数控车床实操图纸题
数控车工中实操模拟试题含答案
数控车工中实操模拟试题含答案 How long is forever? Who can tell me数控车工中级试卷一、选择题：<以下四个备选答案中其中一个为正确答案;请将其代号填入括号内1.图样中螺纹地底径线用< C 绘制.A>粗实线 B>细点划线 C>细实线 D>虚线2.装配图地读图方法;首先看< B ;了解部件地名称..A>零件图 B>明细表 C>标题栏 D>技术文件3.公差代号Ｈ７地孔和代号< C 地轴组成过渡配合.A >f6 B> g6 C> m6 D> u64.尺寸 48F6中;“６”代表< BA>尺寸公差带代号B>公差等级代号 C>基本偏差代号D>配合代号5.牌号为45地钢地含碳量为百分之< C .A>45 B>4.5 C>0.45 D>0.0456.轴类零件地调质处理热处理工序应安排在< B .Ａ>粗加工前Ｂ>粗加工后;精加工前Ｃ>精加工后Ｄ>渗碳后7.下列钢号中;A >钢地综合力学性能最好.A>45 B>T10 C>20 D>088.常温下刀具材料地硬度应在< A 以上.A>HRC60 B>HRC50 C>HRC80 D>HRC1009.三星齿轮地作用是< D .A>改变传动比 B>提高传动精度 C>齿轮间联接 D>改变丝杠转向10.一对相互啮合地齿轮;其模数、< B 必须相等才能正常传动.A>齿数比 B>齿形角 C>分度圆直径 D>齿数11.数控车床中;目前数控装置地脉冲当量;一般为< B .A>0.01 B>0.001 C>0.0001 D>0.112. MC是指< D 地缩写.A>自动化工厂 B> 计算机数控系统 C>柔性制造系统 D>数控加工中心13.工艺基准除了测量基准、装配基准以外;还包括< A .A>定位基准 B>粗基准 C>精基准D>设计基准14.零件加工时选择地定位粗基准可以使用< A .A>一次 B>二次 C>三次 D>四次及以上15.工艺系统地组成部分不包括< C .<Ａ机床 <Ｂ夹具 <Ｃ量具 <Ｄ刀具16.车床上地卡盘、中心架等属于< A 夹具.A>通用 B>专用 C>组合 D>标准17.工件地定位精度主要靠< A 来保证.A>定位元件 B>辅助元件 C>夹紧元件 D>其他元件18.切削用量中< A 对刀具磨损地影响最大.A>切削速度 B>进给量 C>进给速度 D>背吃刀量19.刀具上切屑流过地表面称为< A .A>前刀面 B>后刀面 C>副后刀面 D>侧面20.为了减少径向力;车细长轴时;车刀主偏角应取< C .A>30°~45° B>50°~60° C>80°~90° D>15°~20°21.既可车外圆又可车端面和倒角地车刀;其主偏角应采用< B .A>30° B>45° C>60° D>90°22.标准麻花钻地顶角φ地大小为< C .A>90o B>100o C>118o D>120o23.车削右旋螺纹时主轴正转;车刀由右向左进给;车削左旋螺纹时应该使主轴< A 进给.A>倒转;车刀由右向左 B>倒转;车刀由左向右C>正转;车刀由左向右 D>正转;车刀由右向左24螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证地几何参数为< D .A>大径 B>中径 C>小径 D>导程25.数控机床有不同地运动方式;需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向;采用< B 地原则编写程序.A>刀具不动;工件移动 B>工件固定不动;刀具移动C>根据实际情况而定 D>铣削加工时刀具固定不动;工件移动；车削加工时刀具移动;工件不动27.数控机床面板上JOG是指< B .A>快进 B>点动 C>自动 D>暂停28. 数控车床地开机操作步骤应该是< B .A >开电源;开急停开关;开CNC系统电源 B> 开电源;开CNC系统电源;开急停开关 C> 开CNC系统电源;开电源;开急停开关 D>都不对29.以下< A 指令;在使用时应按下面板“暂停”开关;才能实现程序暂停.A> M01 B> M00 C> M02 D>M0630.机床照明灯应选< C V供电.A>220 B>110 C>36 D>8031.图样中所标注地尺寸;为机件地< B 完工尺寸.<A第一道工序 <B第二道工序 <C最后一道工序<D中间检查工序33.公差为0.01地 10轴与公差为0.01地 100 轴相比加工精度< B .<A 10高 < B 100高 < C 差不多 <D 无法判断34.如图所示;尺寸 20地公差等于< A .<A0.021 <B –0.021 <C 0 <D 19.97935.含碳量小于< A 钢称为低碳钢.<A0.25% <B0.15% <C0.6% <D2.11%36.调质处理是指< D 和高温回火相结合地一种工艺.<A完全退火 <B去应力退火 <C正火 <D淬火37.以下材料中;耐磨性最好地是< D .<A纯铜 <B铸铁 <C中碳钢 <D高碳钢38.加大前角能使车刀锋利、减少切屑变形、减轻切屑与前刀面地摩擦;从而< A 切削力.<A降低 <B减少 <C增大 <D升高39.为了减少刀具磨损;刀具前角应< D .<A小些 <B较小些 <C大些 <D较大些40.刀具角度中对断屑影响较大地是< C .<A前角 <B后角 <C主偏角 <D副偏角41.以下不属于啮合传动地是< B .<A链传动 <B带传动 <C齿轮传动 <D螺旋传动42.液压系统地工作压力取决于< D .<A泵地额定压力 <B泵地流量 <C压力表 <D外负载43.滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为< B .A小于2圈 <B2~4圈 <C4~6圈 <D大于6圈44.只有在< B 和定位基准精度很高时;重复定位才允许采用.<A设计基准 <B定位元件 <C测量基准 <D夹紧元件45.工件定位时;作为定位基准地点和线;往往是由某些具体表面体现地;这个表面称为< D .<A安装基准面 <B测量基准面 <C设计基准面 <D定位基准面46.工件地< C 个自由度都得到限制;工件在夹具中只有唯一地位置;这种定位称为完全定位.<A4 <B5 <C6 <D747.平头支撑钉适用于< B 平面地定位.<A未加工 <B已加工 <C未加工过地侧面 <D都可以48.工件以两孔一面为定位基面;采用一面两圆柱销为定位元件;这种定位属于< C 定位.<A完全 <B部分 <C重复 <D欠定位49.< A 是计算机床功率;选择切削用量地主要依据.<A主切削力 <B径向力 <C轴向力 <D周向力50.以下不属于三爪卡盘地特点是< B .<A 找正方便 <B夹紧力大 <C装夹效率高 <D自动定心好51.车通孔时;内孔车刀刀尖应装得< A 刀杆中心线.<A高于 <B低于 <C等高于 <D都可以52.若偏心距较大而复杂地曲轴;可用< D 来装夹工件.<A两顶尖 <B偏心套 <C两顶尖和偏心套 <D偏心卡盘和专用卡盘53.车普通螺纹;车刀地刀尖角应等于< D 度.<A30 <B55 <C45 <D6054 .车孔精度可达< C .<AIT4-IT5 B>IT5-IT6 C>IT7-IT8 D>IT8-IT958.安装刀具时;刀具地刃必须< C 主轴旋转中心.A>高于 B>低于 C>等高于 D>都可以59.刀具路径轨迹模拟时;必须在< C 方式下进行.A>点动 B>快点 C>自动 D>手摇脉冲60.在自动加工过程中;出现紧急情况;可按< D 键中断加工.A>复位 B>急停 C>进给保持 D>三者均可１.画螺纹连接图时;剖切面通过螺栓、螺母、垫圈等轴线时;这些零件均按< A 绘制.A>不剖 B>半剖 C>全剖 D>剖面2.在视图表示球体形状时;只需在尺寸标注时;加注< C 符号;用一个视图就可以表达清晰.A>R B> Φ C>SΦ D>O3.用游标卡尺测量8.08mm地尺寸;选用读数值i为< B 地游标卡尺较适当.A>i=0.1 B> i=0.02 C> i=0.05 D> i=0.0154.配合代号H6/f5应理解为< B 配合.A>基孔制间隙 B> 基轴制间隙 .C>基孔制过渡 D> 基轴制过渡5.牌号为35地钢地含碳量为百分之< C .Ａ>35 Ｂ>3.5 Ｃ>0.35 Ｄ>0.0356轴类零件地淬火热处理工序应安排在< B .Ａ>粗加工前Ｂ>粗加工后;精加工前Ｃ>精加工后Ｄ>渗碳后7.下列钢号中; C >钢地塑性、焊接性最好.A>5 B>T10 C>20 D>658. 精加工脆性材料;应选用< A 地车刀.A> YG3 B>YG6 C>YG8 D>YG59.切削时;工件转1转时车刀相对工件地位移量又叫做< B .A>切削速度 B>进给量 C>切削深度 D>转速10.精车外圆时;刃倾角应取< B .A>负值 B>正值 C>零 D>都可以11.传动螺纹一般都采用< C .A>普通螺纹 B>管螺纹 C>梯形螺纹 D>矩形螺纹12.一对相互啮合地齿轮;其齿形角、< B 必须相等才能正常传动.A>齿数比 B> 模数 C>分度圆直径 D>齿数C是指< B 地缩写.Ａ>自动化工厂Ｂ> 计算机数控系统Ｃ>柔性制造系统Ｄ>数控加工中心14.工艺基准除了测量基准、定位基准以外;还包括< A .Ａ>装配基准Ｂ>粗基准Ｃ>精基准Ｄ>设计基准15.工件以两孔一面为定位基准;采用一面两圆柱销为定位元件;这种定位属于< A 定位.A>完全 B>部分 C>重复 D>永久16.夹具中地< A 装置;用于保证工件在夹具中地正确位置.A>定位元件 B>辅助元件 C>夹紧元件 D>其他元件17.V形铁是以< A 为定位基面地定位元件.A>外圆柱面 B>内圆柱面 C>.内锥面 D>外锥面18.切削用量中< D 对刀具磨损地影响最小.Ａ>切削速度Ｂ>进给量Ｃ>进给速度Ｄ>背吃刀量19. 粗加工时地后角与精加工时地后角相比;应< BA>较大 B>较小 C>相等 D>都可以20.车刀角度中;控制刀屑流向地是< C .A>前角 B>主偏角 C>.刃倾角 D>后角21.精车时加工余量较小;为提高生产率;应选用较大地< CA>进给量 B>切削深度 C>.切削速度 .D>进给速度22.粗加工较长轴类零件时;为了提高工件装夹刚性;其定位基准可采用轴地< C .A>外圆表面 B>两端面 C>.一侧端面和外圆表面 D>内孔23.闭环控制系统地位置检测装置安装装在< C .Ａ>传动丝杠上Ｂ>伺服电机轴端Ｃ>机床移动部件上Ｄ>数控装置24.影响已加工表面地表面粗糙度大小地刀具几何角度主要是< D .A> 前角 B>后角 C>.主偏角 D>副偏角25.为了保持恒切削速度;在由外向内车削端面时;如进给速度不变;主轴转速应该< C .Ａ>不变Ｂ>由快变慢Ｃ>由慢变快Ｄ>先由慢变快再由快变慢27.数控机床面板上AUTO是指< C .A>快进 B>点动 C>自动 D>暂停28. 程序地修改步骤;应该是将光标移至要修改处;输入新地内容;然后按< C 键即可.A>插入 B>删除 C> 替代 D>复位29. 在Z轴方向对刀时;一般采用在端面车一刀;然后保持刀具Z轴坐标不动;按< B 按钮.即将刀具地位置确认为编程坐标系零点.A>回零 B>置零 C>空运转 D>暂停30.发生电火灾时;应选用< B 灭火.A>水 B>砂 C>普通灭火机 D>冷却液5.含碳量在< A 钢称为低碳钢.<A0.25%~0.6% <B0.15%~0.6% <C0.6%~0.8% <D0.6%~2.11%6.将淬硬钢再加热到一定温度;保温一定时间;然后冷却到室温地热处理过程为< B .<A退火 <B回火 <C正火 <D淬火7.以下材料中;耐热性最好地是< C .<A碳素工具钢 <B合金工具钢 <C硬质合金 <D高速钢8.车削时;走刀次数决定于< A .<A切削深度 <B进给量 <C进给速度 <D主轴转速9.车不锈钢选择切削用量时;应选择< C .<A较大地V;f <B较小地V;f<C较大地V;较小地f <D较小地V;较大地f10.在特定地条件下抑制切削时地振动可采用较小地< B .<A前角 <B后角 <C主偏角 <D刃倾角11.以下< D 情况不属于普通螺旋传动.<A螺母不动;丝杠回转并作直线运动<B丝杠回转;螺母作直线运动<C丝杠不动;螺母回转并作直线运动<D螺母回转;丝杠作直线运动12.液压泵地最大工作压力应< C 其公称压力.<A 大于 <B小于 <C小于或等于 <D等于13.以下不属于数控机床主传动特点是< C .A采用调速电机 <B变速范围大 <C传动路线长 <D变速迅速14.工件在装夹中;由于设计基准与< C 不重合而产生地误差;称为基准不重合误差.<A工艺 <B装配 <C定位 <D夹紧15.轴在长V形铁上定位;限制了< B 个自由度.<A2 <B 4 <C3 <D616.垫圈放在磁力工作台上磨端面;属于< B 定位.<A完全 <B部分 <C重复 <D欠定位17.设计夹具时;定位元件地公差约等于工件公差地< C .<A1/2左右 <B2倍 <C1/3左右 <D3倍18.加工长轴端孔时;一端用卡盘夹得较长;另一端用中心架装夹时;限制了< B 个自由度.<A3 <B4 <C5 <D619.精车时;为了减少工件表面粗糙度;车刀地刃倾角应取 < A 值.<A正 <B负 <C零 <D都可以20.用一顶一夹装夹工件时;若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上;会产生< B.<A振动 <B锥度 <C表面粗糙度不高 <D同轴度差21.铰孔是< C 加工孔地主要方法之一.<A粗 <B半精 <C精 <D精细22.工件材料相同时;车削温度上升基本相同;其热变形伸长量主要取决于< A .<A工件地长度 <B材料地热膨胀系数 <C刀具磨损 <D其他23.用螺纹千分尺可测量外螺纹地< C .<A大径 <B小径 <C中径 <D螺距24 . 铰孔精度一般可达< C .<AIT4-IT5 B>IT5-IT6 C>IT7-IT9 D>IT9-IT1028.若程序中主轴转速为S1000;当主轴转速修调开关打在80时;主轴实际转速为< A .A>800 B>S8000 C>S80 D>S100029.数控车床X轴对刀时;若工件直径车一刀后;测得直径值为20.030mm;应通过面板输入X值为< A .A>X20.030 B>X-20.030 C>X10.015 D>X-10.01530.机床“快动”方式下;机床移动速度F应由< C 确定.A>程序指定 B>面板上进给速度修调按钮 C>机床系统内定 D>都不是二、判断题：<请将判断地结果填入题前地括号中;正确地填“√”;错误地填“×”X > 1.机械制图图样上所用地单位为CM.< √ 2. 基准轴地上偏差等于零.< √ 3. 刀具地耐用度取决于刀具本身地材料.< X 4. 工艺系统刚性差;容易引起振动;应适当增大后角.< √ 5.我国动力电路地电压是380V.< X 6. 机床“点动”方式下;机床移动速度F应由程序指定确定.< X 7.退火和回火都可以消除钢地应力;所以在生产中可以通用.< √ 8.加工同轴度要求高地轴工件时;用双顶尖地装夹方法.< X 9. YG8刀具牌号中地数字代表含钴量地80%.< √ 10. 钢渗碳后;其表面即可获得很高地硬度和耐磨性.< X 11. 不完全定位和欠定位所限制地自由度都少于六个;所以本质上是相同地.√ >12. 钻削加工时也可能采用无夹紧装置和夹具体地钻模.X >13. 在机械加工中;采用设计基准作为定位基准称为符合基准统一原则.√ >14. 一般CNC机床能自动识别EIA和ISO两种代码.√ >15. 所谓非模态指令指地是在本程序段有效;不能延续到下一段指令..√ >16. 数控机床重新开机后;一般需先回机床零点..√ > 17. 加工单件时;为保证较高地形位精度;在一次装夹中完成全部加工为宜.X >18. 零件地表面粗糙度值越小;越易加工√ > 19. 刃磨麻花子钻时;如磨得地两主切削刃长度不等;钻出地孔径回大于钻头直径.√ > 20. 一般情况下金属地硬度越高;耐磨性越好.√ >21.装配图上相邻零件是利用剖面线地倾斜方向不同或间距不同来区别地.√ >22.基准孔地下偏差等于零.× >23.牌号T4和T7是纯铜.× >24.耐热性好地材料;其强度和韧性较好.× >25.前角增大;刀具强度也增大;刀刃也越锋利.× >26.用大平面定位可以限制工件四个自由度.× >27.小锥度心轴定心精度高;轴向定位好.× >28.辅助支承是定位元件中地一个;能限制自由度.√ >29.万能角度尺只是测量角度地一种角度量具.√ >C机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系;用手指表示时;大拇指代表X轴.√ >3 1.表达零件内形地方法采用剖视图;剖视图有全剖、半剖、局部剖三种.√ > 32. 38H8地下偏差等于零.√ >33.一般情况下;金属地硬度越高;耐磨性越好.× >34.用高速钢车刀应选择比较大地切削速度.× >35.从刀具寿命考虑;刃倾角越大越好.× >36.只要选设计基准作为定位基准就不会产生定位误差.× >37.车长轴时;中心架是辅助支承;它也限制了工件地自由度.× >38.辅助支承帮助定位支承定位;起到了限制自由度地作用;能提高工件定位地精确度.√ >39.游标卡尺可测量内、外尺寸、高度、长度、深度以及齿轮地齿厚.× >C机床坐标系统采用右手直角笛卡儿坐标系;用手指表示时;大拇指代表Z轴.× >41.机床电路中;为了起到保护作用;熔断器应装在总开关地前面.×>42.带传动主要依靠带地张紧力来传递运动和动力.√ >43.粗车轴类工件外圆;75o车刀优于90o车刀.× >44.粗基准因牢固可靠;故可多次使用.× >45.液压传动不易获得很大地力和转矩.× >46.在三爪卡盘上装夹大直径工件时;应尽量用正卡盘.× >147.铰孔时;切削速度越高;工件表面粗糙度越细.√ >148.普通螺纹内螺纹小径地基本尺寸与外内螺纹小径地基本尺寸相同.√ >49.多工位机床;可以同时在几个工位中进行加工及装卸工件;所以有很高地劳动生产率.× >50.在相同力地作用下;具有较高刚度地工艺系统产生地变形较大.√ >51. 熔断器是起安全保护装置地一种电器.× >52.在常用螺旋传动中;传动效率最高地螺纹是梯形螺纹.× >53.铰孔是精加工地唯一方法.√ >54.数控机床中当工件编程零点偏置后;编程时就方便多了.× >55.液压系统适宜远距离传动.× >56.用硬质合金切断刀切断工件时;不必加注切削液.√ >157.圆锥地大、小端直径可用圆锥界限量归来测量.× >58.在丝杠螺距为12mm地车床上;车削螺距为3mm地螺纹要产生乱扣.× >59..编制工艺规程时;所采用地加工方法及选用地机床;它们地生产率越高越好.√ >60.实际尺寸相同地两副过盈配合件;表面粗糙度小地具有较大地实际过盈量;可取得较大地连接强度.√ > 61.广泛应用地三视图为主视图、俯视图、左视图.< √ 62. 基准孔地下偏差等于零.< √ 63. 增大后角可减少摩擦;故精加工时后角应较大.< √ 64.螺旋机构可以把回转运动变成直线运动.< √ 65.为了保证安全;机床电器地外壳必须接地.< × 66. 机床“快动”方式下;机床移动速度F应由程序指定确定.< √ 67.发生电火灾时;首先必须切断电源;然后救火和立即报警.< √ 68.车细长轴时;为减少热变形伸长;应加充分地冷却液.< √ 69. 硬质合金焊接式刀具具有结构简单、刚性好地优点.< × 70. 各种热处理工艺过程都是由加热、保温、冷却三个阶段组成地. < √ 71. “一面两销”定位;对一个圆销削边是减少过定位地干涉.√ >72. 粗基准是粗加工阶段采用地基准.× >73. 两个短V形块和一个长V形块所限制地自由度是一样地.√ >74. 直接找正安装一般多用于单件、小批量生产;因此其生产率低.√ > 75. 定尺寸刀具法是指用具有一定地尺寸精度地刀具来保证工件被加工部位地精度.√ >76. 工件在夹具中地定位时;欠定位和过定位都是不允许地.√ > 77. 为了进行自动化生产;零件在加工过程中应采取单一基准.√ >78. 一般以靠近零线地上偏差<或下偏差为基本偏差.× > 79. 公差等级代号数字越大;表示工件地尺寸精度要求越高.× > 80. 高速钢在强度、韧性等方面均优于硬质合金;故可用于高速切削.。
数控车工高级工练习图纸
数控车工高级工练习图纸9.1数控车削(高级)技能实训示例练习一一、实训目的(1) 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。
(2) 保证零件的加工精度及表面粗糙度。
(3) 培养学生综合应用的思考能力。
二、加工操作步骤参见GJLX一01图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。
加工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。
加工零件右端时，编程零点设置在零件右端面的轴心线上。
1( 零件左端加工步骤(1) 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。
(2) 钻孔(Φ20 X 29mm)。
(3) 车端面。
(4) 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。
(5) 粗加工内孔。
(6) 精加工内孔至尺寸要求。
(7) 回参考点，程序结束。
2( 零件右端面加工步骤(1) 夹Φ40外圆。
(2) 车端面保证零件总长。
(3) 粗加工零件右端轮廓。
(4) 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。
(5) 切槽5 X 1.5至尺寸要求。
(6) 粗、精加工螺纹至尺寸要求。
(7) 回换刀点，程序结束。
三、注意事项(1) 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。
(2) 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。
(3) 注意圆弧坐标点的计算。
五、加工参考程序O0001 (零件左端) N05T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 (主轴正转、换1号刀) N10 G0X52 Z0N15 G1 X-1 F0.2 (车端面) N20 G0X100 Z100N25 T0505N30 G0 X19 Z2 (循环起点)N40 G71 P45 Q80 N35 G71 U1 R1 (U-0.5 W0.1 F0.3 N45 G0 X32 N50 G1 Z0 F0.1 N55 X30 Z-1 N60 Z-9 N65 X26 Z-16 N70 Z-24N75 X20N80 Z-29N85 G0 X100 Z100 (返回换刀点) N90M05N95 M00 (暂停、测量、补偿)N100 M03 S1000 T0505N105 G0 X19 Z2N110 G70 P45 Q80( (返回换刀点) N120 M05N125 M00 N130 M03 S600 T0202N135 G0 X52 Z2 N140 G71 U1 R1N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3 N150 G0 X37 N155 G1 Z0 F0.1 N160 X40 Z-1.5 N165 Z-24 N170 X46 N175 X48 Z-25 N180 Z-40N185 G0 X100 Z100 N190 M05 N195 M00N200 M03 S1000 T0202 N205 G0 X52 Z2N210 G70 P150 Q180 N215 G0 X100 Z100N220 M05 N225 M30;调头加工O0002 N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 N10 G0 X52 Z0 N15 G1 X-1 F0.2 N20 G0 X100 Z100N25 T0202 N30 G0 X52 Z2N35 G73 U10 R15 N40 G73 P45 Q110 U0.5 W0.1 F0.3 N45 G0 X21 N50 G1 Z0 F0.12号刀车外圆) (循环起点)(外圆精加工循环) (返回换刀点)(程序结束、机床复位) (零件右端)(主轴正转、换1号刀) (循环起点) (车端面)(换2号刀) (循环起点)(外圆轮廓粗加工循环) (换 (外圆粗加工循环)N55 X23.8 Z-1.5 N60 Z-25 N65 X24 N70 Z-30N75 G2 X28 Z-44 R10 N80 G1 Z-52N85 X30 N90 G3 X40 Z-57 R5N95 G1 Z-64 N100 X46N105 X48 Z-65N110 G0 U5N115 X100 Z100 N120 T0303 S400 N125 G0 X25 Z-25 N130 G1 X21 F0.15 N135 G0 X25 N140 Z-24 N145 G1 X21 F0.15 N150 Z-25 N155 G0 X100 N160 Z100N165 M05N170 M00 N175 M03 S1000T0202N180 G0 X52 Z2N185 G70 P45 Q110 N190 G0 X100 Z100N195 T0404 S700 N200 G0 X26 Z2 N205 G92 X23 Z-22 F1.5 N210 X22.725 N215 X22.425N220 X22.125 N225 G0 X100Z100; N230 M05N235 M30;4号刀)(返回换刀点) (返回换刀点) (切槽) (暂停、测量、补偿) (外圆轮廓精加工循环) (换 (循环起点) (螺纹切削固定循环)(程序结束、机床复位)练习一零件图练习二一、实训目的能根据零件图的要求,合理编制加工程序。
数控车床实操技能比赛中级
济宁市技工院校中级数控车技能大赛实操试题技术要求：1、未注尺寸公差按IT14加工；2、未注表面粗糙度为Ra3.2；3、锐角倒钝，未注倒角为C1；4、不允许使用砂布及锉刀修饰表面。
件一比例1:1材料45#钢毛坯Φ50×55mm 第一页共三页济宁市技工院校中级数控车技能大赛实操试题（A卷）技术要求：1、未注尺寸公差按IT14加工；2、未注表面粗糙度为Ra3.2；3、锐角倒钝，未注倒角为C1；4、不允许使用砂布及锉刀修饰表面。
件二比例1:1材料45#钢毛坯Φ50×105mm 第二页共三页济宁市技工院校中级数控车技能大赛实操试题配合图比例1:1材料45#钢毛坯第三页共三页评分标准考件编号: 姓名: 准考证号:单位：试题编号操作时间360min 总分序号项目考核内容及要求配分评分标准检测结果扣分得分备注1件一外圆Φ480-0.021IT 3 超0.01mm扣1分，2 Ra 0.5 降级不得分3内孔Φ24+00.025IT 3 超0.01mm扣1分，4 Ra 0.5 降级不得分5Φ40IT 1 超0.02mm扣1分，Ra 0.5 降级不得分6长度50±0.03 IT 3 超0.02mm扣1分，7 26+00.05IT 3 超0.02mm扣1分，8 20 IT 1 超差不得分9 圆弧R2IT 0.5 样板检测，不符不得分10 Ra 0.5 降级不得分11抛物线IT 8 样板检测，不符不得分12 Ra 1 降级不得分13螺纹M30×1.5IT 5 螺纹环规检测，不合格不得分14 Ra 1 降级不得分15 槽5×2 IT 1 超差不得分16 倒角4处 2 漏倒或超差不得分17件二外圆Φ480-0.021IT 3 超0.01mm扣1分，18 Ra 0.5 降级不得分19Φ400-0.021IT 3 超0.01mm扣1分，20 Ra 0.5 降级不得分21Φ240-0.021IT 3 超0.01mm扣1分，22 Ra 0.5 降级不得分23Φ240-0.021IT 3 超0.01mm扣1分，24 Ra 0.5 降级不得分25Φ160-0.05IT 3 超0.01mm扣1分，26 Ra 0.5 降级不得分27 Φ41.308IT 1 超差不得分28 103±0.05 IT 3 超0.02mm扣1分，29长度27±0.03 IT 3 超0.02mm扣1分，30 15±0.1 IT 3 超差不得分31 10 IT 1 超差不得分32 4 IT 1 超差不得分33 8 IT 1 超差不得分34 3 IT 1 超差不得分35 抛物线IT 8 样板检测，不符不得分36 Ra 1 降级不得分37 圆弧R10IT 2 样板检测，不符不得分38 Ra 1 降级不得分39 螺纹M30×1.5IT 5 螺纹环规检测，不合格不得分40 Ra 1 降级不得分41 槽5×2 IT 1 超差不得分42 倒角6处 3 漏倒或超差不得分43配合129±0.05 IT 4超0.01mm扣1分，超0.03mm不得分44 3±0.03 IT 4 超0.01mm扣1分，超0.03mm不得分45 13±0.05 IT 4 超0.01mm扣1分，超0.03mm不得分46 安全文明生产1、遵守机床安全操作规程2、刀具、工具、量具放置规范,设备保养、场地清洁酌情扣1～5分47工艺合理1、工件定位、加紧及刀具选择合理2、工顺序及刀具轨迹路线合理酌情扣1～5分48程序编制1、指令正确，程序完整2、数值计算正确、程序编写表现出一定的技巧，简化计算及加工程序3、刀具补偿功能运用正确、合理,切削参数、坐标系选择正确、合理酌情扣1～5分49其他项目发生重大事故（人身和设备安全事故）、严重违反工艺原则和情节严重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操竞赛资格记录员监考人检验员济宁市技工院校中级数控车技能大赛准备通知单一、考场准备1、毛坯材料：45#棒料Ф50×55mm Ф50×105mm2、设备及附具。
数控车工图纸(高级工7套)
数车实操题(一)
技术要求
1．锐边倒角C0.3
2．涂色锥面接触面不小于50%
3．圆锥与圆弧过渡光滑
4．未注尺寸公差按GB/T1804-m加工检验
数车实操题(二)
技术要求：
1．锐边去毛刺
2．未注倒角C1
3．圆弧过渡光滑
4．未注尺寸公差按GB/T1804-m加工检验
数车实操题(三)
（件1）
其余
（件2）
技术要求
1. 件1对件2锥体部分涂色检验，接触面积>60%
2. 外锐边及孔口锐边去毛刺
3. 不允许使用砂布抛光。
其余
（件3）
技术要求
1．件1对件2锥体部分涂色检验，接触面积>60% 2．外锐边及孔口锐边去毛刺
3．不允许使用砂布抛光。
数车实操题(四)
（件1）
其余
技术要求
1．件3与件1和件2端面间隙小于0.05mm
2．外锐边及孔口锐边去毛刺
3．锥面接触面积大于60%
其余（件3）
技术要求
1．件3与件1和件2端面间隙小于0.05mm 2．外锐边及孔口锐边去毛刺
3．锥面接触面积大于60%
数车实操题(五)
（件1）
其余（件2）
其余
技术要求
1．外锐边及孔口锐边去毛刺2．锥面接触面积大于60%
数车实操题(六)
（件1）
（件2）
其余（件3）
技术要求
1.锐边去毛倒棱,未注倒角C1
2.件3圆弧与件2配作
3.件2锥面与件1配作
数车实操题(七)
技术要求：
1．螺纹配合松紧适中。
2．涂色法检查接触精度，接触面积大于60%。
中职数控车床练习系列图纸
要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。
D L Ra1 Ø45 —00.10142±0.50 6.32 Ø40 —00.10140±0.30 3.2序号质检内容配分评分标准1 外圆公差30 超0.02扣5分2 外圆RX6.3 20 降一级扣10分3 长度公差10 超差不得分4 倒角二处5×2 不合格不得分5 平端面二处5×2 不合格不得分6 接刀痕 5 接刀痕大扣分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分第三次课件请保留材料毛坯时间45 Ø50x145序号质检内容配分评分标准1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分2 外圆Ra3.2 三处6x3 降一级扣3分3 长度公差三处4x3 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 平端面二处4x2 不合格不得分6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全操作10 违章扣分材料毛坯时间45 Ø50x150多台阶车削（三）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分3 长度公差六处3x6 超差不得分4 倒角二处2x2 不合格不得分5 清角去锐边十处10 不合格不得分6 平端面二处2x2 不合格不得分7 工件外观 6 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分此件用上次课件改制材料毛坯时间45一夹一顶练习（四）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分3 长度公差四处3x4 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 清角二处2x3 不合格不得分6 平端面二处3x2 不合格不得分7 中心孔 5 不合格不得分8 工件外观7 不完整扣分9 安全文明操作10 违章扣分要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。
数控车床实操图纸题
10
Ra
降一级扣2分
2
11
R9±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
12
Ra
降一级扣2分
2
13
R10±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
Ra
降一级扣2分
2
14
外螺
纹
M30×2-6g
不合格不得分
8
Ra
降一级扣2分
2
15
圆锥
30°±2′
IT
超差1′扣1分
6
16
Ra
降一级扣2分
4
17
长度
166±0.08
IT
超差0.01扣1分
考核
项目
考核内容及要求
评分标准
配分
检测结果
扣分
得分
备注
1
外
圆
φ
IT
超差0.01扣2分
6
2
Ra
降一级扣2分
2
3
φ
IT
超差0.01扣2分
6
4
Ra
降一级扣2分
2
5
φ
IT
超差0.01扣2分
6
6
Ra
降一级扣2分
4
7
内
螺纹
M30×2-7H
不合格不得分
8Байду номын сангаас
8
Ra
降一级扣2分
4
9
成
形
面
Sφ12±0.01
IT
超差0.01扣1分
4
18
37±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
19
数控车工实操考试试题
数控车工实操考试试题一
一、本题分值：100分，60分合格；
二、考核时间：180 分钟；
三、具体考核要求：按工件图样完成加工操作
数控车工实操试题零件图
四、评分表
数控车工实操考试评分表
五、工、量、刃具准备通知单
数控车工实操试题工、量、刃具准备通知单
数控车工实操考试试题二
一、本题分值：100分，60分为合格；
二、考核时间：180 分钟；
三、具体考核要求：按工件图样完成加工操作
数控车工实操试题零件图
四、数控车工实操考试评分表
五、数控车工实操试题工、量、刃具准备通知单
数控车工实操考试试题三
一、本题分值：100分，60分合格；
二、考核时间：180 分钟；
三、具体考核要求：按工件图样完成加工操作
数控车工实操试题零件图
四、评分表
数控车工实操考试评分表
五、工、量、刃具准备通知单
数控车工实操试题工、量、刃具准备通知单。
数控车床实操技能比赛中级
济宁市技工院校中级数控车技能大赛实操试题
技术要求：
1、未注尺寸公差按IT14加工；
2、未注表面粗糙度为Ra3.2；
3、锐角倒钝，未注倒角为C1；
4、不允许使用砂布及锉刀修饰表面。
件一
比例1:1
材料45#钢
毛坯Φ50×55mm 第一页共三页
济宁市技工院校中级数控车技能大赛实操试题（A卷）
技术要求：
1、未注尺寸公差按IT14加工；
2、未注表面粗糙度为Ra3.2；
3、锐角倒钝，未注倒角为C1；
4、不允许使用砂布及锉刀修饰表面。
件二
比例1:1
材料45#钢
毛坯Φ50×105mm 第二页共三页
济宁市技工院校中级数控车技能大赛实操试题
配合图
比例1:1
材料45#钢
毛坯
第三页共三页
评分标准
考件编号: 姓名: 准考证号:单位：
济宁市技工院校中级数控车技能大赛
准备通知单
一、考场准备
1、毛坯材料：45#棒料Ф50×55mm Ф50×105mm
2、设备及附具。
3、考试试间：180分钟
二、工具准备。
数控车床中级实操_GDSKCZ020903中级
数控车床
图号
GDSKCZ020903
单位
学校学院系
专业级
准考证号
零件名称
考试件
姓名
学历
定额时间
150分钟
考核日期
技术等级
中级
总得分
序号
考核项目
考核内容及要求
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
备注
1
外圆
φ20
IT
10
超差0.01扣2分
2
Ra
4
降一级扣2分
3
φ18
IT
10
超差0.01扣2分
4
Ra
4
降一级扣2分
16
17
18
19
20
21
文明生产
按有关规定每违反一项从总分中扣3分，发生重大事故取消考试。
扣分不超过10分
22
其他项目
一般按照GB1804-M。
扣分不超过10分
工件必须完整，考件局部无缺陷（夹伤等）。
23
程序编制
程序中有严重违反工艺的则取消考试资格，小问题则视情况酌情扣分。
扣分不超过25分
24
加工时间
90分钟后尚未开始加工则终止考试；150min后，每超过1分钟扣1分，180min时，停止考试。
记录员
监考人
检验员
考评人
广东省职业技能鉴定
数控车床中级工技能考核试题
试题编号：GDSKCZ020903
Ra1.6
考核要求：
1、以小批量生产条件编程。
2、不准用砂布及锉刀等修饰表面。
3、未注倒角0.5×45o。
4、未注公差尺寸按GB1804-M。
数控车实操考试试题图纸
……考 ……生 ……答 ……题 ……不 ……准 ………超 ……过 ……此 ……线高职数控技术专业数控车能力模块抽测试卷 60注意事 项1. 请在试卷的标封处填写您的所在学校名称、姓名和准考证号2. 考试时间为 180分钟一、数控车床操作主要工具、量具、刀具准备清单名称 规格(mm) 数量 名称 规格(mm) 数量紫铜棒 ￠30×150 mm 1 螺纹环规 M30×2-6g 1 硬爪 与机床配套 1 副 游标卡尺 0～150 mm(精度 0.02) 1 紫铜皮 0.1mm, 0.2mm 若干 深度千分尺 0～25 mm 1 刷子 2 寸 1 外径千分尺 0～25 mm 1 抹布 棉质 若干 外径千分尺 25～50 mm 1机床操作工具 卡盘扳手，加力杆，刀架扳手一套 内径百分表 18～35 mm 1铁屑清理工具 自定 1 深度游标卡尺 0～150 mm(精度 0.02) 1护目镜等安全装置 自定 1 套 外圆车刀主偏角：93°～95°；副偏角 3°～5°；机夹刀配刀片1塞尺 自定 1 套 外圆车刀 主偏角：93°～95°；副偏角 50°～55°机夹刀配刀片1百分表 0-6 1 内孔车刀 孔径范围≥￠20 mm；刀杆伸长≤60mm；机夹刀配刀片1杠杆百分表 0-1 1 外圆切槽（断）刀 刀刃宽 3～4mm； 1磁力表架 自定 1 外螺纹车刀 刀尖角 60°；螺距:2mm；机夹刀配刀片1游标万能角度尺 精度 2 分 1 垫片宽 20mm,长度依机床定厚；0.1；0.3；0.5；1mm若干二、毛坯准备￠50×80(单位 mm)材料： 45#棒材要求：毛坯要求预钻￠20 的通孔。
……考 ……生 ……答 ……题 ……不 ……准 ………超 ……过 ……此 ……线第2页三、零件图制图 数控开发组 2010-8 1:1校核数控铣零件60技术要求⒈ 未注尺寸公差按GB01804-m 处理。
全国数控技能大赛实操试题
全国数控技能大赛实操试题一、简答题1. 简述数控机床的操作流程。
2. 描述一下你对数控编程的理解。
二、实操操作题本次实操操作题目为数控铣削加工，需要加工一个圆形零件，要求如下：1. 材料为45号钢，直径为20mm，厚度为5mm。
2. 操作环境为FANUC Oi Mate-TC系统，铣削刀具为4mm的立铣刀。
3. 零件表面需要加工出螺纹，螺纹深度为2mm。
4. 加工完成后需要检测零件尺寸，确保其符合要求。
操作步骤：1. 打开数控机床，检查电源、气压、冷却液等是否正常。
2. 将45号钢材料放入工作台上，装夹固定好。
3. 根据图纸要求确定加工路径和参数，输入到数控系统中。
4. 开始运行程序，观察工件加工过程中的情况，调整参数和加工路径，保证加工质量。
5. 完成加工后，取出工件，检测其尺寸和表面质量。
6. 如果工件不符合要求，则根据检测结果调整参数和加工路径，重新加工。
7. 重复以上步骤，直到工件符合要求为止。
注意事项：1. 操作过程中要保持安全，避免发生意外事故。
2. 加工过程中要密切关注刀具磨损情况，及时更换刀具或调整切削参数。
3. 加工完成后要清理工作台和周边环境，保持整洁。
4. 在进行实操操作时，请严格按照操作规程进行，确保自身和他人的安全。
三、分析题1. 请分析数控机床加工中常见的故障原因及解决方法。
2. 描述一下数控机床与普通机床在操作过程中的区别。
3. 在实际工作中，如何根据图纸要求选择合适的数控机床和刀具？答案：一、简答题：1. 数控机床的操作流程主要包括开机、设置工件坐标系、装夹工件、输入加工程序、启动程序、观察加工过程、调整参数和刀具、完成加工、关机等步骤。
在操作过程中，需要注意安全问题，避免发生意外事故。
2. 数控编程是一种利用计算机技术对数控机床进行控制的过程，通过编写程序来控制机床的运动轨迹和切削参数，以达到加工出符合要求零件的目的。
我对数控编程的理解是，它是一种高效、精确的加工方法，需要结合零件图纸、工艺方案、刀具选择、切削参数等因素综合考虑，才能获得最佳的加工效果。
《数控车工》三级操作图纸
《数控车工》（三级）
试题单
试题代码：2.1.1
试题名称：加工配合件（外圆车刀、外螺纹车刀、镗孔刀）（一）
考生姓名：准考证号：
考核时间：240min
1、操作条件
（1）数控车床（FANUC或SIEMENS）。
（2）外圆车刀、镗孔刀、外螺纹车刀、外径千分尺、游标卡尺等工量具；（3）零件图纸（图号2.1.1）；
2、操作内容
（1）根据零件图纸（图号2.1.1）完成零件加工。
（2）零件尺寸自检；
（3）文明生产和机床清洁。
3、操作要求
（1）按零件图纸（图号2.1.1）完成零件加工。
（2）文明生产和机床清洁。
（3）操作过程中发生撞刀等严重生产事故者，鉴定立即终止。
《数控车工》（三级）
试题单
试题代码：2.2.1
试题名称：加工配合件（左偏刀、右偏刀、镗孔刀）（一）
考生姓名：准考证号：
考核时间：240min
1、操作条件
（1）数控车床（FANUC或SIEMENS）。
（2）外圆车刀、镗孔刀、外径千分尺、游标卡尺等工量具；（3）零件图纸（图号2.2.1）；
2、操作内容
（1）根据零件图纸（图号2.2.1）完成零件加工。
（2）零件尺寸自检；
（3）文明生产和机床清洁。
3、操作要求
（1）按零件图纸（图号2.2.1）完成零件加工。
（2）文明生产和机床清洁。
（3）操作过程中发生撞刀等严重生产事故者，鉴定立即终止。
中职数控车床练习系列图纸
要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。
D L Ra1 Ø45 —0 0.10142±0.50 6.32 Ø40 —0 0.10140±0.30 3.2序号质检内容配分评分标准1 外圆公差30 超0.02扣5分2 外圆RX6.3 20 降一级扣10分3 长度公差10 超差不得分4 倒角二处5×2 不合格不得分5 平端面二处5×2 不合格不得分6 接刀痕 5 接刀痕大扣分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分材料毛坯时间第三次课件请保留45 Ø50x145序号质检内容配分评分标准1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分2 外圆Ra3.2 三处6x3 降一级扣3分3 长度公差三处4x3 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 平端面二处4x2 不合格不得分6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全操作10 违章扣分材料毛坯时间45 Ø50x150多台阶车削（三）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分3 长度公差六处3x6 超差不得分4 倒角二处2x2 不合格不得分5 清角去锐边十处10 不合格不得分6 平端面二处2x2 不合格不得分7 工件外观 6 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分此件用上次课件改制材料毛坯时间45一夹一顶练习（四）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分3 长度公差四处3x4 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 清角二处2x3 不合格不得分6 平端面二处3x2 不合格不得分7 中心孔 5 不合格不得分8 工件外观7 不完整扣分9 安全文明操作10 违章扣分要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。
中职数控车床练习系列图纸
要求：车削一定要在熟悉车床之后进行并首先会刃磨外圆车刀。
D L Ra1 Ø45 —00.10142±0.50 6.32 Ø40 —00.10140±0.30 3.2序号质检内容配分评分标准1 外圆公差30 超0.02扣5分2 外圆RX6.3 20 降一级扣10分3 长度公差10 超差不得分4 倒角二处5×2 不合格不得分5 平端面二处5×2 不合格不得分6 接刀痕 5 接刀痕大扣分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分第三次课件请保留材料毛坯时间45 Ø50x145序号质检内容配分评分标准1 外圆公差三处10x3 超0.01扣2分2 外圆Ra3.2 三处6x3 降一级扣3分3 长度公差三处4x3 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 平端面二处4x2 不合格不得分6 清角去锐边四处2x4 不合格不得分7 工件完整 5 不完整扣分8 安全操作10 违章扣分材料毛坯时间45 Ø50x150多台阶车削（三）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差六处5x6 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 六处3x6 降一级扣2分3 长度公差六处3x6 超差不得分4 倒角二处2x2 不合格不得分5 清角去锐边十处10 不合格不得分6 平端面二处2x2 不合格不得分7 工件外观 6 不完整扣分8 安全文明操作10 违章扣分此件用上次课件改制材料毛坯时间45一夹一顶练习（四）序号质检内容配分评分标准1 外圆公差四处8x4 超0.01扣2分，超0.02不得分2 外圆Ra3.2 四处4x4 降一级扣2分3 长度公差四处3x4 超差不得分4 倒角二处3x2 不合格不得分5 清角二处2x3 不合格不得分6 平端面二处3x2 不合格不得分7 中心孔 5 不合格不得分8 工件外观7 不完整扣分9 安全文明操作10 违章扣分要求：会正确使用Ａ.Ｂ型中心钻。
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序号
工序名称及
加工程序号
工艺简图
(标明定位、装夹位置)
(标明程序原点和对刀点位置)
工步序号及内容
选用
刀具
备注
1、
2、
3、
4、
5、
6、
7、
8
9、
1、
2、
3、
4、
5、
6、
7、
8
9、
记录员
监考人
检验员
考评人
四、数控车床评分标准，总分100分
工种
数控车床
图号
单位
得分
竞赛
批次
机床编号
姓名
学历
序号
考核
项目
考核内容及要求
评分标准
配分
检测结果
扣分
得分
备注
1
外
圆
φ
IT
超差0.01扣2分
6
2
Ra
降一级扣2分
2
3
φ
IT
超差0.01扣2分
6
4
Ra
降一级扣2分
2
5
φ
IT
超差0.01扣2分
6
6
Ra
降一级扣2分
4
7
内
螺纹
M30×2-7H
不合格不得分
8
8
Ra
降一级扣2分
4
9
成
形
面
Sφ12±0.01
IT
超差0.01扣1分
4
10
Ra
降一级扣2分
2
11
R9±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
12
Ra
降一级扣2分
2
13
R10±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
Ra
降一级扣2分
2
14
外螺
纹
M30×2-6g
不合格不得分
8
Ra
降一级扣2分
2
15
圆锥
30°±2′
IT
超差1′扣1分
6
16
Ra
降一级扣2分
4
17
长度
166±0.08
IT
超差0.01扣1分
4
18
37±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
19
27±0.02
IT
超差0.01扣1分
4
20
槽宽
IT
超差0.01扣1分
8
2处
21
形位
公差
超差0.01扣1分
4
22
文明
生产
1、着装规范，未受伤。
2、刀具、工具、量具的放置。
3、工件装夹、刀具安装规范。
4、正确使用量具。
5、卫生、设备保养。
6、关机后机床停放位置不合理
发生重大事故（人身和设备安全事故等）、严重违反工艺原则和情节严重的野蛮操作等，由裁判长决定取消其实操竞赛资格。
记录员
监考人
检验员
考评人
一、数控车床试卷
二、技术要求：
1、以小批量生产条件编程。
2、不准用砂布及锉刀等修饰表面。
3、未注公差尺寸按GB1804-M。
4、毛坯尺寸：（φ120×175）。
5、材料：45#,调质处理HRC 26~36
三、数控车床加工工艺简卡
工种
数控车床
图号
单位
得分
竞赛批次
机床编号
姓名
学历
加工时间
（定额时间，240分钟。到时间停止加工。）
1、工件定位和夹紧不合理
2、加工顺序不合理
3、刀具选择不合理
4、关键工序错误
总扣8分。
每违反一
条酌情扣
2分。扣
完为止
25
程序
编制
1、指令正确，程序完整。
2、运用刀具半径和长度补偿功能。
3、数值计算正确、程序编写表现出一定的技巧，简化计算和加工程序。
总扣3分。
每违反一
条酌情扣
1分。扣
完为止
26
其他项目
7、发生重大安全事故、严重违反操作规程者，取消考试。
总扣5分。
每违反一条酌情扣1分。扣完为止
23
规范
操作
1、开机前的检查和开机顺序正确。
2、回机床参考点。
3、正确对刀，建立工件坐标系。
4、正确设置参数。
5、正确仿真校验。
总扣4分。
每违反一
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ条酌情扣
1分。扣
完为止
24
工艺
分析
填写工序卡。工艺不合理，视情况酌情扣分。（详见工序卡）