钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施

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胶管质量问题原因分析及控制方法doc

（原创）夹布胶管胶管生产中常见质量问题及改进措施夹布胶管按其成型方法可分为硬芯法、软芯法、无芯法三种，生产过程中出现的问题各有所不同，现分述如下：硬芯法硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及竹节纹，胶管使用承压时易发生扭曲变形等。

胶层厚薄不均①内层胶挤出时偏芯②套芯棒时风量控制不当，管坯局部鼓大；③管坯套芯棒过程中途撤风；④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；⑤胶层搭头重叠过多；⑥挤出管坯尚未冷透即套棒。

采取措施：①严格控制内层胶的挤出工艺条件，将挤出机头口型调整好；②控制好鼓风量，不要中途撤风，而应随着芯棒不断套人管坯内而逐步减少进风量；③定期校直芯棒；④隔离剂要涂抹均匀；⑤调整外层胶出片宽度．使搭头重叠宽度不超过5mm；⑥挤出管坯必须充分冷却后(一般停放不少于2h)再套棒。

外层胶搭缝有痕迹及竹节纹外层胶搭缝有痕迹及竹节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发生。

产生的主要原因：①水布缠卷压力不足及向管身施加压力不均，一边偏大而另一边偏小；②水布缠卷重叠宽度过小；③使用水布宽度过大；④胶料(片)太冷太硬或门尼粘度太大；④胶管硫化起点偏快。

采取措施：①缠水布时向管身施加足够且均匀的压力；②使用过的水布在再使用时应按水布原已形成的松紧边顺势使用；③应根据缠卷胶管外径的大小选用不同宽度的水布(外径在30mm 以下的胶管，使用水布的宽度不宜超过90mm)，缠水布重叠宽度应为水布宽度的3／5—2／3；④检查准备使用的新水布，不应有紧边现象;⑤保持作业区环境温度在18℃以上；⑥控制胶片的停放时间在2一l2h内用完，不宜超过3天，含氯丁橡胶的胶片应注意尽快用完，否则需回炼重新出片，另外应注意氯丁橡胶生胶的存放期不能太长，超过存放期的氯丁橡胶不宜用于外层胶；⑦调整外层胶配方软化剂用量，增加塑性，并采用磺酰胺类后效性促进剂(如cz等)，增加硫化初期胶料的流动性.3 胶管承压扭曲变形严重。

胶管承压扭曲变形严重产生的主要原因；①织物本身结构所引起，45度的裁断角度，在承压时经纬线受力及伸长不一致；②裁断角度误差大，裁断后的胶布搭接不平行；③管坯内径偏大，套棒后相互贴台不紧，缠水布施加外压引起管体扭动；④隔离剂用量过多，管坯受力时与芯棒问打滑发生扭转。

胶管质量问题原因分析及控制方法doc

胶管质量问题原因分析及控制⽅法doc（原创）夹布胶管胶管⽣产中常见质量问题及改进措施夹布胶管按其成型⽅法可分为硬芯法、软芯法、⽆芯法三种，⽣产过程中出现的问题各有所不同，现分述如下：硬芯法硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹，胶管使⽤承压时易发⽣扭曲变形等。

胶层厚薄不均①内层胶挤出时偏芯②套芯棒时风量控制不当，管坯局部⿎⼤；③管坯套芯棒过程中途撤风；④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；⑤胶层搭头重叠过多；⑥挤出管坯尚未冷透即套棒。

采取措施：①严格控制内层胶的挤出⼯艺条件，将挤出机头⼝型调整好；②控制好⿎风量，不要中途撤风，⽽应随着芯棒不断套⼈管坯内⽽逐步减少进风量；③定期校直芯棒；④隔离剂要涂抹均匀；⑤调整外层胶出⽚宽度．使搭头重叠宽度不超过5mm；⑥挤出管坯必须充分冷却后(⼀般停放不少于2h)再套棒。

外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹外层胶搭缝有痕迹及⽵节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发⽣。

产⽣的主要原因：①⽔布缠卷压⼒不⾜及向管⾝施加压⼒不均，⼀边偏⼤⽽另⼀边偏⼩；②⽔布缠卷重叠宽度过⼩；③使⽤⽔布宽度过⼤；④胶料(⽚)太冷太硬或门尼粘度太⼤；④胶管硫化起点偏快。

采取措施：①缠⽔布时向管⾝施加⾜够且均匀的压⼒；②使⽤过的⽔布在再使⽤时应按⽔布原已形成的松紧边顺势使⽤；③应根据缠卷胶管外径的⼤⼩选⽤不同宽度的⽔布(外径在30mm 以下的胶管，使⽤⽔布的宽度不宜超过90mm)，缠⽔布重叠宽度应为⽔布宽度的3／5—2／3；④检查准备使⽤的新⽔布，不应有紧边现象;⑤保持作业区环境温度在18℃以上；⑥控制胶⽚的停放时间在2⼀l2h内⽤完，不宜超过3天，含氯丁橡胶的胶⽚应注意尽快⽤完，否则需回炼重新出⽚，另外应注意氯丁橡胶⽣胶的存放期不能太长，超过存放期的氯丁橡胶不宜⽤于外层胶；⑦调整外层胶配⽅软化剂⽤量，增加塑性，并采⽤磺酰胺类后效性促进剂(如cz等)，增加硫化初期胶料的流动性.3 胶管承压扭曲变形严重。

钢丝编织胶管外胶层脱落原因

钢丝编织胶管外胶层脱落原因
钢丝编织胶管是一种常见的工业管道，它由内胶层、钢丝纤维编织层和外胶层构成。

外胶层脱落是指外层胶皮与编织层以及内层胶皮分离，造成管道出现裂缝和漏水等问题。

外胶层脱落的原因主要有以下几个方面。

首先，不良的原材料质量是导致外胶层脱落的主要原因之一。

胶管外胶层通常使用橡胶或塑料材料制成，如果原材料质量不合格或者添加剂配比不当，会导致外胶层黏性不足，不能很好地粘合编织层和内层胶皮，从而引起脱落。

其次，不适当的工艺操作也会导致外胶层脱落。

生产过程中，如果温度、压力、时间等参数设置不当，或者材料层压不均匀，都会导致外胶层与编织层、内胶层之间的粘合强度不够，从而出现脱落的现象。

此外，使用环境的变化也会使外胶层脱落。

钢丝编织胶管通常用于输送各种介质，如水、油、气体等。

在一些特殊的工业场所，环境温度、化学物质的腐蚀等因素可能会对外胶层产生损害，使其失去粘合力，从而导致脱落。

最后，长时间使用和频繁弯曲也会导致外胶层脱落。

胶管在运输和使用过程中往往会遭受物理力的挤压和拉伸，经过多次扭曲和弯曲，外胶层容易出现疲劳现象，使其失去原有的弹性和粘合能力，导致脱落。

综上所述，钢丝编织胶管外胶层脱落的原因包括原材料质量问题、工艺操作不当、使用环境变化以及长时间使用和频繁弯曲等因素。

为了避免外胶层脱落，我们应该选择优质的原材料，合理调整生产工艺参数，避免使用过程中的过度力度和过度弯曲，以及定期维护和检查管道的使用情况，及时更换损坏的管道，保证管道的正常运行和安全使用。

高压胶管安全技术措施

高压胶管安全技术措施一、高压胶管隐患因素1、胶管质量方面1）高压胶管管壁的内层为耐油橡胶，中间为编织钢丝（钢丝编织胶管）或缠绕钢丝（钢丝缠绕胶管）。

2）质量差的胶管会出现：胶管壁厚薄不均；钢丝编织过紧（钢丝行程小）、过松（钢丝行程大）或钢丝根数过少；胶管加压后变形量（伸长、缩短或弯曲的变形量）较大；外层胶气密性差导致钢丝锈蚀（主要表现形式：露钢丝）；内层胶密封性差而使高压油轻易地进入钢丝层；胶层与钢丝层黏着力不足。

上述情况都会使胶管地承受力降低，最终在管壁的薄弱处出现爆裂。

3）内胶层，气密性差，一受压就漏水，继而加压直接爆裂。

4）高压胶管与接头装配时的扣压量和扣压方式选择不当。

5）接头的结构，材质，尺寸选择不合理，可导致胶管与接头压的过紧或过松，造成接头处早期损坏。

6）装配时，若扣压量过小，即扣压接头与胶管间压得过松时，在油压的作用下胶管在使用初期便有可能从接头中脱出。

7）若扣压量过大，则扣压接头与胶管压得过紧，易导致胶管内层受到局部破坏，变形，产生裂纹，高压油会从薄弱，破裂处直接进入钢丝层，再沿钢丝间的缝隙窜到外套尾部喷出，或一直沿钢丝层窜到某处积聚起来，使外层胶产生鼓包甚至破裂。

8）胶管与接头在装配时，若扣压速度过快，容易造成内胶损坏和钢丝层断裂，使胶管在使用中过早损坏。

9）接头设计不合理、偷工减料，加工质量差，也会造成内胶损坏；若接头材质选择不当，达不到高压胶管总成使用要求。

会使高压胶管的使用期限缩短。

2、操作使用方面1）在质量有保证的前提下，如果使用不当，也会大大地缩短高压胶管地使用期限。

实际工作中，特别大部分高压胶管的损坏都是由于使用不当造成的。

2）受频繁、剧烈的压力冲击。

高压胶管出现爆裂，一般不是因承受静压力太大所致，而是与压力冲击的剧烈程度和次数有关。

3）工程机械在作业时，油管内会反复出现油压的突然升高或降低的情况，从而构成对油管频繁的压力冲击，导致各部的油封损坏加剧、高压胶管出现起泡和破裂以及管接头的松动渗漏现象。

钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施

1.调整配方2.更换原材料3.增加焦烧时间,降低辊温,减少加硫胶存放时间,降低挤出温度等4.包外胶前钢丝层用汽油洗过5.保持干燥,缩短缠好管的存放时间6.包外胶前烘干处理7.更换钢丝厂家或要求厂家满足参数要求8.减少硫化时间9.调整水布张力10.调整外胶配方或将水布泡隔离剂11.改善包外胶工艺、选择合适的口型芯型12.包外胶时管头处防止水进入,包水布时将头包紧13.缠绕完后立即将头包紧或包水布时将头包冻或控制管芯隔离剂的量2.二次硫化仍然不熟说明是配方问题,二次硫化熟则是硫化时间不够或局部有冷凝水3.增加编制密度或提高内胶定伸4.检查嘴型并防止杂质混入5.防止杂质混入6.调整合股张力7.增加一层中胶或调整硫化速度8.改善胶料分散提高生胶强度、提高挤出压力、压出内孔改大
9
缠绕管缩口
1.缠绕管头部内径小于芯棒内径
1.预定型效果差
2.放线张力过大
1.严格检验预定型结果
2.控制放线张力
钢丝缠绕胶管常见问题、原因及解决措施
编号
质量问题
具体症状
存在的原因
解决措施
1
缠绕管离层
1.胶料整批离层2.整批离层，钢丝层黑色或黄色3.离层部位外胶无明显流动现象4.有油污,擦掉油污钢丝显黄色5.钢丝呈现红色6.有水分钢丝层黑色7.整批不良同样配方检验抽出力小8.钢丝层呈现黄色,且在硫化鼓外面的比较厉害9.一侧离层,而另一侧却粘合良好10.水布上面有胶11.离层处标识扭曲12.管头一段外胶离层13.管头一段内胶离层
5
缠绕波纹度大
1.钢丝层均匀胶管外径不均2.钢丝层不均匀外径也不均
1.A包胶外径不均B胶料分散不均导致膨胀不均C水布张力不均2.A缠绕口型选择过大B缠绕有赶管现象C缠绕密度太大
1.A改善包外胶工艺B提高胶料分散度C调整水布张力2.A选择合适的缠绕口型B提高内胶挺性或冷冻内胶C缠绕密度要合理

关于钢丝缠绕管的探讨

关于钢丝缠绕管的探讨本文主要简述了胶管结构设计、胶料配合，以及对钢丝缠绕胶管常见质量问题进行分析并提出相应措施。

标签：钢丝缠绕胶管；结构设计；胶料配合；常见质量问题钢丝缠绕胶管作为柔性连接管，主要用于工程机械液压油管、海底天然气、石油、灌溉、钢厂、化工厂等介质的输送。

在此，对钢丝缠绕管进行简单的探讨。

1 胶管结构设计钢丝缠绕胶管是在缠绕机上将钢丝一层一层缠上去。

钢丝之间没有交织点。

因此，钢丝缠绕管的增强层钢丝更平整，也可以排得更密。

由于这些原因，使钢丝缠绕管能承受更高的压力，更好的耐脉冲性能。

缠绕管结构设计一般分三种：①钢丝缠绕胶管各缠绕层钢丝缠绕角度相同，均为中性角，而各缠绕层的行程不同，称为中性角结构设计法；②用缠绕层的计算直径按中性角计算行程，各缠绕层的行程相同，而钢丝缠绕角度则由内向外逐层增大，内层小于中性角，外层大于中性角，称为角度搭配结构设计法；③各缠绕层的钢丝缠绕角度不同，由内向外逐层增大，各缠绕层的行程也不同，由内向外相应减小。

在钢丝缠绕胶管的结构设计中，普遍采用的是角度搭配的设计方法，其优点是设计简单，制造方便。

使用单盘、双盘及多盘缠绕机均可进行生产，这种设计方法的不足之处在于管体在承受内压后，轴向变形较大，径向也产生相应的变形，而各缠绕层的钢丝缠绕角度基本不变，不利于力的传递，而使材料强度的利用率降低。

采用中性角的结构设计方法，胶管制造不方便，特别是不能采用一般的双盘和多盘缠绕机进行生产。

另外，该设计方法与角度搭配设计方法一样，存在管体承受压力后轴向变形大及材料强度利用率低的问题，故很少采用。

钢丝缠绕胶管采用第3种设计方法，胶管在受内压后管体的轴向变形接近于零，各缠绕层的缠绕角度将发生不同的变化，以使管体爆破时各层钢丝所受的力基本一致，因此材料强度的利用率较高，即管体的爆破压力较高。

从理论上来看，这种设计方法是比较合理的，但其缺点是设计比较复杂，产品制造很不方便，另外过大的钢丝缠绕角度，使缠绕质量控制比较困难，故实际很少采用这种设计方法。

胶管内胶压出常见问题、原因及解决措施

5
偏心
6
空壳
7
条痕裂口
3
外径不均
4
1. 车速太快 2. 原料中水分、挥发物多 3. 热炼时夹入空气起泡与海绵 4. 机头温度过高 5.返回胶水分太多 1.未调整均匀 2.嘴型变形不圆 3.较大管芯因重力作用导致偏心 4.后芯使用太久压紧部位全部变形, 压出时会松动 5.压紧螺丝失效 6.牵引速度和压出速度不一致 1.后芯过大 2.管芯上隔离剂太多打滑 3.管芯局部较小 4.接头处未捏紧导致有膨胀或空气进入 5.胶料膨胀率过大 1.杂质引起 2.嘴型变形 3.热炼不足或分散不均匀胶内胶压出常见问题、原因及解决措施
编号质量问题
1. 状 2. 3. 4. 匀 5.
形成原因
温度低，表面呈粗细不匀或麻面焦烧牵引运输带速度慢于压出速度胶料预热不均或返回胶未掺炼均压出速度过快，使表面出现皱纹 1. 2. 3. 4. 5.
解决措施
提高机头温度加强冷却，调整焦烧时间提高牵引速度延长热炼时间调整螺杆转速
1.加强冷却，调整焦烧时间 2.改善炼胶工艺 3.降低密炼或过滤温度 4.不使用有熟粒的胶未 5.过滤并加强胶料存放管理 1.选用配套嘴型 2.后芯应比管芯打0,5mm左右 3.修理嘴型或换用新的 4.使牵引速度和压出速度一致 5.使送芯速度和压出速度一致 6.延长热炼时间 7.淘汰外径不均的管芯 8.换用较长的后芯或将前嘴向后退 9.换新的后芯 1. 调慢车速 2. 加强原材料检验 3. 改进热炼操作 4. 冷却机头 5.适当延长热炼或提高辊温 1.调整均匀后压出 2.更换新的嘴型或修改 3.压出机头前后装上托轮 4.将变形部位重新车过或更换新的 5.换压紧螺丝或检查螺纹 6.使牵引速度和压出速度一致 1.后芯应比管芯打0,5mm左右 2.涂隔离剂时要适量 3.淘汰不均匀管芯 4.压出时将每条接头处捏紧 5.降低含胶率或抽真空 1.松开口型，让杂质排出 2.修改嘴型 3.延长热炼时间或改善胶料分散

HDPE缠绕管施工质量通病及防治

HDPE缠绕管施工质量通病及防治本工程应用高密度聚乙烯 (HDPE)缠绕管作为室外污水系统管道管材，虽然该管道有诸多优点，但还存在不足之处，经过前期的施工和应用；总结出管道漏水,管道上浮,管道变形等质量通病，这些质量通病已逐渐得到重视,成为HDPE管施工中质量控制的核心.1管道漏水的原因分析及防治措施1.1管材开裂损坏造成漏水的原因分析及防治措施(1)原因分析HDPE管材质地较脆,且易变形.在运输,贮存,施工过程中受到碰撞,挤压,日晒雨淋,管材会破损、开裂、老化;误铺受损的管材,很容易发生开裂;管壁厚度不均匀,受力后易造成开裂现象,管基不平整,有块石等硬物或回填不密实时易造成管材损坏.(2)防治措施严格进行管材的进场检查验收工作,管材在装卸、运输、堆放时应轻抬轻放,成批运输或贮存时,承口、插口应分层交错排放,用缆绳捆成整体,并固定牢固.管材如需长时间存放,时间不宜超过l8个月,且应置于库房内;露天堆放时,必须加以遮盖,防止暴晒;存放地点必须远离热源,并设有防水、防火措施；管材应保持清洁.HDPE管为柔性管,不宜铺设在刚性基础上.通常的做法都是采用砂基础.对于一般土质地基,应铺设一层10cm厚的砂基础层;对于地质条件差的地基.用复合地基处理方法对地基改良后,方可铺设砂砾石基础层,这样就会有效增强管基的支撑体条件,形成隔离层,减少管道的轴线弯曲,增强土体的抗剪切性能.下管时.应采用可靠的吊具.严禁穿心起吊；管顶回填砂中不得含有石块,砖或其他杂硬物质.1.2管道接口不良造成漏水的原因分析及防治措施(1)原因分析管材尺寸误差超标,插口端部倒角不合格.插口未插入深度标线,致使管子接头漏水;HDPE管材质量轻,铺管时容易造成位移.管材接头发生扭曲而造成漏水:管材与检查井连接时,加强圈混凝土浇筑不严实,连接部位未做防水层或操作不当造成漏水.(2)防治措施严格材料验收制度.管材保持清洁.管道接口安装时应保证承插深度,不能扭曲或位移, 铺管时,若插入时阻力过大,则应拔出管子检查,调整并重新安装,若管子插口倒角不合格,应加以修整,再进行安装,保证插入到位.铺设管道时,应直线敷设,插口插入的方向应与水流方向一致.管道铺设应与检查井同步施工.尽量避免预留洞口,用水泥砂浆连接管道,做到配比合理,砂浆饱满.砂浆可掺入微膨胀剂,管道与检查井连接完毕后,应在管道连接部位的内外井壁做防水层.并符合检查井整体的抗渗漏要求.1.3密闭性检验管道敷设完毕经检查合格后,应进行管道密闭性实验,经外观检查不得有漏水现象。

钢丝编织胶管质量问题探讨

为胶管的整体性打下夯实基础。这是我们的奋斗目标，也是制造胶管要迎接的最大挑战。
三、外胶层耐老化性
外胶层除起保护增强层作用外，还必须满足使用环境和工作条件的需要。现在的工程机
械，使用条件比产品标准要求苛刻，外胶老化变成了最易发生的问题。这就为我们的工作增
添了更高的难度，附加了更多的条件。首先是配方设计，要考虑更多因素，不但长期暴露在
理想，钢丝刺伤内胶，爆破便在此处发生；（４）内胶层穿孔，如芯棒隔离剂分布不均匀，硫
化时形成汽化点，产生针眼，胶管受压时击穿。
以上种种内胶缺陷，我们认为是致命弱点，对于用户来讲，更是直指要害。而汽化点是
我们觉得最难避免的，牵涉到隔离剂的选择、涂抹工艺、管内清洁度。其成品检验难度大，如漏检，会给用户带来严重后果。所以，高品质的胶管，内胶层的制造．已设下了第一道关卡。二．增强层紧凑度增强层是胶管承压的主要部件，是管体结构的重要组成部分，是承上启下的桥梁，侧重于结构的耐压性能。如：钢丝合股悬垂差、编织张力不足够大且参差不齐、制冷市场发展研讨会论文集
编织层松散，胶管爆破专在薄弱环节发生；编织结构不平整，影响关键参数如胶层附着力、
爆破压力甚至脉冲性能；管体波浪、起节、断线、缺线、油污，成品离层、起泡、尺寸不均等，均使增强层结构一体性受到威胁，使胶管存在早期爆破隐患。增强层要求有优良的抗冲击、抗屈挠性，但需兼顾的因素方方面面。单从技术角度出发，我们力求通过精密设计、差异要求、工艺制度等措施使增强层具有铜墙铁壁般的防御作用，
大气中或在恶劣气候条件下，还有弯曲、动态、紫外线要求；其次是成本结构，原材料价格高位运行、质量元素范围扩大、胶管价格长期疲软、企业持续发展资金；再次是安装要领，如安装扭曲、弯曲半径过小、位置特殊，均会导致胶管外胶早期老化龟裂、缩短胶管寿命；著无定期更换计划、将易耗品的胶管与铜、铁类等同保质期引起的公司利益、客户投诉、赔偿纠纷等一系列难题，使企业面临更多的付出。我们一直希望胶管能有合理的性价比，摆脱恶性的纯价格竞争；同时也希望能与工程机械行业有个互动，共同探讨如何使用胶管，才能达到物尽其用。四、脉冲性能波动衡量胶管质量好坏主要有两个指标：耐压性能和脉冲性能。作为脉冲性能，是对胶管最综合的全面检验。单按标准做脉冲试验，有详细如长度、温度、压力、弯度、时间的规则，实际上只是最起码、最基本的门槛。任何客户都按他们一贯以来的传统、习惯进行思维、操作。只有达到他们组装、安装、使用、保质期等期望，得到市场认可，产品销售的整个过程才算基本完成。因为实践才是检验真理的唯一标准。脉冲在试验时，偶有早期破坏，性能不稳定。我们认为关键是胶管整体结构的紧密性要过关；其次，所有的工艺标准、相关制度等都力求使胶管良好的整体性贯穿整个施工过程，并将其稳定在理想状态；其实胶管如同一个团体，也在衡量是否团结一致、是否有足够的凝聚力令他们拧成一股绳，共同抵制外来者的侵犯。

钢丝绳缠绕打结的原因及处理方法

钢丝绳是一种常用的起重、牵引和固定工业设备的材料，然而在使用过程中，钢丝绳经常会出现缠绕和打结的情况，给工作带来诸多困难和安全隐患。

本文旨在分析钢丝绳缠绕打结的原因及处理方法，帮助工程师和操作人员更好地管理和维护钢丝绳，确保工作安全和效率。

一、钢丝绳缠绕打结的原因1. 使用环境钢丝绳在潮湿、脏污的环境中容易产生缠绕和打结，比如水域、矿山、建筑工地等场所。

2. 使用方式不规范的使用方式，比如钢丝绳在使用过程中频繁转向或者受到外力撞击，会导致绳索缠绕和打结。

3. 质量问题钢丝绳本身的质量问题也是导致缠绕打结的原因之一，比如绳股捻度不均、质量不合格等。

二、钢丝绳缠绕打结的处理方法1. 检查绳索定期检查绳索的捻度、磨损程度和表面是否有划痕、变形等情况，发现问题及时更换或维修。

2. 环境管理在使用钢丝绳的环境中，保持清洁、干燥，定期清洗绳索，避免杂物和灰尘的侵入。

3. 使用规范在使用钢丝绳时，要遵守操作规程，避免频繁的转向和受力撞击，降低绳索的缠绕和打结风险。

三、总结钢丝绳缠绕打结会给工作带来很大的安全隐患和工作效率下降，因此需要密切关注绳索的使用和维护情况，及时发现问题并采取有效的处理措施。

通过合理的环境管理和规范的操作方式，可以有效降低钢丝绳缠绕打结的风险，确保工作安全和效率。

在日常工作中，我们要重视钢丝绳的维护和管理，严格遵守操作规程，及时发现问题并及时处理，以确保工作的顺利进行和员工的安全。

希望本文对相关人员在钢丝绳的使用和维护方面有所帮助。

钢丝绳在工业领域中扮演着非常重要的角色，它通常用于吊装、起重、拖拉和索具等方面。

然而，由于使用环境和操作方式等因素的影响，钢丝绳经常出现缠绕和打结的现象。

如何有效地处理钢丝绳的缠绕和打结问题，成为了行业工作者需要解决的重要课题。

本文将针对钢丝绳缠绕打结的原因及处理方法进行更加深入的探讨，提供更多的解决方案和实用建议。

四、技术改进1. 利用新型材料针对钢丝绳缠绕打结的问题，一些生产厂家已经开始研发更耐磨、抗腐蚀的新型钢丝绳，通过改进材料和工艺，降低了绳索的表面摩擦系数，从而减少了缠绕和打结的可能性。

钢丝缠绕胶管的标准

钢丝缠绕胶管的标准钢丝缠绕胶管是一种常见的工业管道，广泛应用于各种领域，如石油化工、建筑、交通运输等。

它具有良好的耐压、耐磨、耐腐蚀等特点，因此在工程中得到了广泛的应用。

然而，由于使用环境和工作条件的不同，对钢丝缠绕胶管的标准也有一些差异。

本文将从材料选择、生产工艺、安装要求等方面，对钢丝缠绕胶管的标准进行详细介绍。

首先，钢丝缠绕胶管的材料选择至关重要。

在选择材料时，需要考虑管道所处的使用环境、介质的性质，以及工作压力等因素。

一般来说，管道的材料应具有良好的耐腐蚀性能，能够承受一定的压力和温度。

同时，还需要考虑材料的可焊性和可加工性，以便于生产和安装。

常见的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等，具体的选择需要根据实际情况进行综合考虑。

其次，钢丝缠绕胶管的生产工艺也是影响其质量的重要因素。

生产工艺应符合相关的标准和规范，确保管道的内外表面光滑，无明显的缺陷和裂纹。

同时，需要对管道进行严格的尺寸控制，保证其符合设计要求。

在生产过程中，还需要对管道进行适当的热处理和表面处理，以提高其耐腐蚀性能和机械性能。

另外，钢丝缠绕胶管的安装要求也是至关重要的。

在安装过程中，需要严格按照相关的标准和规范进行操作，确保管道的安装质量。

首先，需要对管道进行清洗和除锈处理，保证管道内部的清洁度和光洁度。

其次，需要采用适当的连接方式，如焊接、螺纹连接等，确保连接的牢固性和密封性。

最后，在安装完成后，还需要进行压力测试和泄漏检测，确保管道的安全可靠。

总之，钢丝缠绕胶管作为一种重要的工业管道，在使用过程中需要严格遵守相关的标准和规范，从材料选择、生产工艺到安装要求，都需要进行严格的控制和管理。

只有这样，才能保证管道的质量和安全，为工程的顺利进行提供保障。

A公司钢丝缠绕胶管中胶重叠不良问题的改进

Ａ公司钢丝缠绕胶管中胶重叠不良问题的改进王选满摘㊀要:钢丝缠绕管主要用于相关液压系统以及压力较大的环境中ꎬ因此该构件的使用寿命十分重要ꎮ由于钢丝层间的中胶厚度和宽度对钢丝胶管疲劳寿命的影响最大ꎬ所以文章针对Ａ公司钢丝缠绕胶管生产中发生的中胶重叠不良问题进行了分析和改进ꎬ提出了解决钢丝缠绕胶管中胶闪缝或中胶重叠比例的改进办法ꎬ在试生产三批次的过程中没有发现不符合要求的中胶闪缝或中胶重叠比例大的问题ꎬ提高了缠绕工序的直通率(ＦＰＹ)ꎬ客户投诉率下降ꎬ客户满意度得到大幅提升ꎮ关键词:钢丝缠绕ꎻ胶管ꎻ中胶ꎻ重叠比列一㊁前言Ａ公司是一个主要生产高㊁中㊁低压钢丝缠绕和钢丝编织胶管产品的国内知名企业ꎮ生产的钢丝缠绕胶管结构主要包括内胶层ꎬ网眼布ꎬ钢丝增强层及外胶保护层ꎮ根据王孜丰等的研究发现ꎬ钢丝层间距对胶管疲劳寿命的影响较大ꎬ其次是钢丝缠绕角度ꎬ再次是钢丝层数ꎬ最小是钢丝直径ꎬ以及并黄公等的观点ꎬ钢丝缠绕胶管的中胶层是为了提高胶管层间的粘着性ꎬ实现管体的整体性ꎬ生产钢丝缠绕管中过程中使用中胶的宽度和厚度十分重要ꎮ因此Ａ公司为了提高中胶片包全钢丝层面积ꎬ达到合适的重叠比例ꎬ并实现提高缠绕工序的ＦＰＹ以及减少客户投诉的目标成立了项目小组ꎮ二㊁中胶片现状分析Ａ公司缠绕管生产用的中胶片部分为自己加工ꎬ部分为外购ꎬ而使用的中胶则为外购产品ꎮ对外购中胶半年进货检验结果进行汇总ꎬ发现进货检验批次数为１１７批次ꎬ依据进厂检验规则进行检验后ꎬ发现其中出现宽度或厚度不良的现象为２次(注:仅为批次内的某一个规格)ꎬ但在一年内缠绕工序却多次出现中胶片不能完全覆盖钢丝层或中胶重叠比例超出工艺要求的问题ꎬ而且这已经造成了缠绕工序ＦＰＹ的降低和终端客户投诉率的提高ꎮ三㊁影响因素分析(一)头脑风暴法发现潜在原因依据文献的研究发现高压钢丝缠绕胶管的中胶位于各钢丝缠绕层之间ꎬ用以避免和缓冲脉冲压力反复作用下各钢丝层之间的相互摩擦ꎬ延缓钢丝疲劳ꎬ从而达到延长软管命的目的ꎮ中胶的质量会直接影响着缠绕管的寿命ꎬ所以中胶的配方ꎬ中胶片的生产工艺以及制造过程ꎬ钢丝缠绕工序的中胶片使用工艺等对胶管的寿命都至关重要ꎮ而针对中胶重叠不良的问题ꎬ我们依据停止靠检验来提高质量的思路组成问题解决小组ꎬ然后针对问题发生的过程即钢丝缠绕工序进行了头脑风暴讨论:１.人员方面由于每条缠绕线只有一个作业员ꎬ员工在夜班作业时可能疲劳ꎬ不能及时发现中胶片重叠不良的问题ꎮ２.设备㊁工装中胶卷夹持工装不适合ꎬ会导致中胶片拉伸变窄或拉断ꎮ３.材料方面中胶卷宽度较窄不符合要求ꎬ或中胶片上有孔洞ꎮ４.作业方法中胶卷夹持力未能按照作业指导要求及时调整ꎮ５.测量方法对中胶片覆盖钢丝层的程度在缠绕运行过程中进行目视检查ꎬ不容易发现不良品ꎮ６.环境方面夜班生产过程ꎬ缠绕工序附近灯光比较暗ꎬ中胶片覆盖钢丝层的程度不易发现ꎮ经过认真讨论分析并结合刘晓芳等的观点ꎬ只有从胶管本身原材料及总成生产过程中的工序分析出造成失效的原因ꎬ才能解决减少或杜绝软管总成使用过程中常出现的故障ꎬ小组认为中胶片不能覆盖钢丝层的主要原因:一是供应商供应的中胶片宽度或厚度不符合要求ꎬ二是中胶片宽度或厚度的理论设计与胶管钢丝层实际外径不匹配ꎮ为了分析以上两个潜在原因的实际情况ꎬ以产品Ａ０１第一层钢丝缠绕层为例进行了数据收集和分析ꎮ(二)钢丝缠绕层实际数据的收集和分析在产品Ａ０１生产过程中ꎬ从三个生产批次中各随机抽取１０根胶管并使用卡尺在每根胶管的头和尾各测量３个点ꎬ中间测量４个点ꎬ且每两个点之间间距不小于２米ꎮ根据实际检测的数据统计后某层钢丝层外径平均值:３７.５１ｍｍꎬ某层钢丝缠绕螺距平均值:８３.６８ｍｍꎮ注:缠绕胶管中胶片宽度的计算方法:中胶片的宽度(ｄ)的平方等于一个螺距的钢丝周长(Ｄ)的平方减去中胶片宽度(Ｐ)的平方ꎮ根据中胶片宽度计算方法ꎬ该钢丝层需要的中胶片的宽度为８２.９ｍｍꎬ比原中胶片设计宽度(８４.２ｍｍ)应小１.３ｍｍꎮ(三)中胶片宽度和厚度的实际情况抽样和测量:从仓库中随机抽取１０卷中胶片ꎬ目视检查中胶卷中心是否有凸起不良现象ꎬ并按照正常检验方法确认中胶片的宽度和厚度是否符合要求ꎬ然后任意抽取一卷以上符合要求的中胶ꎬ由该中胶卷的外层向内层拆解ꎬ并按照中胶卷轴向由外向内每隔一定层数均匀取样测量胶片的宽度和厚度ꎬ对中胶片宽度和厚度测量结果数据整理和分析后可知ꎬ中胶片的厚度沿中胶卷半径的轴向方向由外到内逐渐变薄ꎬ中胶片的宽度逐渐变宽ꎬ特别是中胶片最里层与最外层宽度相差６.２７ｍｍꎮ虽然中胶片宽度由中胶卷外侧到内侧的变化与中胶的门尼粘度ꎬ裁切的张力等因素有关ꎬ但已经针对以上原因采取了措施ꎬ目前的过程能力已经无法再提高ꎮ基于以上潜在原因的分析和实际过程的测量ꎬ小组讨论后认为应该根据实际过程对中胶片的宽度和厚度进行重新设计ꎬ并结合缠绕工序的工艺方法进行优化ꎬ以达到中胶片包覆钢丝层的面积达到最佳状态ꎮ２５１技术与检测Һ㊀四㊁改进方案拟定依据以上测量结果ꎬ对中胶片的宽度重新设计ꎬ设计的原则是中胶片需要完全覆盖钢丝层且中胶片的重叠度越小越好ꎬ即小于等于２ｍｍꎮ所以产品Ａ０１的第一层钢丝缠绕层的中胶片宽度和厚度设计为:宽度８３~８４ｍｍ(原设计宽度８４.２ʃ１ｍｍ)ꎬ厚度０.２５~０.３０ｍｍ(原设计厚度０.２５ʃ０.０５ｍｍ)ꎮ另外中胶片宽度在中胶卷上由外向里逐渐变宽ꎬ中胶缠绕在钢丝层上的重叠比例太大导致局部中胶层过厚ꎬ而成品胶管的结构固结性也极端重要ꎬ所以为了保证中胶片的重叠比例符合要求且不会降低钢丝层间的固结性ꎬ在每卷中胶卷使用到剩余２/３和１/３时ꎬ缠绕工序员工需要重新调整合适的中胶卷张力ꎮ五㊁改进结果验证及控制根据改进计划ꎬ小组订购了１２根Ａ０１缠绕胶管需使用的中胶片ꎬ并分成三批进行实际生产试验ꎮ在试验过程中为了防止出现中胶卷存放过程发生粘连或变形等不良问题ꎬ制作了中胶专用存放架ꎬ并规范了中胶存放的环境温度要求ꎮ对改进后的中胶片的使用结果进行跟踪验证ꎬ发现生产的三批Ａ０１胶管在缠绕过程中未出现中胶片重叠不良的问题ꎬ这不但将缠绕工序的ＦＰＹ提高了１５％左右ꎬ而且为以后的产品设计提供了经验ꎮ最后为了标准化改进的结果ꎬ小组更新了Ａ０１产品的ＰＦＭＥＡ以及过程控制计划ꎮ参考文献:[１]王孜丰ꎬ苏芮ꎬ李志诚ꎬ雍占福.基于断裂力学的钢丝缠绕胶管疲劳寿命分析[Ｊ].橡胶工业ꎬ２０２０:６７(４). [２]黄公ꎬ孟广龙.织物增强胶管的设计与生产技术[Ｊ].煤矿机电ꎬ２００５:４(８３).[３]张虹ꎬ姚健.高压钢丝缠绕软管设计与生产工艺[Ｊ].中国橡胶ꎬ２０１４:３９.[４]Ｗ.爱德华兹戴明.戴明论质量管理[Ｍ].钟汉清ꎬ戴久水ꎬ译.海口:海南出版社ꎬ２００３.[５]刘晓芳ꎬ孙爱民ꎬ张唯ꎬ郭方皓ꎬ张义春.液压软管总成常见的失效及故障分析[Ｊ].液压气动与密封ꎬ２０１８:３８(７). [６]Ｃ.Ｗ.伊文思.胶管工艺学[Ｍ].北京:化学工业出版社ꎬ１９８３.作者简介:王选满ꎬ男ꎬ汉族ꎬ陕西西安ꎬ研究方向:精益＆六西格管理ꎮ(上接第１５１页)在本系统中ꎬ视频监控子系统采用主流的ＭＰＧＥ－４技术对视频流进行实时压缩传输并存储ꎬ视频信号可实时观看ꎬ也可存储录像并回放ꎮ所有视频文件以时间和地点进行命名ꎬ科学分类存储ꎬ方便后期快速检索ꎮ借助平台开发的多画面轮播功能ꎬ可以同时调取多路视频图像进行播放ꎬ支持回放㊁快进㊁慢放等操作ꎬ使用户可以进行多角度同时观察ꎮ(三)在线巡更模块为保证社区安全ꎬ传统的社区管理模式采用人工巡更模式ꎬ要求值班人员定时到社区不同的位置进行巡逻ꎬ这种模式不仅耗时耗力ꎬ而且效果并不理想ꎮ在线巡更模块的设计打破了传统的巡更方式ꎬ采用在线巡逻的模式ꎬ利用视频监控系统足不出户即可完成高效巡更ꎬ只要没有发现问题ꎬ就不需要亲自前往现场处置ꎮ另外ꎬ对于地处复杂地段的社区ꎬ值班人员必须定期外出巡更的ꎬ可以在社区关键位置节点安装ＲＦＩＤ终端ꎬ该终端记录了巡更点的位置信息ꎬ值班人员必须按照规划的路线依次到达巡更点ꎬ并在ＲＦＩＤ终端处现场打卡ꎬ打卡成功后相应的坐标信息和时间信息会实时传输到管理平台并保存到数据库中ꎮ值班中心的管理人员可以实时查看巡更状态ꎬ如有紧急情况也可快速调动资源前往现场处置ꎮ另外ꎬ巡更子系统的运用也为管理人员的考核与监督提供了极大的便利ꎬ相关人员是否按时到达巡更点进行打卡ꎬ可以在平台相应模块中随时调取查看ꎬ巡更路线㊁人员㊁时间等信息一目了然ꎬ保证了巡更工作的质量ꎮ(四)停车管理模块停车难是现代化社区面临的重要难题之一ꎬ基于物联网的智慧社区为解决这一问题提供了很好的方案ꎮ在面积有限的社区内ꎬ停车位的数量是有限的ꎬ但车主往往很难找到空位ꎮ停车管理模块可以将社区内的所有停车位信息进行统一的管理ꎬ通过对每个停车位进行监视ꎬ可以识别当前哪些车位空闲ꎮ车位状态信息通过网络传输到社区门口或停车场入口处的显示屏内ꎬ使车主可以方便地看到当前空闲车位数量㊁离自己最近的车位所在位置ꎮ当车主将车辆停入空闲车位后ꎬ车位下方的ＲＦＩＤ视频识别终端会改变状态ꎬ将该车位的状态切换为占用状态ꎬ同时将数据更新到显示屏上ꎬ从而实现动态的车位资源管理ꎬ最大限度地提高车位资源的利用率ꎮ五㊁结语作为智慧城市的核心组成部分ꎬ智慧社区在提升城市生活质量㊁提高城市管理水平㊁推进社会治理等方面发挥着日益重要的作用ꎮ尽管智慧社区受到不少人的关注ꎬ但物联网技术在智慧社区建设的应用程度仍不够深入ꎬ许多功能未能配置完善ꎬ要想真正实现物联网技术在智慧社区的全面普及和推广应用ꎬ还需要全社会的持续共同努力ꎮ文章提出的基于物联网的智慧社区管理平台只是一种典型的应用ꎬ不难预见ꎬ随着技术的发展和需求的变化ꎬ更多先进技术还将源源不断地融入智慧社区的建设中来ꎮ参考文献:[１]刘铄.智慧社区平台建设概述[Ｊ].城乡建设ꎬ２０１９(１):３６－３７.[２]陈妹ꎬ苏铭.治安视角下广西智慧安防社区的建设[Ｊ].广西警察学院学报ꎬ２０１９ꎬ３４(１):８８－９４.[３]王毅雄.基于物联网的智慧社区建设研究以泉州台商美的项目为例[Ｊ].福建建设科技ꎬ２０１９(１):１２－１４＋３７.作者简介:孔祥旭ꎬ中国联合网络通信有限公司南京市分公司ꎮ３５１。

常见胶管问题 Microsoft Word 文档 (2)

1）故障问题：软管内管非常硬，已经开裂。

原因分析：高温容易使内管的塑化剂析出，这是一种能使软管柔软可具有塑性的物质。

夹带气体的油液能使内管发生氧化。

发生在橡胶制品上的这种氧化反应能使其硬化。

氧气和高温，就会大大加速软管内管的硬化。

发生在内管内部的气蚀现象也有相同的作用。

2）故障问题：软管内部和外部都开裂，但弹性材料在室温下仍是柔软可挠曲的。

原因分析：可能的原因是软管挠曲时的环境温度极低。

大多数标准软管的额定温度为-40度，有些AQP软管的额定温度是-49度，通常军用胶管的额定温度是-54度，有些热塑性软管的额定温度是-54度，聚四氟乙烯软管的额定温度是-73度。

3）故障问题：软管破裂，剥开外胶检查钢丝增强层发现，在软管的整个长度上有不规则的钢丝断裂。

原因分析：这表明软管处于高度频繁的压力波动。

SAE美国汽车工业协会有关二层钢丝编织软管的冲击试验中要求在133%的推荐工作压力下达到200 000个循环。

SAE关于四层缠绕软管的冲击试验要求达到500 000个循环。

如果系统内的外推脉冲次数在较短的时间内超过100万次，最好选择缠绕增强层软管。

4）故障问题：软管破裂，但在整个软管长度上未显示有多处钢丝断裂。

软管可能不止一处破裂。

原因分析：这表明压力已超过软管最小的爆破强度。

建议使用强度更高的软管，或液压管路出现能引起异常高压条件的故障。

通过以上的分析，我们相信广大客户已经对高压胶管总成常见的一些问题有了一定的了解。

我们希望广大客户在现实操作中能够细心按照流程来，来避免材料的不必要损坏，从而造成损失。

2）高压胶管总成故障形式和影响分析。

一、U型卡折断或脱落，高压胶管一头甩出发生形式：高压介质（乳化液）喷射。

危害性：突发性危险，容易造成人身伤害。

二、接头拔脱，胶管一头甩出发生形式：高压介质（乳化液）喷射危害性：突发性危险，容易造成人身伤害。

三、高压胶管爆破，碎物飞溅发生形式：高压介质（乳化液）喷射危害性：突发性危险，容易造成人身伤害。

钢丝编织增强型橡胶软管在生产中常见质量问题及改进措施

主要原因： ① 编织半成品在编织生产过程
中因采用的冷冻方式预防擀胶，导致钢丝层表面残有冷凝水，在未蒸发前包覆上外胶层．硫化时发生汽化导致。
①内胶层黏度低； ②冷冻效果不佳； ③内胶层包
覆较松且缺少隔离剂； ④ 钢丝放线张力过大。应对措施： ① 内胶层配方调整，在满足产
的问题之．，Ｊ：，Ｉ的根本原：钢丝预成Ｊ
径，没定４芏ｊ过适合产ＩｌＩＩＩＩ觇格的合没定范
心埘措施：编织生产过Ｉ卜增加 “ 预成型装置 ” ．针对不型
“ 散化”的问题
格的产设定不０９Ｊ＂￣ｉ成
，以防止预成Ｊ圈径过火导敛Ｊ］ｒｆ１舰
逐渐缩小荚ｌ日本、意大利等妇ｌ企、的
产ｒ｝ｆＩ顷越差
２内胶胶墙
内胶胶墙是部分胶管个、Ｉ他川ＰＰ（『烯）作为町焊接式芯体生产Ｉ１、ｆ ’ 部分规芯俸在热熔埘接时不同心或硫化过ｒｆ１焊点断Ｊ｝：致内胶ｌ｝现 “ Ｉ胶埔”的脱象、
１／４的锭子，如发现一轴异常，则全盘检查，调整
温度不得低于３５ｃＣ）。 ② 适当控制液氮或风冷效果，在保证不擀胶的前提下适当提高冷冻温
应对措施： ① 编织半成品在包胶生产前存
放在干燥房内干燥４ｈ以上（室内必须通风干燥，

高压胶管使用安全技术措施

高压胶管使用安全技术措施为加强我矿高压胶管和高压胶管总成（以下统称胶管）管理，确保安全使用，特作如下管理规定。

一、胶管简介：高压胶管按照制作工艺主要分为高压钢丝编织胶管与高压钢丝缠绕胶管。

1、高压钢丝缠绕胶管结构主要由内胶层、中胶层、四层或多层交替缠绕的钢丝增强层和外胶层组成。

内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝（ф0.3-2.0增强层）层是骨架材料起增强作用。

种类：4SP型-四层钢丝缠绕的中压胶管。

4SH型-四层钢丝缠绕的高压胶管。

R12型-四层钢丝缠绕苛刻条件下的高温中压油管。

R13型-多层钢丝缠绕苛刻条件下的高温高压油管。

R15型-多层钢丝缠绕苛刻条件下的高温超高压油管。

例如：4SP－13－60Mpa的胶管，表示是内径为DN13mm、设计工作压力为60Mpa的四层钢丝缠绕的中压胶管。

2、高压钢丝编织胶管结构主要由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ层钢丝编织层、耐天候的合成橡胶外胶层组成。

高压钢丝编织胶管有多种型号，具体表示为：a－b－cMpa，数字a表示编织的钢丝层数、数字b表示胶管的公称内径、数字c表示设计工作压力。

例如：2－10－40Mpa的胶管，表示是内径为DN10mm、设计工作压力为40Mpa的二层高压钢丝编织胶管。

3、胶管接头型式主要有SAE法兰接头，内螺纹接头或外螺纹接头，90°、45°等接头角度。

二、胶管选用：正确选择胶管，可以保证整个系统的安全，合理，需注意以下几点：1、根据系统的压力，选择胶管的钢丝层数，压力高，钢丝的层数多。

每种胶管都有一个最大的工作压力，胶管的爆破压力为最大工作压力的4倍。

所以根据实际的系统压力，选择的胶管的最大工作压力比实际工作压力大点即可。

2、根据流量选择胶管的内径，管径过小会加大管内介质的流速，使系统发热，降低效率，而且会产生过大的压降，影响整个系统的性能，管径过大会增加成本，所以胶管内径要适当。

钢丝编织增强型橡胶软管在生产中常见质量问题及r改进措施

钢丝编织增强型橡胶软管在生产中常见质量问题及r改进措施崔藏奎;冯巍巍;王晓磊;李续;王绍林【摘要】收集了国内胶管生产企业在生产钢丝编织增强型橡胶软管经常发生的一些质量问题,并从原材料、生产设备、工艺技术等方面归纳总结解决这些问题的措施.【期刊名称】《世界橡胶工业》【年(卷),期】2017(044)010【总页数】3页(P31-33)【关键词】胶管;钢丝编织;质量问题【作者】崔藏奎;冯巍巍;王晓磊;李续;王绍林【作者单位】沈阳第四橡胶股份有限公司,辽宁沈阳 110000;沈阳第四橡胶股份有限公司,辽宁沈阳 110000;沈阳第四橡胶股份有限公司,辽宁沈阳 110000;沈阳第四橡胶股份有限公司,辽宁沈阳 110000;沈阳第四橡胶股份有限公司,辽宁沈阳110000【正文语种】中文【中图分类】TQ336.3钢丝增强型液压橡胶软管在国民经济发展中伴有重要作用，是液压传动工程机械的“血管”。

经过近十年的发展，我国胶管工业企业引进先进工业化国家的生产工艺技术、装备及管理方法，使得我国胶管工业的整体水平得到巨大的提高和进步。

软管产品在激烈的市场竞争中正逐渐缩小与美国、日本、意大利等知名企业的产品质量差距。

钢丝编织胶管按其成型方法分为有芯法和无芯法，目前国内绝大多数生产企业已转型为有芯法生产。

有芯法又可分为软芯法和硬芯法两种。

本文主要介绍软芯法胶管生产过程中的主要问题：钢丝散花（扩口）、内胶胶墙、内胶沙眼、内胶擀胶、编织效应、布棱布褶、外胶起泡、塑疤、擀层、直径闪差大、胶管承压扭曲变形。

钢丝散花问题是长期以来胶管企业最常见的问题之一，其产生的根本原因：钢丝预成型圈径，设定超过适合产品规格的合理设定范围。

应对措施：在编织生产过程中增加“预成型装置”，针对不同规格的产品设定不同的预成型圈径，以防止因预成型圈径过大导致成品出现“散花”的问题。

内胶胶墙是部分胶管企业使用PP（聚丙烯）作为可焊接式芯棒生产时，因部分规格芯棒在热熔对接时不同心或硫化过程中焊点断开导致内胶层中出现“胶墙”的现象。

胶管质量问题原因分析及控制方法doc

（原创）夹布胶管胶管生产中常见质量问题及改进措施夹布胶管按其成型方法可分为硬芯法、软芯法、无芯法三种，生产过程中出现的问题各有所不同，现分述如下：1.1硬芯法硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及竹节纹，胶管使用承压时易发生扭曲变形等。

1.1.1胶层厚薄不均①内层胶挤出时偏芯②套芯棒时风量控制不当，管坯局部鼓大；③管坯套芯棒过程中途撤风；④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；⑤胶层搭头重叠过多；⑥挤出管坯尚未冷透即套棒。

1.1.2 外层胶搭缝有痕迹及竹节纹外层胶搭缝有痕迹及竹节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发生。

胶管内胶压出常见问题、原因及解决措施

3
外径不均
4
1. 车速太快 2. 原料中水分、挥发物多 3. 热炼时夹入空气起泡与海绵 4. 机头温度过高 5.返回胶水分太多 1.未调整均匀 2.嘴型变形不圆 3.较大管芯因重力作用导致偏心 4.后芯使用太久压紧部位全部变形, 压出时会松动 5.压紧螺丝失效 6.牵引速度和压出速度不一致 1.后芯过大 2.管芯上隔离剂太多打滑 3.管芯局部较小 4.接头处未捏紧导致有膨胀或空气进入 5.胶料膨胀率过大 1.杂质引起 2.嘴型变形 3.热炼不足或分散不均匀
5
偏心
6
空壳
7
条痕裂口
1
麻面
2
1.焦烧 2.配合剂分散不均匀表面有颗粒 3.NBR等胶料密炼或过滤温度太高 4.掺炼胶未中有熟粒 5.胶料中混入杂质 1.前后嘴型不配套 2.后芯过小 3.嘴型变形不圆 4.牵引速度不均匀 5.管芯进入速度不均匀 6.胶料预热不均或返回胶未掺炼均匀 7.管芯外径不均匀 8.前后嘴距离太远,胶料进入后芯 9.后芯螺丝松动
1.加强冷却，调整焦烧时间 2.改善炼胶工艺 3.降低密炼或过滤温度 4.不使用有熟粒的胶未 5.过滤并加强胶料存放管理 1.选用配套嘴型 2.后芯应比管芯打0,5mm左右 3.修理嘴型或换用新的 4.使牵引速度和压出速度一致 5.使送芯速度和压出速度一致 6.延长热炼时间 7.淘汰外径不均的管芯 8.换用较长的后芯或将前嘴向后退 9.换新的后芯 1. 调慢车速 2. 加强原材料检验 3. 改进热炼操作 4. 冷却机头 5.适当延长热炼或提高辊温 1.调整均匀后压出 2.更换新的嘴型或修改 3.压出机头前后装上托轮 4.将变形部位重新车过或更换新的 5.换压紧螺丝或检查螺纹 6.使牵引速度和压出速度一致 1.后芯应比管芯打0,5mm左右 2.涂隔离剂时要适量 3.淘汰不均匀管芯 4.压出时将每条接头处捏紧 5.降低含胶率或抽真空 1.松开口型，让杂质排出 2.修改嘴型 3.延长热炼时间或改善胶料分散

硬芯钢丝缠绕管质量控制要点

硬芯钢丝缠绕管质量控制要点
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近期有两位胶友发了缠绕管漏液问题的帖子，观后有感，感觉有必要将我个人的一点拙见发个新帖，不知对存在如胶友所发照片问题的同仁们是否有所帮助
1、注意硬芯管胎的材质、平直度、表面光洁度、清洁度
2、注意脱模剂种类的选择、涂抹的方法、涂抹的量、烘干凉置细节
3、提升底胶挤出方法，要改变传统的充气套芯方法。

4、注意底胶生胶的常温硬度，或者是门尼粘度，而不是硫化试片硬度
5、国产预定型机，预定型的圈径、螺距、排线平整度是否每轴均能够控制
6、缠绕是否有冷冻设备，若有，要注意操作细节、生产组织管理细节，每根、没点是否均在冷冻状态。

7、国产缠绕机，我是看到国产缠绕机就头痛，线轴与线杆的摩擦问题、线轴与两端垫片的摩擦问题、弹簧材质热处理、弹簧长短问题、导线圈的耐磨问题、分线槽或柱的耐磨问题，以上诸项统统影响放线张力，何谈保证每根钢丝张力一致。

8、缠绕口型内径尺寸，要改变看到钢丝管出了口型后平滑光亮就沾沾自喜，实际隐藏在内部的缺陷才是致命的
以上只是个人总结的钢丝缠绕管漏液方面的影响因素，至于影响爆破及脉冲性能的因素，咱们下期分解
如果胶管版主及胶管行业的胶友看到此贴还有点价值，不要忘记加分呀，俺们在胶管行业从业10余载，在我们胶网还没取
得初级工程师证件呢
9.内胶保护织物或纤维编织保护织物的作用不可小视，植物的材质(伸长率指标)包覆张力等是关键。

高压胶管使用安全技术措施

高压胶管使用安全技术措施为加强我矿高压胶管和高压胶管总成（以下统称胶管）管理，确保安全使用，特作如下管理规定。

一、胶管简介：高压胶管按照制作工艺主要分为高压钢丝编织胶管与高压钢丝缠绕胶管。

1、高压钢丝缠绕胶管结构主要由内胶层、中胶层、四层或多层交替缠绕的钢丝增强层和外胶层组成。

内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝（ф0.3-2.0增强层）层是骨架材料起增强作用。

种类：4SP型-四层钢丝缠绕的中压胶管。

4SH型-四层钢丝缠绕的高压胶管。

R12型-四层钢丝缠绕苛刻条件下的高温中压油管。

R13型-多层钢丝缠绕苛刻条件下的高温高压油管。

R15型-多层钢丝缠绕苛刻条件下的高温超高压油管。

例如：4SP－13－60Mpa的胶管，表示是内径为DN13mm、设计工作压力为60Mpa的四层钢丝缠绕的中压胶管。

2、高压钢丝编织胶管结构主要由耐液体的合成橡胶内胶层、中胶层、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ层钢丝编织层、耐天候的合成橡胶外胶层组成。

高压钢丝编织胶管有多种型号，具体表示为：a－b－cMpa，数字a 表示编织的钢丝层数、数字b表示胶管的公称内径、数字c表示设计工作压力。

例如：2－10－40Mpa的胶管，表示是内径为DN10mm、设计工作压力为40Mpa的二层高压钢丝编织胶管。

3、胶管接头型式主要有SAE法兰接头，内螺纹接头或外螺纹接头，90°、45°等接头角度。

每种胶管都有一个最大的工作压力，胶管的爆破压力为最大工作压力的4倍。

所以根据实际的系统压力，选择的胶管的最大工作压力比实际工作压力大点即可。