气量或减小天燃气量来调节，若温升过猛达到30秒50℃升速时，可切断天燃气，只通氮气控制温度。
）并继续升温至180℃，升温速度控制在30～50℃/h，恒温4～8小时。
继续以～20℃/h的速度升温至250℃，恒温～4小时；再继续升温至400℃，恒温8～10小时，待进出口温度相近时，还原结束。
（S－0152取样分析天然气中硫含量≤0.2ppm，即为还原中点）。
而转化炉转化触媒则切换为蒸汽继续升温。
也可直接用天然气从常温开始升温。
SH-T512,T308升温还原时间表原始开车脱硫剂升温还原方法及曲线1、用氮气（自原料气缓冲罐底部排污口进入，经过对流段预热盘管）将脱硫槽床层温度自自然温度以25~35℃/h的速率升温至140℃（经过转化管、废热锅炉、中变炉、废热锅炉、锅炉给水预热器、水冷器、变换器分离器,不经过转化气冷却器,自VG0105放空管放空）。
脱硫槽压力保证在0.2MPa，氮气流量控制在200m3。
2、当温度达到150℃时，恒温3个小时，使脱硫槽各床层温度接近。
3、然后关小V0110，减少氮气20%的通入量（观察流量计），打开原料气缓冲罐进口阀PV0101，通入天然气，天然气的量是氮气的20%，自VG0112放空，以2 0℃/h的速度升温至180℃。