滚齿加工
滚齿加工工作原理
图8-69a为滚齿加工的工作原理。
滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。
因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。
同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。
滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。
滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。
滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。
工件则安装在心轴上。
滚齿时滚齿机必须有以下几个运动：1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。
2．分齿运动即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。
其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。
对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。
3．垂直进给运动即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。
在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。
所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。
滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。
滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。
齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。
在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以加工蜗轮、链轮。
但不能加工内齿轮。
对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工，又称滚轮齿轮，是机床和金属切削机械中最常见的加工方式之一。
其原理是利用滚轮齿轮滚动在给定平面和形状上，将金属材料进行切削加工。
滚轮齿轮的刃口宽度和深度决定了滚轮齿轮的切削精度和能力。
滚轮齿轮的加工原理是，将滚轮齿轮的齿嵌入刃口中，并将滚轮齿轮旋转至合适速度，利用滚轮齿轮齿面的接触，从而使得齿轮滚轧刀具的加工工件的表面产生切口的滚辊。
滚齿加工时，金属材料因受滚轮齿轮的切削力而发生形变，滚轮齿轮上的刃口与金属材料发生摩擦，从而在金属材料表面形成滚动移动的切口，使其表面形成滚齿状。
由于滚齿加工的工作过程中，采用的刃口较为细腻，因此可以对金属材料表面的几何形状、坐标尺寸、曲面等尺寸进行精确加工。
齿面加工方法
齿面加工方法齿面加工方法是指对齿轮等零件的齿面进行加工的工艺方法。
齿轮是机械传动中常用的零件之一，其齿面的加工质量直接影响到齿轮传动的性能和寿命。
因此，齿面加工方法的选择和掌握对于提高齿轮传动的可靠性和效率具有重要意义。
齿面加工方法主要包括滚齿加工、铣齿加工和磨齿加工等。
下面将分别对这几种齿面加工方法进行详细介绍。
滚齿加工是指利用滚刀或滚子进行齿面加工的方法。
滚齿加工具有高效、高精度和低成本的特点。
在滚齿加工中，滚刀或滚子的齿形与齿轮的齿形相同，通过滚刀或滚子的滚动运动来实现对齿轮齿面的加工。
滚齿加工可以分为外滚齿和内滚齿两种形式。
外滚齿是指滚刀或滚子从齿轮的外侧对齿面进行加工，内滚齿是指滚刀或滚子从齿轮的内侧对齿面进行加工。
滚齿加工适用于大批量生产，尤其是对于大型齿轮的加工效果更加显著。
铣齿加工是指利用铣刀进行齿面加工的方法。
铣齿加工具有灵活性强、适应性广的特点。
在铣齿加工中，铣刀的齿形与齿轮的齿形相同，通过铣刀的旋转运动和工件的进给运动来实现对齿轮齿面的加工。
铣齿加工可以分为端铣齿和齿轮铣齿两种形式。
端铣齿是指铣刀从齿轮的端面对齿面进行加工，齿轮铣齿是指铣刀从齿轮的齿顶对齿面进行加工。
铣齿加工适用于中小批量生产，尤其是对于中小型齿轮的加工比较常见。
磨齿加工是指利用磨削工具进行齿面加工的方法。
磨齿加工具有加工精度高、齿面质量好的特点。
在磨齿加工中，磨削工具的齿形与齿轮的齿形相同，通过磨削工具的旋转运动和工件的进给运动来实现对齿轮齿面的加工。
磨齿加工可以分为外磨齿和内磨齿两种形式。
外磨齿是指磨削工具从齿轮的外侧对齿面进行加工，内磨齿是指磨削工具从齿轮的内侧对齿面进行加工。
磨齿加工适用于高精度要求的齿轮加工，尤其是对于精密齿轮的加工效果更好。
除了上述的滚齿加工、铣齿加工和磨齿加工之外，还有一些其他的齿面加工方法，如剃齿加工、刮齿加工和修齿加工等。
这些加工方法在特定的情况下具有一定的应用价值。
剃齿加工是指利用剃齿刀进行齿面加工的方法，适用于小模数的齿轮加工。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，通过滚刀和工件的相对运动来实现齿轮的加工。
在滚齿加工中，滚刀的齿廓与工件的齿廓相吻合，通过滚刀的旋转和进给运动，使工件上的齿廓逐渐被滚刀切削成型。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在齿轮制造中得到了广泛应用。
滚齿加工的原理主要包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
首先，滚刀和工件的相对运动是滚齿加工的基础。
滚刀通常采用滚刀架上的滚刀头，通过主轴的旋转驱动滚刀头进行旋转运动，同时通过进给机构使滚刀头沿工件轴向移动，从而实现滚刀和工件的相对运动。
在这一过程中，工件也会随着滚刀的进给而旋转，以便使滚刀能够顺利地切削工件的齿廓。
其次，切削力的产生是滚齿加工的关键。
在滚刀和工件的相对运动过程中，滚刀的刀齿会与工件的齿廓接触并切削工件材料，从而产生切削力。
这些切削力包括切向力和径向力，它们会影响滚刀和工件的相对位置和相对运动状态，因此需要通过合理的滚刀设计和切削参数选择来控制切削力的大小和方向，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
最后，切削过程的控制是滚齿加工的关键技术之一。
在滚刀和工件的相对运动过程中，需要通过控制滚刀的旋转速度、进给速度和切削深度等参数，来实现对齿廓的精确切削。
同时，还需要考虑切削润滑和冷却、切屑排出等工艺因素，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
综上所述，滚齿加工是一种高效、精度高、表面质量好的齿轮加工方法，其原理包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
通过合理的滚刀设计和切削参数选择，可以实现对齿轮的精确加工，满足不同工件的加工要求。
因此，滚齿加工在齿轮制造中具有重要的应用价值，对于提高齿轮加工效率和质量具有重要意义。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，通过滚压切削齿轮齿廓，以提高齿轮的精度和质量。
其原理是利用齿轮加工工具的齿形来修磨齿轮齿廓，通过加工工具与齿轮的滚动动作，将加工切削力分散在齿轮齿廓的多个点上，从而减小了切削力对齿轮的影响。
滚齿加工主要包括滚切和滚削两种方法。
滚切是指将齿轮加工工具的齿形与齿轮的齿槽进行配合，进行接触滚动，通过切削和塑性变形来修磨齿轮齿廓。
滚切加工时，加工工具与齿轮的齿槽之间形成一定的压力，使加工工具的齿形形成切槽运动，同时还会产生金属流、压痕等现象，从而使齿轮的齿廓得到一定的修磨和精确度的改善。
滚削是指齿轮加工工具通过滚轮与齿轮的齿廓进行接触滚动，实现齿轮齿廓的修整。
滚削加工时，加工滚轮的周向速度与齿轮的直线运动速度相匹配，使其能够稳定地与齿轮的齿廓接触，并通过滚动方式修整齿轮齿廓的精度和晶界。
总的来说，滚齿加工是一种通过齿轮加工工具与齿轮齿廓之间的接触滚动，利用切削和塑性变形来修整齿轮齿廓的加工方法。
通过滚动动作，滚齿加工能够更好地控制切削力和修整齿轮齿廓的精度，提高齿轮的质量和使用寿命。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，它通过滚刀在齿轮上滚动切削，以实现齿轮的加工。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面我们来详细了解一下滚齿加工的原理。
首先，滚齿加工的原理是利用滚刀的滚动切削齿轮的齿廓。
滚刀的切削边缘与齿轮的齿廓形状相吻合，当滚刀在齿轮上滚动时，就能够完成对齿轮齿廓的加工。
这种滚动切削的方式，不仅可以保证齿轮的齿廓形状精确，而且还能够提高加工效率。
其次，滚齿加工的原理还包括滚刀的选择和工艺参数的确定。
滚刀的选择需要考虑到齿轮的模数、齿数、齿廓等因素，以确保滚刀与齿轮的匹配性。
同时，工艺参数的确定也十分重要，其中包括滚刀的进给量、转速、切削深度等，这些参数的合理确定将直接影响到齿轮加工的质量和效率。
另外，滚齿加工的原理还涉及到滚刀的运动轨迹。
滚刀在齿轮上的滚动轨迹需要精确控制，以确保滚刀与齿轮的匹配和切削效果。
通常情况下，滚刀的运动轨迹是根据齿轮的齿廓形状确定的，这就要求滚刀的设计和制造具有高精度。
最后，滚齿加工的原理还包括切削液的使用。
在滚齿加工过程中，切削液的使用对于降低切削温度、减少摩擦和延长刀具寿命都起着重要作用。
因此，合理选择切削液的种类和使用方法，对于滚齿加工的效果有着直接的影响。
总的来说，滚齿加工的原理是基于滚刀的滚动切削齿轮的齿廓，需要合理选择滚刀和确定工艺参数，控制滚刀的运动轨迹，并合理使用切削液。
这样才能够实现齿轮加工的高效、高精度和高质量。
滚齿加工作为一种重要的齿轮加工方法，在工业生产中具有着重要的地位和作用，值得我们深入学习和研究。
滚齿加工参数计算
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法。
在滚齿加工中，有许多参数需要进行计算，以确保加工过程的顺利进行。
以下是一个关于滚齿加工参数计算的示例，介绍了一些常见的参数及其计算方法。
首先，我们需要确定滚齿机床的几何参数，包括滚刀的直径和齿数。
滚刀的直径决定了所能加工的最大齿轮直径，而齿数则决定了齿轮的齿距。
这些参数的选择需要根据齿轮的设计要求进行。
接下来，我们需要计算滚齿加工过程中的一些重要参数，包括切削深度、走刀速度和进给速度等。
切削深度是每次加工时滚刀切入齿轮的深度，通常根据齿轮的直径和滚刀的直径进行选择。
在滚齿加工中，切削深度是一个重要的参数，需要考虑到齿轮的材料、硬度、精度要求以及机床的刚性等因素。
过大的切削深度可能导致机床振动、刀具磨损等问题，而过小的切削深度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行切削深度的选择和调整。
走刀速度是指滚刀在工件上移动的速度，通常根据加工要求和机床性能进行选择。
走刀速度会影响到加工效率、加工精度和刀具磨损等因素。
过快的走刀速度可能导致刀具磨损加快、加工质量下降，而过慢的走刀速度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行走刀速度的选择和调整。
进给速度是指工件在机床上的移动速度，通常根据切削深度和走刀速度进行选择。
进给速度会影响到加工效率和加工精度。
过高的进给速度可能导致加工质量下降，而过低的进给速度则可能导致加工效率低下。
因此，需要根据实际情况进行进给速度的选择和调整。
除了以上参数计算外，滚齿加工还需要考虑一些其他因素，如工件的安装、刀具的选择和调整、机床的维护和保养等。
这些因素同样会影响到加工质量和效率。
总之，滚齿加工中的参数计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。
通过合理的选择和调整参数，可以获得高质量的齿轮加工效果。
同时，也需要根据实际情况进行参数的选择和调整，以适应不同的加工要求和机床性能。
需要注意的是，以上示例仅提供了一些常见的参数及其计算方法，实际应用中可能还需要考虑更多的因素和细节。
精加工齿轮的5种方法
精加工齿轮的5种方法一、滚齿加工滚齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用滚刀或滚轮对齿轮进行加工，使其齿轮齿形更加精确。
滚齿加工可以分为两种类型：滚刀滚齿和滚轮滚齿。
滚刀滚齿是通过使用滚刀在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚轮滚齿是通过使用滚轮在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚齿加工具有高效、精确、稳定的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
二、磨齿加工磨齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用磨削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
磨齿加工可以分为外圆磨齿和内圆磨齿两种类型。
外圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的外圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
内圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的内圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
磨齿加工具有高精度、高表面质量的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
三、铣齿加工铣齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用铣削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
铣齿加工可以分为两种类型：直齿铣齿和斜齿铣齿。
直齿铣齿是通过使用直齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
斜齿铣齿是通过使用斜齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
铣齿加工具有高效、灵活、适用于各种齿轮的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
四、剃齿加工剃齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用剃齿刀对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
剃齿加工可以分为两种类型：外剃齿和内剃齿。
外剃齿是通过使用外剃齿刀在齿轮的外圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
内剃齿是通过使用内剃齿刀在齿轮的内圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
剃齿加工具有高速、高效、高精度的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
五、拉削加工拉削加工是一种特殊的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用拉削刀具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
拉削加工是一种较为复杂的齿轮加工方法，通常用于加工大模数、大模数角和高精度的齿轮。
拉削加工具有高精度、高表面质量、高加工效率的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
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- 齿厚下偏差 齿厚上偏差 第Ⅲ公差组的精度等级 第Ⅱ公差组的精度等级 第Ⅰ公差组的精度等级
二、圆柱齿轮加工工艺分析
（一 ）圆柱齿轮加工工艺过程分析 1.定位基准的选择
齿轮的加工精度要求较高 ，加工较为复杂 ， 因此为保 证加工质量 ，应尽量按基准重合原则选择齿轮的定位基 准 ， 并且尽可能在整个加工工艺过程中保持基准统一 。
单件小批量生产加工齿坯时 ，一般是齿坯的孔、 端面、外圆的粗、精加工都在卧式车床上完成 。先 车好一端 ，在调头车另一端 。此时 ，要特别注意使 孔和基准端面的精加工在一次安装中完成， 以保证 其相互之间的位置精度。
3.齿形加工
齿形加工是整个齿轮加工的关键 。加工方法 和加工方案的选择必须合理， 以确保齿轮的进度 达到要求。
轴向跳动 F
0.005 0.010
0.015
0.020
（二）滚刀精度的选用（见下表）
齿轮精度 滚刀精度
6～7
AA
7～8 A
8～9 B
10～ 12
C
注： 滚切6级精度以上的齿轮 ， 需设计制造更高精度的滚刀
（三）滚刀工艺参数的选择
（1）高速钢滚刀滚切45钢齿轮常用切削用量 （见下表）
模数
/mm
≤10 >10
（2）传度运动的平稳性（工作平稳性） 要求齿 轮在一齿转角内的最大转角误差应在规定范围内，
以保证齿轮传动的瞬时传动比的变化量在一定限度 内 ，从而减少齿轮传动中的振动、冲击和噪声。
（3）齿面接触的均匀性（接触精度） 指齿轮在 传递动力的过程中 ，为保证载荷分布均匀 ，要求齿 轮工作时齿面接触要均匀 ，保证有一定的接触面积 和符合要求的接触位置， 以免产生应力集中和齿面 过早磨损 ，而降低齿轮的使用寿命。
滚齿机加工原理【详细介绍】
滚齿机加工原理内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1．滚齿加工原理滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。
用滚刀来加工齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。
在这对啮合的齿轮副中，一个齿数很少、只有一个或几个，螺旋角很大，就演变成了一个蜗杆状齿轮，为了形成切削刃，在该齿轮垂直于螺旋线的方向上开出容屑槽，磨前、后刀面，形成切削刃和前、后角，于是就变成了滚刀。
滚刀与齿坯按啮合传动关系作相对运动，在齿坯上切出齿槽，形成了渐开线齿面，如图1a所示。
在滚切过程中，分布在螺旋线上的滚刀各刀齿相继切出齿槽中一薄层金属，每个齿槽在滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线齿廓则由切削刃一系列瞬时位置包络而成，如图1b所示。
因此，滚齿加时齿面的成形方法是展成法，成形运动是由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成的复合运动（B11+B12），这个复合运动称为展成运动。
当滚刀与工件连续啮合转动时，便在工件整个圆周上依次切出所有齿槽。
在这一过程中，齿面的形成与齿轮分度是同时进行的，因而展成运动也就是分度运动。
图1 滚齿加工原理综上所述，为了得到渐开线齿廓和齿轮齿数，滚齿时，滚刀和工件间必须保持严格的相对运动关系，即当滚刀转过1转时，工件相应地转过K/Z转（K为滚刀头数，Z为工件齿数）。
2．加工直齿圆柱齿轮的传动原理在滚齿机上加工直齿圆柱齿轮必须具备两个运动：形成渐开线齿廓的展成运动和形成直线齿面（导线）的运动。
图2为滚切直齿圆柱齿轮的传动原理图。
图2 滚切直齿圆柱齿轮的传动原理图（1）展成运动传动链联系滚刀主轴的旋转运动B11和工件旋转运动B12的传动链（4—5—u x—6—7—工作台）为展成运动传动链。
由这条传动链保证工件和刀具之间严格的运动关系，其中换置机构u x用来适应工件齿数和滚刀头数的变化。
齿轮滚齿加工的基本过程
齿轮滚齿加工的基本过程一、切削运动齿轮滚齿加工的基本运动包括切削运动和展成运动。
切削运动由主轴的旋转运动产生，这个旋转运动将切削刀具带入啮合状态，从而实现对齿轮齿形的切削。
二、切削齿廓在齿轮滚齿加工中，切削刀具的形状决定了最终齿轮的齿廓。
常用的切削刀具有剃刀、滚刀等，这些刀具可以根据具体的加工需求进行选择。
通过调整切削刀具的参数，可以实现对齿轮齿廓的精确控制。
三、切削用量切削用量包括切削深度、切削速度和进给速度三个要素。
切削深度决定了加工出的齿轮厚度，切削速度决定了加工效率，进给速度则决定了加工精度。
在实际加工过程中，需要根据材料、刀具和加工要求等因素综合考虑，选择合适的切削用量。
四、切削方式齿轮滚齿加工的切削方式有顺铣和逆铣两种。
顺铣是指切削刀具的旋转方向与主轴的旋转方向相同，而逆铣是指切削刀具的旋转方向与主轴的旋转方向相反。
两种切削方式各有优缺点，应根据具体情况进行选择。
五、切削液切削液在齿轮滚齿加工中起着冷却和润滑的作用。
它可以减小切削过程中的摩擦，降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工精度和效率。
常用的切削液有油类、乳化液等。
六、齿面粗糙度齿面粗糙度是评价齿轮质量的重要指标之一。
通过优化滚齿加工参数，如切削用量、切削方式等，可以有效降低齿面粗糙度，提高齿轮的传动平稳性和使用寿命。
七、精度等级齿轮滚齿加工的精度等级根据不同的标准可以分为不同的等级，如ISO标准和DIN标准。
精度等级越高，齿轮的加工精度要求越高，加工难度也越大。
在选择精度等级时，应根据实际需求和生产条件进行综合考虑。
1滚齿加工解析
§ 12-3 Y3150E型滚齿机
Y 3 1 50 E
重大改进序号 主参数（最大工件直径500mm） 系代号 （1） 组：滚齿机 齿轮加工机床
Y3150E型滚齿机
一、主要组成部件
由床身1、 立柱2、刀 架溜板3、 滚刀架5、 后立柱8和 工作台组 成
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发生线 母线：渐开线齿廓
导线：齿长线
1、成形所需运动 母线：范成运动 ——一个复合运动 （滚刀的旋转运动 n1
和工件的旋转运动n2复合而成）
导线：直线运动——一个简单运动（滚刀架的移动f3）
n1
f3
进给运动 n2 f3
主运动 （ n 1， n 2 ）
滚齿原理 1－滚刀；2－工件
2、运动联系（作用、末端件、位移关系、性质）
主运动 （ n 1 , n2 ）
（1）主传动链
（2）范成传动链 （3）进给传动链
电动机 滚刀 工件
滚刀 工件 刀架
进给运动 f3
n2
uv
n1
f3 ux
uf
图9-3 滚齿机加工直齿圆柱齿轮的传动原理图
范成传动链（展成运动）
末端件：
位移关系：
滚刀
刀头数；
1 (r ) z k (r ) z
其调整费时。滚刀较齿轮铣刀的制造、刃磨要困难。
滚齿应用： 应用范围较广，可加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗 轮等，但不能加工内齿轮和相距太近的多联齿轮。
§ 12-2 滚齿机的工作原理及运动分析
一、滚齿原理
滚齿原理是刀具和工件的运动相当于一对交错轴斜齿轮的啮合。 滚刀实质上是一个斜齿圆柱齿轮。
二、加工直齿圆柱齿轮
齿轮的加工方法
齿轮的加工方法齿轮是机械传动中常用的零部件，其加工质量直接影响到传动系统的性能和使用寿命。
齿轮的加工方法对于提高齿轮的精度和耐磨性具有重要意义。
下面将介绍几种常见的齿轮加工方法。
首先，常见的齿轮加工方法之一是滚齿加工。
滚齿加工是利用滚刀或滚子在齿轮上滚动切削，将齿廓形成齿形。
滚齿加工具有高效、高精度、高质量的特点，适用于大批量生产。
滚齿加工可以分为冷滚齿和热滚齿两种方式，其中冷滚齿适用于硬度较高的齿轮，热滚齿适用于硬度较低的齿轮。
其次，铣削加工也是常用的齿轮加工方法之一。
铣削加工是利用铣刀在工件上旋转切削，将齿轮的齿廓形成齿形。
铣削加工具有加工精度高、表面光洁度好的特点，适用于小批量生产和多样化生产。
铣削加工可以分为立式铣削和卧式铣削两种方式，根据齿轮的形状和尺寸选择合适的铣削方式。
另外，成型加工也是一种常见的齿轮加工方法。
成型加工是利用成形刀具在齿轮上顺次切削，将齿轮的齿廓形成齿形。
成型加工具有加工效率高、加工精度稳定的特点，适用于大批量生产和复杂形状的齿轮加工。
成型加工需要根据齿轮的模具和成形刀具来进行加工，因此需要制作成型刀具和模具。
最后，磨削加工也是常用的齿轮加工方法之一。
磨削加工是利用砂轮在齿轮上旋转磨削，将齿轮的齿廓形成齿形。
磨削加工具有加工精度高、表面粗糙度小的特点，适用于高精度齿轮的加工。
磨削加工可以分为外圆磨削和内圆磨削两种方式，根据齿轮的形状和尺寸选择合适的磨削方式。
综上所述，齿轮的加工方法包括滚齿加工、铣削加工、成型加工和磨削加工。
不同的加工方法适用于不同类型和规格的齿轮，选择合适的加工方法可以提高齿轮的加工质量和生产效率。
在实际应用中，需要根据齿轮的要求和加工条件选择合适的加工方法，以确保齿轮的使用性能和寿命。
齿轮加工中滚齿加工常见缺陷及解决方法
导读齿轮是机械产品设计中的常用零件，而在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。
滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。
本文将为大家介绍一下滚齿的加工原理及常见缺陷处理办法。
滚切齿轮可看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。
当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿。
滚齿是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆，精度一般可达到DIN4~7级。
目前滚齿的先进技术有多头滚刀滚齿、硬齿面滚齿技术、大型齿轮滚齿技术、高速滚齿技术等。
1齿数不正确主要原因1）分齿交换齿轮调整不正确2）滚刀选用错误3）工件毛坯尺寸正确4）滚切斜齿轮时，附加运动方向不对解决方法1）重新调整分齿交换齿轮，并检查中间轮加置是否正确2）合理选用滚刀3）更换工件毛坯4）增加或减少差动交换齿轮中的中间轮2齿形不正常——齿面出棱主要原因滚刀齿形误差太大或分齿无能无力瞬时速比较变化大，工件缺陷状况有四种1）滚刀刃磨后，刀齿等分性差2）滚刀轴向窜动林3）滚刀径向跳动大4）滚刀用钝解决方法主要方法：着眼于滚刀刃磨质量，滚刀安装精度以及机床主轴的几何精度：1）控制滚刀刃磨质量2）保证滚刀的安装精度，同时安装滚刀时不能敲击；垫圈端面平整；螺母端面要垂直；锥孔内部应清洁；托架装上后，不能留间隙3）复查机床主轴的旋转精度，并修复调整滚刀主轴轴承，尤其是止推垫片4）更换新刀3齿形不正常——齿形不对称主要原因1）滚刀安装不对中2）滚刀刃磨后，前刃面的径向误差大3）滚刀刃磨后，螺旋角或导程误差大4）滚刀安装角的误差太大解决方法1）用“啃刀花”法或刀规对刀2）控制滚刀刃磨质量3）重新调整滚刀的安装解4齿形不正常——齿形角不对主要原因1）滚刀本身的齿形角误差太大2）滚刀刃磨后，前刃面的径向性误差大3）滚刀安装角的误差大解决方法1）合理选用滚刀的精度2）控制滚刀的刃磨质量3）重新调整滚刀的安装角5齿形不正常——齿形周期性误差主要原因1）滚刀安装后，径向跳动或轴向窜动大2）机床工作台回转不均匀3）跨轮或分齿交换齿轮安装偏心或齿面磕碰4）刀架滑板有松动5）工件装夹不合理产生振摆解决方法1）控制滚刀的安装精度2）检查机床工作台分度蜗杆的轴向窜动，并调整修复之3）检查跨轮及分齿交换齿轮的安装及运转状况4）调整刀架滑板的塞铁5）合理选用工件装夹的正确方案6齿圈径向跳动超差主要原因工件内孔中心与机床工作台回转中心不重合（1）有关机床、夹具方面：•工作台径向跳动大•心轴磨损或径向跳动大•上下顶针有偏差或松动•夹具定位端面与工作台回转中心线不垂直•工作装夹元件，例如垫圈和并帽精度不够（2）有关工作方面：•工件定位孔直径超差•用找正工件外圆安装时，外圆与内孔的同轴度超差•工件夹紧刚性差解决方法着眼于控制机订工作台的回转精度与工件的正确安装（1）有关机床和夹具方面：•检查并修复工作台回转导轨•合理使用和保养工件心轴•修复后立柱及上顶针的精度•夹具定位端与工作台回转中心线不垂直•提高工件装夹元件精度，例如垫圈和并帽（2）有关工件方面：•控制工件定位孔的尺寸精度•控制工件外圆与内孔的同轴度误差•夹紧力应施于加工刚性足够的部件主要原因7齿向误差超差主要原因滚刀垂直进给方向与齿坯内孔轴线方向偏斜太大。
滚齿轮加工工艺流程
滚齿轮加工工艺流程
滚齿轮加工工艺流程主要包括设计准备、材料准备、加工设备调整、加工操作和检验等环节。
首先，设计准备。
在开始滚齿轮加工前，需要根据产品要求和技术要求，进行滚齿轮的设计和编制加工方案。
设计应考虑到齿轮的模数、齿数、分度系数等参数，确保加工出的齿轮符合要求。
接下来，进行材料准备。
根据设计方案，选择合适的材料进行加工。
常用的材料有高碳合金钢、中碳合金钢等。
材料准备应注意保证材料的质量和性能，以确保加工过程的顺利进行。
然后，进行加工设备调整。
将滚齿机的工作台、支持架和进给机构等部件进行调整，使其适合加工当前的齿轮。
调整应注意保证各部件的稳定性和准确性，以确保加工质量。
接下来，进行加工操作。
首先，将材料安装在滚齿机的工作台上，调整好材料的位置。
然后，根据加工方案，逐步进行滚刀的选择和装配，调整刀具的位置、角度和间距。
然后，启动滚齿机，根据设定的进给速度和进给量，进行滚齿加工。
加工过程中应注意加工速度和加工质量的控制，确保加工出的齿轮符合要求。
最后，进行检验。
将加工出的齿轮取出，使用齿轮测量仪等设备，对齿轮进行尺寸和形位公差的检测。
检测应按照相关标准和规范进行，确保加工出的齿轮符合要求。
总之，滚齿轮加工工艺流程包括设计准备、材料准备、加工设备调整、加工操作和检验等环节。
通过科学规范的操作和严格的质量控制，可以加工出满足要求的滚齿轮产品。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，其原理是利用滚刀和被加工齿轮的齿廓之间的相互作用，通过滚动切削的方式进行加工。
滚刀是一种特殊的切削工具，其齿形与被加工齿轮的齿形相吻合。
在加工过程中，滚刀与齿轮的啮合在不断变化，随着滚刀的旋转，同时也推动齿轮进行旋转。
滚刀与齿轮的啮合关系可以通过滚刀的移动轨迹来描述。
在滚刀移动的过程中，其切削刀具的工作面与被加工齿轮齿廓的接触点不断变化，同时也顺时针或逆时针旋转。
这种旋转运动使得刀具能够不断地与被加工齿轮的齿廓进行切削，形成齿轮的齿形。
滚刀与被加工齿轮的啮合过程中，由于切削速度的分配不均匀，齿廓上会产生一定的残余切削量。
为了保证齿轮的准确性和质量，需要进行补偿刀具的设计。
通过在滚刀的刀径上增加一定的加工余量，可以消除齿廓上的残余切削量，从而得到精确的齿轮齿形。
滚齿加工具有以下特点：
1. 可以高效、精确地加工大量齿轮，生产效率高；
2. 加工后的齿轮具有较高的精度和质量，能够满足各种工程要求；
3. 加工过程中切削力小，能够减少切削力对工件的变形和刀具的磨损；
4. 适用于加工各种齿轮，如圆柱齿轮、锥齿轮、斜齿轮等；
总之，滚齿加工是一种高效、精确的齿轮加工方法，通过滚刀与齿轮的相互作用，实现对齿轮齿形的精确切削，得到高质量的齿轮产品。
齿轮滚齿加工原理
齿轮滚齿加工原理
齿轮滚齿加工原理是指通过滚刀或滚模与齿轮齿面接触，在一定的轨迹和条件下，使齿轮齿面的金属材料逐渐被剥离、变形和重新组织，最终形成准确的齿形。
滚齿加工相比于传统的切削加工具有许多优点。
首先，滚齿加工可以在较高的速度下进行，从而提高生产效率。
其次，滚齿加工可以保证齿面的光洁度和精度，降低齿轮齿面的表面粗糙度和硬度，提高齿轮的使用寿命。
此外，滚齿加工还可以更好地控制齿轮的齿形和齿距，确保齿轮的传动效率和运动平稳性。
滚齿加工的原理是利用滚刀或滚模的载齿面与齿轮齿面接触，沿着齿轮齿面的轨迹进行滚动。
在滚动的过程中，滚刀或滚模的载齿面会与齿轮齿面发生相对滑动，使齿轮齿面的金属材料逐渐被剥离、变形和重新组织，形成准确的齿形。
滚齿加工主要通过滚刀或滚模上的多个齿槽或齿形来传递力量和热量，实现齿轮材料的塑性变形和金属粒子的流动，从而改变齿轮齿面的形状。
滚齿加工的过程中，需要考虑许多因素，包括滚刀或滚模的结构参数、齿轮材料的性质、滚齿的轨迹和速度等。
合理选择滚刀或滚模的形状和尺寸，以及控制滚齿的轨迹和速度，可以确保齿轮的滚齿加工过程稳定、高效，同时保证齿轮齿面的质量和精度。
总之，齿轮滚齿加工利用滚刀或滚模与齿轮齿面的接触，通过滚动的过程实现齿轮齿面的塑性变形和形状改变，从而获得准
确的齿形。
这种加工方法具有高效、高精度和高质量的特点，在工程领域中得到广泛的应用。
滚齿加工影响齿形的因素
滚齿加工影响齿形的因素
滚齿加工是一种高精度的齿轮加工方法，影响齿形的因素主要包括以下几个方面：
1.齿轮加工工艺参数：包括滚齿机的工艺参数，例如滚齿速度、滚齿压力、滚刀的角度和尺寸等。
这些参数会直接影响到滚齿加工过程中的切削力和金属变形，进而影响到齿形的精度和质量。
2.齿轮材料的性能：齿轮材料的硬度、韧性和变形能力等性能也会影响到滚齿加工的齿形。
材料硬度过高或韧性不足都会导致加工困难，从而影响到齿形的精度和质量。
3.滚刀的刀具磨损：滚刀是滚齿加工中的主要切削工具，其磨损情况也会影响到齿形的质量。
如果滚刀磨损严重，会导致切削力增加，进而使得齿形变形或者产生瑕疵。
4.滚齿加工过程中的切削力：滚齿加工中的切削力是影响齿形质量的一个重要因素。
切削力过大会导致齿形变形或者产生瑕疵，切削力过小则会导致齿形精度不高。
5.机床精度和稳定性：滚齿加工需要使用到高精度和稳定的机床设备，机床的精度和稳定性也会直接影响到齿形的质量。
如果机床精度不足或者存在振动等问题，会导致齿形的误差增加。
综上所述，滚齿加工影响齿形的因素包括工艺参数、材料性能、刀具磨损、切削力和机床精度等。
这些因素需要在实际加工过程中进行有效的控制和调整，以保证齿形的精度和质量。
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（1）有关机床、夹具方面： 1）工作台径向跳动大 2）心轴磨损或径向跳动大 3）上下顶针有摆差或松动 4）夹具定位端面与工作台
回转中心线不垂直
5）工件装夹元件，例如垫 圈和螺帽精度不够
（2）有关工件方面：
着眼于控制机床工作台的回转
精度于工件的正确安装
（1）有关机床和夹具方面： 1）检查并修复工作台回转导轨 2）合理使用和保养工件心轴 3）修复后立柱及上顶针的精度 4）切削前，应校正夹具定位端 面的端面跳动。定位端面只准内凹
2.当用盘状成形铣刀或指状铣刀粗切时，插齿刀只是完成 半精加工和精加工。
五、滚齿加工常见缺陷及解决方法
缺陷名称 主 要 原 因
解决方法
齿数不正 确
1）跨轮或分度交 1）重新调整跨轮、
换齿轮调整不正 分度交换齿轮，并
确
检查中间轮加置是
否正确
2）工件毛坯尺寸 2）更换工件毛坯
不正确
3）滚切斜齿轮时，3）增加或减少差动
一、圆柱齿轮的技术要求和 齿轮精度
（一）圆柱齿轮的技术要求
1.圆柱齿轮传动精度要求 齿轮传动质量的好坏，直接影响到整个机器 的工作性能、承载能力和使用寿命。根据齿轮的 使用条件，对齿轮传动主要提出以下四个放卖弄 的要求：
（1）传递运动的准确性（运动精度） 要求齿 轮在一转范围内的转角误差的最大值不能超过规 定值，即要求齿轮在一转传动比的变化量不能超 过一定限度，以保证传递运动准确。
（2）走刀次数与滚刀余量的分配（见下表）
模数/mm
≤3 ＞3 ＞8
走刀次数
1 2 3
余量分配
—— 留精切齿余量0.5～1 第1次切去1.4～1.6mm， 第2次留余量0.5～1.0mm
（3）滚齿留剃余量（见下表）
模数
≤2 ＞2～4
～100 0.04～0.08 0.06～0.10
工件直径 100～200 200～500 0.06～0.10 0.08～0.12 0.08～0.12 0.10～0.14
5）装夹元件，垫圈两平面应平
7 —— 6 —— 6 G M GB10095-2008 齿厚下偏差
齿厚上偏差
第Ⅲ公差组的精度等级 第Ⅱ公差组的精度等级 第Ⅰ公差组的精度等级
二、圆柱齿轮加工工艺分析
（一）圆柱齿轮加工工艺过程分析 1.定位基准的选择 齿轮的加工精度要求较高，加工较为复杂，因此为保 证加工质量，应尽量按基准重合原则选择齿轮的定位基 准，并且尽可能在整个加工工艺过程中保持基准统一。 对于带孔齿轮，一般选择内孔和一个端面作为定位基 准，准基端面相对内孔的端面圆跳动应符合标准规定。 当生产批量较小，不采用专用心轴以内孔定位时，也可 选择外圆作为定位基准，找正装夹，此时外圆相对内孔 的径向圆跳动要有严格的要求。
3.齿形加工 齿形加工是整个齿轮加工的关键。加工方法
和加工方案的选择必须合理，以确保齿轮的进度 达到要求。
齿形加工方法按加工中有无切屑，可分为有 屑加工和无屑加工。
无屑加工是今年来发展起来的一种新工艺，
它包括热轧、冷轧、精锻和粉末冶金等。无屑加 工具有生产率高、材料消耗少和成本低等优点。 但由于受材料塑性的影响，加工精度还不够高， 目前还未广泛应用。尽管如此，无屑加工方法仍 是齿形加工方法的重要发展方向。
三、滚刀心轴和滚刀的安装要求
（一）滚刀心轴和滚刀的安装要求（见下表）
齿轮精 度等级
5～6 7
8
9
模数/MM
＞2.5～10 ＞1～6 ＞6 ＞1～6 ＞6 ＞1～6 ＞6
0.040径向和轴向跳动允差/mm
滚刀心轴
滚刀台肩
A
B
C
D
E
0.005 0.008 0.005 0.010 0.012
0.010 0.020
齿轮的精度等级应根据传动的用途、使用条件、 传递功率、圆周速度及经济技术指标等决定。另外，
根据使用要求不同，允许各公差组选用相同的或不
同的精度等级。常用的精度等级是5、6、7、8级。
齿轮传动的侧隙要求需选择适当的齿厚极限偏
差和中心距极限偏差来保证。标准中规定了14种齿
厚偏差，按偏差数值由小到大的顺序依次用字母C、
齿坯加工的主要内容包括齿坯孔和端面、顶尖
孔和外圆轴径（对于轴齿轮）及齿圈外圆的加工， 其加工方案除受齿轮的结构和尺寸影响外，主要取 决于生产类型。
单件小批量生产加工齿坯时，一般是齿坯的孔、
端面、外圆的粗、精加工都在卧式车床上完成。先 车好一端，在调头车另一端。此时，要特别注意使 孔和基准端面的精加工在一次安装中完成，以保证 其相互之间的位置精度。
附加运动方向不 交换齿轮中的中间
对
轮
1）滚刀刃磨后， 1）控制滚刀刃磨
刀齿等分性差 质量
2）滚刀轴向窜 2）保证滚刀的安
动大
装精度：同时，安
装滚刀时不能敲击；
垫圈端面平整；螺
母端面要垂直；锥
孔内部应清洁；后
托架装上后，不能
留间隙
3）滚刀径向跳 3）复查机床主轴
动大
的旋转精度，并修
复调整机床前后轴
承，尤
粗切
精切
v/（m/min） fa/（mm/r） v/（m/min） fa/（mm/r）
25～30
1.5～3
30～40
1.0～2.0
12～20
1.2～2.5
15～25
1.0～1.5
注： 1.加工铸铁齿轮，fa可增加20% ～ 30%。 2.加工合金钢齿轮，fa 、v需减少20%左右。 3.用氮化钛涂层滚刀，fa、v可增加50%左右。
齿形的有屑加工由于加工精度高，目前仍是
齿形加工的主要方法。常见齿形切削加工方法如 下表。
常见的齿形加工方法
齿形加工方法
刀具
机床
加工精度及使用范围
通常加工6～10级精度齿轮，
最高能达4级。生产率较高，
滚齿 齿轮滚刀 滚齿机 通用性大，常用以加工直齿、
斜齿的外啮合圆柱齿轮和涡
展
蜗轮
成
法
通常能加工7～9级精度齿
对于轴齿轮，直径尺寸较小时，可选择两顶尖孔
定位；直径尺寸和模数都比较大时，由于自重和切削 力较大，不宜采用顶尖孔定位，可采用轴径和一端面 圆跳动较小的端面定位。
定位基准面的精度对齿轮的加工精度，尤其齿轮
的齿圈径向跳动和齿向精度影响很大。进一步提高基 准的加工精度并不困难，而且需要的成本也不高，因 此，有些工厂将标准规定的齿坯公差缩小，结构在提 高齿轮的加工精度上取得了很好的效果。
500～1000 0.10～0.14 0.12～0.18
模数
＞4～6 ＞6～8
～100 0.08～0.12 0.10～0.14
工件直径
100～200
200～500
0.10～0.14 0.12～0.17
0.12～0.16 0.14～0.19
500～1000 0.14～0.20 0.18～0.22
注：1.表中所列为双侧剃齿余量 2.采用本表余量必须用剃前滚刀加工齿轮
（4）滚齿切削液选用 高速钢滚刀加工碳素合金
钢需用由矿物油和植物油合成的切削液，或用由 L-AN油、硫化切削油、油酸、氯化蜡等合成的极 压切削液，可提高滚刀耐用度和降低齿面粗糙度。
四、插削余量及插削用量的选用
（1）精插齿的加工余量（见下表）
精插齿的加工余量
模 数 2 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 m 余 量 0.6 0.75 0.9 1.05 1.2 1.35 1.5 1.7 1.9 2.1 2.2 A
齿轮公差组
公差组 Ⅰ Ⅱ Ⅲ
公差或极限偏差
F’I、F’I’、Fp（FPK）、Fr、Fw fi’、fi’’、ff、fpt、fpb、ff ß 接触斑点
对传动性能的主要影响 传递运动的准确性 传动的平稳性 载荷分布的均匀性
（二）渐开线圆柱齿轮精度 我国颁布的“渐开线圆柱齿轮进度”国家标准
中心对齿轮和齿轮传动规定了个精度等级。精度由 高到低的顺序依次用数字1、2、3 … …12表示。在齿 轮传动中两个齿轮的精度等级一般相同，也允许用 不同的精度等级组合。此外，在标准中按误差的特 性及它们对传动性能的主要影响，将齿轮的各项公 差分成三个组别，分别称公差组Ⅰ、Ⅱ和 Ⅲ。它们 对传动性能的主要影响分别为： Ⅰ——传递运动的 准确性； Ⅱ——传动的平稳性； Ⅲ——载荷分布的 均匀性。
（2）传度运动的平稳性（工作平稳性） 要求齿 轮在一齿转角内的最大转角误差应在规定范围内， 以保证齿轮传动的瞬时传动比的变化量在一定限度 内，从而减少齿轮传动中的振动、冲击和噪声。
（3）齿面接触的均匀性（接触精度） 指齿轮在 传递动力的过程中，为保证载荷分布均匀，要求齿 轮工作时齿面接触要均匀，保证有一定的接触面积 和符合要求的接触位置，以免产生应力集中和齿面 过早磨损，而降低齿轮的使用寿命。
D、E … …S表示。
在齿轮零件工件图上应标注齿轮精度等级和齿厚
极限偏差的字母代号。示例如下：
①齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚上偏差
为F，下偏差为L时，写作
7
F
L
GB10095-88
齿厚下偏差
齿厚上偏差
第Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ公差组的等级
②齿轮第Ⅰ公差组精度为7级，第Ⅱ、Ⅲ公差组 精度为6级，齿厚上偏差为G，齿厚下偏差为M时， 写作
（2）插削齿轮（钢件）的走刀次数（见下表）
模数 /mm
2～3 4～6 7～12 14～20 20～30
粗切
1 1 2 3
走刀次数
半精切
精切
1
1
1
1
1
1
1
1
合计 1 2 3 4 5
注：1.插削m ＞12mm的齿轮，第一次粗走刀时，切削深度取