50t连续加料操作工艺

电弧炉连续加料工艺操作规程

、生产准备：

1、原辅材料：

1.1、废钢：

•废钢的分类、技术要求、检验方法、验收规则、运输和质量说明书等满足

GB/T422 3废钢铁之规定；

•废钢的块度满足未分解钢铁料尺寸<800mm，压块v600X400X400mm 单重<300kg 的要求；

•废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求。

•石灰、白云石、萤石、铁合金等满足国标要求。

•所有物资定置堆放到位。高位料仓储料充足。

2、设备状况

2.1、确认电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常；

2.2、电器、计算机等自动化系统检验确认正常。

•电炉设备冷却水压力 > 0.3MP压缩空气压力> 0.4MPa;

•电炉变压器冷却水水压正常（0.01〜0.02 MPa）,油水冷却器投入运行;

•除尘风机投入运行，除尘器压差正常。

3、炉前准备

3.1、确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理。

3.2、每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象，必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况，发现堵塞或漏水及时处理；对中后期的炉衬，要特别注意观察偏心区、2＃电极热区、炉门两侧

及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况，及时通知外包施工队用喷补料进行喷补；炉

前在每次出钢后要及时青理炉门并用补炉料补筑好炉门。

3.3、清理及填充EBT。

•青理掉EBT的残钢、残渣，确认EBT畅通。

•关闭EBT对EBT进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形。

•填好EBT后，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一炉炼钢操作。

•接好引流用氧气管。

•观察炉况。

3.4、接、换及调整电极。

二、配料、装料

1、废钢的加入

•水冷小车退出炉壳外，停在“退出停止”位置。

•新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前

应在炉坡、炉底铺一层薄铁板并加1~2 吨石灰铺底。料罐用废钢铁料以剪切料为主，料罐停放在电炉平台下。

2、废钢量的确定

•新炉、修补炉：总装入量60 吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料，以剪切废钢为主；出钢量45 吨左右。新炉装料先用料罐分批加入废钢，至装入量达到40吨后启动连续加料，从连续加料加入废钢约18 吨；

修补炉用料罐加入18 吨废钢以后方可启动连续加料。

•冷态空炉：总装入量60 吨左右，钢铁料配比：废钢80％左右、生铁20％

左右（在除尘能力允许的情况下：如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟

煤，在所有条件不具备情况下控氧操作），出钢量 钢，溶清后启动连续加料。料槽中加料高度控制 500mm 左右，最高应

小于 700mm 。

•正常连续式操作：总装入量 60±5吨，钢铁料配比：废钢 70~80％、生铁

20~30％（在除尘能力允许的情况下如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟

煤，在所有条件不具备情况下控氧操作）。出钢量 45~50吨。

•炉内留钢量在正常生产时应保持 15~20吨，根据电炉炉龄和实际生产情况 可作调整。留钢量少于 10吨时，必须先用料罐或连续加料加入废钢使炉内装入 量达到 20吨以上才能通电冶炼。在电炉回到水平位置后，连接小车到达 “送料 开始 ”位，启动连接加料小车及链板输料开始直接往炉内加钢铁料。

3、生铁的加入

•生铁加入的时间：生铁在炉内装入量 30吨以后时加入，在装入量达到 50 吨前加完。 •生铁的加入量：以机生铁为例的加入量一般为 8~12吨/炉，可根据冶炼钢

种和废钢机械生铁含量的不同及对有害元素的特殊要求调整生铁的加入量。

•生铁的加入方式：主要由行车加入链板机料槽，由链板机输送给头部加料

小车，要求生铁在料槽内分布要均匀、撒开。

4、渣料的加入 :

•石灰、白云石的加入量：正常情况石灰的总加入量为 1200~1600Kg 炉，白

云石的加入量300~450Kg 炉，在白云石含钙、镁达标，二氧化硅含量 <0.66%。 根据钢水中P 、S 含量进行调整。新炉、 右，不使用白云

石。在进料罐前先加入

入约500~1000Kg 石灰。

•正常连续式操作：石灰的加入量 300Kg~450kg 通过石灰加料系统加入连续加料料槽。分

2~3次加入，每次 15~200Kg 分别于通电开始、炉内20吨、炉内30吨、炉内45吨、炉内50吨 等时段加入，炉内熔清后如熔清样磷含量高，可由高位料仓补加石灰。

45 吨。先加入 15-20吨废 中修炉第一炉：石灰加入量 2000Kg 左 1000~1500Kg 石灰；在连续加料时再加 1200Kg~1600kg 白云石的加入量

三、冶炼操作

1、供电

1.1 电炉变压器电压分级功率

1.2 新炉、修补炉第一炉装第一批料,以5~7级电压手动供电,熔清后停15~20分钟后加入第二批料，再以5~7级电压手动供电，熔清后停15〜20分钟左右后加入第三批料,以5~7级电压手动供电；基本熔清停30分钟左右后启动连续加料,以3~5级电压手动供电。如因料罐小,进料次数多,熔清后的停炉时间可以适当减少。新炉第一炉的冶炼时间大于210分钟；修补炉第一炉的冶炼时间大于150分钟。

1.3 冷炉第一炉装第一批料，以5~7级电压供电，熔清后加入第二批料，以5~7级电压供电，基本熔清后启动连续加料以3~5 级电压供电。

1.4 正常冶炼

当电炉回到水平位置后，启动康斯迪加料，根据冶炼进度、炉内温度和泡沫渣情况，控制合适的加料速度及供电曲线，一般以2~4 级电压供电。冶炼中造好泡沫渣,做到埋弧操作,控制供氧强度，避免大沸腾现象发生。注意：电炉在生产过程中尽量避免有载调压！调压时提升电极，至电流归零，再调电压。

1.5 供电常见故障：

•跳电：在冶炼过程中，遇到电流波动过大（如塌料等），会产生跳电现象，跳电炉高压开关只要在主控室按“复位”按钮解除即可继续合闸生产；如跳33KV 或220KV,则必须通知电工处理。

•允许合闸指示灯不亮：检查供电条件是否满足。

2、碳氧枪操作碳粉喷入量设定范围为15~30kg/mi n,以确保炉内泡沫渣良好为宜。氧气流量设定：小流量一一800~1200Nm3/h大流

量——1500~2200Nm3/h。

2.1 新炉第一炉