自动化生产线数字化车间认定标准
“链主工厂”“智能工厂”和“数字化车间”认定细则
“链主工厂”“智能工厂”和“数字化车间”认定细则为贯彻落实《中共市委市人民政府关于加快建设“未来工厂”的若干意见》（市委发〔2021〕4号）精神，根据《市工信专项资金项目管理细则》，制定本细则。
一、定义——“链主工厂”主要指在产业链、供应链体系中处于核心或支配地位的重点骨干企业，积极发展行业协作、供应链协同，有效引育产业核心环节企业，整体带动产业发展、提升行业竞争力的工厂形态。
——“智能工厂”主要指企业全面推进数字化、网络化、智能化改造，基本实现研发设计、生产制造、经营管理、营销服务等全过程数字化管理和控制的工厂形态。
——“数字化车间”主要指企业深入推进部分工序和生产环节的数字化改造，基本实现计划调度、生产工艺、物料配送、精益制造、生产设备（设施）、安全环保等方面的数字化管理与控制的车间级形态。
二、资格条件1.市域范围内登记注册的、具有独立法人资格的制造业企业。
2.企业财务管理制度健全，信用良好，社会效益和经济效益良好。
对列入严重失信名单的企业，按照《浙江省公共信用信息管理条例》第二十六条相关规定执行。
三、认定条件（一）链主工厂1.企业原则上应属省市标志性产业链（视觉智能产业链、生物医药与健康产业链、智能计算产业链、集成电路产业链、网络通信产业链、节能与新能源汽车产业链、智能装备产业链、智能家居产业链和现代纺织产业链）和细分领域“新星”产业链企业。
2.企业在产业链供应链中占主导地位，年总产值达到100亿元以上或企业主要产品市场占有率达行业前三，各级“雄鹰企业”“单项冠军”“小巨人”企业优先。
3.企业应建设或应用行业级工业互联网平台，实现较高水平的行业协作和供应链业务协同。
4.企业近三年完成数字化改造投入不低于8000万。
5.企业须具备完整的赋能产业链供应链数字化建设方案，对带动本地产业链布局有较大贡献。
（二）智能工厂1.企业积极推行首席信息官制度，具有完善的信息化管理制度、组织机构和发展规划，数字化管理覆盖全流程全要素，积极推进人工智能、大数据等新一代信息技术应用。
重庆市数字化车间和智能工厂认定管理办法
重庆市数字化车间和智能⼯⼚认定管理办法附件1智能制造新模式关键要素⼀、离散型智能制造模式1.车间/⼯⼚的总体设计、⼯艺流程及布局均已建⽴数字化模型，并进⾏模拟仿真，实现规划、⽣产、运营全流程数字化管理。
2.应⽤数字化三维设计与⼯艺技术进⾏产品、⼯艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进⾏验证与优化。
建⽴产品数据管理系统（PDM），实现产品设计、⼯艺数据的集成管理。
3.实现⾼档数控机床与⼯业机器⼈、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备之间的信息互联互通与集成。
4.建⽴⽣产过程数据采集和分析系统，实现⽣产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等⽣产现场数据⾃动上传，并实现可视化管理。
5.建⽴车间制造执⾏系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、⽣产、能效等管理功能。
建⽴企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。
6.建⽴⼯⼚内部通信⽹络架构，实现设计、⼯艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及制造过程与制造执⾏系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的信息互联互通。
- 1 -7.建有⼯业信息安全管理制度和技术防护体系，具备⽹络防护、应急响应等信息安全保障能⼒。
建有功能安全保护系统，采⽤全⽣命周期⽅法有效避免系统失效。
通过持续改进，实现企业设计、⼯艺、制造、管理、物流等环节的产品全⽣命周期闭环动态优化，推进企业数字化设计、装备智能化升级、⼯艺流程优化、精益⽣产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等⽅⾯的快速提升。
⼆、流程型智能制造模式1.⼯⼚总体设计、⼯艺流程及布局均已建⽴数字化模型，并进⾏模拟仿真，实现⽣产流程数据可视化和⽣产⼯艺优化。
2.实现对物流、能流、物性、资产的全流程监控，建⽴数据采集和监控系统，⽣产⼯艺数据⾃动数采率达到90%以上。
实现原料、关键⼯艺和成品检测数据的采集和集成利⽤，建⽴实时的质量预警。
3.采⽤先进控制系统，⼯⼚⾃控投⽤率达到90%以上，关键⽣产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。
数字化车间基本要求
数字化车间基本要求
数字化车间是指依托先进的信息技术，将生产过程中所涉及的各个环节进行数字化管理和控制，实现生产过程的高度自动化和智能化。
在数字化车间建设过程中，必须满足以下基本要求：
1. 智能化设备：数字化车间的核心设备必须具备智能化特性，
能够对生产过程进行自动化控制和操作，实现高效率的生产制造。
2. 数据化管理：数字化车间必须实现对生产过程的全面数据化
管理，通过数据采集、分析和挖掘，提高生产效率和产品质量。
3. 系统化协同：数字化车间的各个环节必须实现系统化协同和
流程优化，实现生产过程的高效连接和协同。
4. 安全保障：数字化车间必须具备完善的安全保障机制，包括
物理安全、网络安全和数据安全等方面，确保生产过程的安全可靠。
5. 人机交互：数字化车间必须实现人机交互，通过智能化设备
和信息技术，实现人员与设备之间的高效互动和协同。
以上是数字化车间建设的基本要求，只有满足这些要求，才能实现数字化车间的高效运行和生产制造。
- 1 -。
芜湖市智能工厂和数字化车间认定管理办法
芜湖市智能工厂和数字化车间认定管理办法(试行)第一章总则第一条为贯彻落实《中国制造2025》、《中国制造2025.安徽篇》、《安徽省经济和信息化委员会关于印发安徽省智能工厂和数字化车间认定管理暂行办法的通知》和《芜湖市人民政府关于深化制造业与互联网融合发展的实施意见》，进一步深化制造业与互联网融合发展，协同推进落实五大发展行动计划，顺应制造业智能化的发展趋势，加快我市制造业转型升级，结合芜湖市制造业特点和技术装备状况，特制定本办法。
第二条遵循自愿、公开、公平、公正和择优的原则，市级智能工厂和数字化车间每年认定一次。
第三条芜湖市智能工厂和数字化车间的认定和撤销等管理工作由市经信委负责；各县（区）经信部门负责所辖区域项目的推荐申报、指导和相关管理工作。
第二章认定第四条认定条件(一) 凡在芜湖注册并纳税，具有独立法人资格和健全财务管理机构的工业企业，具有较好经营业绩，在省内同行业中具有明显的竞争优势。
(二)企业编制了信息化发展规划，制定信息化工作制度，建立了信息化组织实施机构，拥有稳定的信息化管理团队。
信息化建设经费纳入了本单位年度经费预算，企业信息化投入占固定资产投入比重逐年上升。
针对企业员工，制定具体信息化培训方案，并有效实施。
(三) 企业信息系统以应用为导向，在“离散型智能制造”、“流程型智能制造”、“网络协同制造”、“大规模个性化定制”和“远程运维服务”等方面，持续改进，在本地区或行业中具有一定的典型性、代表性，以及示范和推广效应。
第五条认定标准依据智能制造“离散型智能制造”、“流程型智能制造”、“网络协同制造”、“大规模个性化定制”和“远程运维服务”五种模式的关键要素综合评定。
评分细则参考附件1(《智能制造新模式关键要素及评分细则》)。
第三章认定程序第六条组织申报。
由县（区）经信部门组织辖区内企业申报，对企业上报的材料进行初审，出具推荐意见，加盖公章后汇总上报市经信委，申报材料一式3份。
第七条评审认定。
数字化车间认定管理办法
合肥市智能工厂(数字化车间）认定管理办法（征求意见稿）第一章总则第一条为全面推进信息技术在产品研发、生产过程控制、经营管理、营销流通等各个环节应用、渗透和融合，加快全市智能制造发展，提升产业核心竞争力,根据《中国制造2025》(国发〔2015〕28号）、国务院《关于积极推进“互联网＋"行动的指导意见》和《中国制造2025安徽篇》（皖政〔2015〕106号），以及《关于合肥市扶持产业发展”1+3+5"政策体系》（合政〔2014〕62号)等文件精神，以促进制造业创新发展为主题,以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线,以推进智能制造为主攻方向，以推动互联网与制造业融合为契机,积极推动全市两化融合“万千百"创新工程（即：万条“数字化生产线”、千个“数字化车间”、百个“智能工厂"），决定在全市组织开展合肥市智能工厂企业认定工作,特制定本办法。
第二条在全市工业企业范围内助推两化深度融合，发挥信息技术在工业企业转型升级中支撑作用，以智能工厂、数字化车间为代表的智能制造，作为两化深度融合的主攻方向，引领我市制造方式的变革,促进产业转型升级。
第三条合肥市智能工厂（数字化车间）的认定工作遵循企业自愿、择优确定和公开、公平、公正的原则，每年认定一次。
第四条合肥市智能工厂（数字化车间)的认定、考核和撤销等管理工作由市经信委负责；各县（市）区经信委（经促局)、开发区经贸局负责组织所辖区域的推荐申报、指导和相关管理工作.第二章认定条件第五条智能工厂是指将机器人、智能设备和信息技术三者在制造过程中完美融合，涵盖了对工厂（车间）制造的全流程,主要解决工厂(车间)从产品的设计到制造、应用的智能化。
数字化车间是指生产车间由工件传送系统和控制系统，将自动化装备和辅助设备按照工艺顺序进行结合，在无人(或少人)干预的情况下，按规定的程序或指令进行操作或控制,自动完成产品全部或部分制造过程，从而提高产品的生产效率及良品率。
安徽数字化车间称号申报条件
安徽数字化车间称号申报条件摘要：1.安徽数字化车间称号的申报条件2.申报材料的准备3.申报程序和名额分配4.申报时间和联系方式正文：安徽数字化车间称号申报条件安徽省经济和信息化局近日发布了关于开展2023 年安徽省智能工厂和数字化车间推荐评定工作的通知。
根据通知，为了贯彻落实《安徽省十四五”智能制造发展规划》，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，决定开展2023 年安徽省智能工厂和数字化车间推荐评定工作。
申报条件申报单位需符合《安徽省智能工厂和数字化车间认定管理暂行办法》（以下简称《管理办法》）相关认定条件。
具体的申报条件尚未公布，但根据往年的申报要求，我们可以总结如下：1.企业法人营业执照或事业单位法人证书原件扫描件；2.工厂或车间内，能够反映智能制造建设情况和成效的，主要智能装备、控制系统、工业软件的购置清单，并提供与清单对应的发票原件扫描件；3.能够突出反映智能工厂或数字化车间建设情况的电子照片，像素不低于800 万，张数不少于10 张，并针对每张照片附文字说明；4.企业上一年度经审计的财务报告；5.项目材料承诺书。
申报材料的准备申报单位需要按照《管理办法》的要求，提供安徽省智能工厂申报书或安徽省数字化车间申报书，以及附件材料。
附件材料包括企业法人营业执照或事业单位法人证书原件扫描件、智能装备、控制系统、工业软件的购置清单和发票原件扫描件、电子照片以及文字说明、上一年度经审计的财务报告和项目材料承诺书。
申报程序和名额分配数字化车间不限制上报名额。
各市经济和信息化局对企业申报材料进行认真审核，上报符合条件、材料齐全的项目。
智能工厂限制申报数量。
各市经济和信息化局要严格筛选、优中选优，遴选符合申报条件、具有标杆示范作用的智能工厂，上报数量不得超过分配的申报名额。
诸暨数字化车间认定标准
诸暨数字化车间认定标准
诸暨市在推进数字化车间建设方面，主要参考了以下几个方面的认定标准：
1. 生产过程的智能化：数字化车间应具备高度自动化的生产设备，以及完善的信息化管理系统。
通过采用新技术、新设备，实现生产过程的智能化，降低人力成本，提高生产效率。
2. 数据采集与分析：数字化车间需具备实时数据采集、分析能力，对生产过程中的关键指标进行监控，以提高生产过程的控制力和预测能力。
3. 企业内部协同：数字化车间要实现企业内部各部门、各环节的高效协同，通过信息化手段提高企业整体运营效率。
4. 创新能力：数字化车间应具备较强的创新能力，通过不断引进新技术、新工艺，提高产品的质量和附加值。
5. 节能减排：数字化车间要注重节能减排，通过采用绿色生产方式，降低能源消耗和环境污染。
6. 安全性能：数字化车间要具备较高的安全性能，通过实施严格的安全管理和技术措施，确保生产过程的安全可靠。
7. 经济效益：数字化车间应具备良好的经济效益，通过提高生产效率、降低成本，实现企业盈利目标的提升。
8. 客户满意度：数字化车间要注重提高客户满意度，通过优化生产流程、提高产品质量，满足客户需求。
9. 行业领先地位：数字化车间应在所属行业具备一定的领先地位，通过技术创新、管理创新，推动行业发展。
综上所述，诸暨市在认定数字化车间时，主要考虑了生产过程智能化、数据采集与分析、企业内部协同、创新能力、节能减排、安全性能、经济效益、客户满意度和行业领先地位等方面。
只有满足这些标准的企业，才能获得数字化车间的认定。
自动化生产线数字化车间认定标准
自动化生产线数字化车间认定标准自动化生产线数字化车间认定标准1.背景介绍在现代制造业中，自动化生产线的应用越来越广泛。
数字化车间作为自动化生产线的延伸，提供了更高效、精准、可追溯的生产方式。
为了确保数字化车间的高质量运行和达到预期的效果，制定并执行一套认定标准是必要的。
2.定义和范围2.1 数字化车间定义数字化车间是基于自动化技术，通过使用各种数字化设备和系统，实现生产过程的信息化、智能化和自动化的生产环境。
2.2 认定标准的范围本认定标准适用于数字化车间的建设、运行和评估等各个方面。
3.数字化车间认定标准体系3.1 基础设施①设备设施：数字化车间应配备符合自动化生产线标准的设备设施，并具备稳定运行和高效生产的能力。
②网络通信：数字化车间应具备稳定可靠的网络通信设施，包括局域网、宽带接入等，确保生产信息的顺畅流转和数据的实时传输。
③数据中心：数字化车间应建设完善的数据中心，用于存储和分析生产数据，支持生产过程的实时监控和决策分析。
3.2 生产流程①规范操作流程：数字化车间应建立规范的操作流程，包括生产计划、作业指导书、工艺流程等，确保生产过程的标准化和可追溯性。
②自动化控制系统：数字化车间应配备先进的自动化控制系统，实现生产过程的全程自动化控制和监控。
③数据采集和分析：数字化车间应采集、存储、分析生产数据，及时发现问题和优化生产过程。
3.3 人员能力①培训和培养：数字化车间应加强对员工的培训和培养，提高他们的数字化技能和智能化能力，适应数字化车间的工作环境。
②角色明确：数字化车间应明确各岗位的职责和权限，实现生产过程的协同和高效。
3.4 安全保障①系统安全：数字化车间应具备稳定可靠的网络安全和数据安全保障机制，防止恶意攻击和数据泄露。
②人员安全：数字化车间应加强对员工的安全教育和培训，提高他们的安全意识和自我保护能力。
4.认定标准的执行与评估4.1 执行①制定实施方案：根据认定标准，制定数字化车间建设和运营的实施方案。
数字化车间评定标准
数字化车间评定标准数字化车间作为智能制造的核心单元，是指企业以生产对象所要求的工艺和设备为基础，以信息技术、自动化、测控技术等为手段，用数据连接车间不同单元，对生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化的实施单元。
数字化车间应具有多个数字化智能化应用场景，应用场景是面向研发设计、生产制造、企业管理等全过程单个或多个环节，通过5G、工业互联网、大数据、人工智能等新一代信息技术与先进制造技术深度融合，实现具备特定功能和实际价值的应用。
1.信息基础设施安全可靠。
采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间级工业通信网络；利用工业互联网平台，支撑自动化、数字化、智能化生产；建有工业信息安全技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。
2.智能装备广泛应用。
自动化、数字化、智能化生产和检测等设备台（套）数占车间设备台（套）数比例达到50%以上。
依据国家标准《信息化和工业化融合管理体系生产设备管理能力成熟度评价》（GB/T23021-2022）的要求，生产设备数字化管理能力成熟度达到感知交互级（L3）以上。
3.车间设备互联互通。
车间内生产、检测设备联网数占自动化、数字化、智能化设备总数的比例达到行业先进水平。
4.生产线智能化运行。
离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，建成柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性。
流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录，关键生产环节工艺数据自动采集，实现基于模型的先进控制和在线优化。
5.生产过程实时调度。
应用生产过程数据采集和监控系统，实现现场操作、设备状态、生产进度、质量检验等生产现场数据的实时监控、自动报警和诊断分析；应用制造执行系统（MES），实现车间作业计划、设备维修维护计划自动生成，并可根据产品生产计划实时调整；生产过程数据采集和监控系统（SCADA）、制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）实现集成，优化生产运营管理流程。
自动化生产线数字化车间认定标准
自动化生产线数字化车间智能（互联）工厂认定标准（试行）一、自动化生产线（一）装备设备使用成套自动化设备（装备、装置）替代传统设备或人工作业组合，设备（装备、装置）应具有自动识别、检测、传感等功能，能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。
流程行业应设立中央控制室，连接每一台设备，确保设备都是在线模式，并监控设备运转参数。
（二）管理系统生产采用单独的控制系统，实现关键工序设备自动控制，各装备之间能够实现连续运转。
流程行业采用DCS、SCADA等生产过程控制与调度自动化系统。
（三）信息传递采用先进的工业通讯方式，在生产线内实现生产数据的采集、监控和传递。
离散行业采用DNC（分布式数控）、SPC（过程统计）、RDC（物流运输系统）和RFID(射频识别技术)、条形码、二维码等技术，实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等进行控制与数据采集。
（四）效益情况生产效率提高15%以上，生产人力资源减少20%以上，产你今天的日积月累，终会变成别人的望尘莫及。
11品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。
二、数字化车间（一）建模仿真采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等技术，对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立数字化模型，建设虚拟车间。
产品设计全部采用以上数字化技术，建立产品数据管理系统（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）等。
（二）装备设备在采用自动化生产线的相关设备基础上，车间内应用智能数控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统（ICS），实现规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数据库。
（三）管理系统建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产、生产、物流、设备、质控等全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）、产品数据库管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）集成，实现各生产环节的智能协作与联动（PDM 、PLM仅限离散行业）。
河南智能车间智能工厂认定工作方案
河南智能车间智能工厂认定工作方案为深入贯彻落实制造强国战略，加快推动河南省制造业数字化、网络化、智能化转型升级，提升制造业核心竞争力，促进工业经济高质量发展，特制定本智能车间智能工厂认定工作方案。
一、总体要求以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，立足新发展阶段，贯彻新发展理念，构建新发展格局，以推动制造业高质量发展为主题，以新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以智能制造为主攻方向，通过开展智能车间智能工厂认定工作，培育一批示范引领作用强、综合效益显著的智能车间智能工厂，带动全省制造业智能化水平整体提升。
二、认定范围在河南省境内注册，具有独立法人资格，从事制造业生产经营的企业。
三、认定条件（一）智能车间认定条件1、车间应在智能制造装备、信息化系统、生产过程数据采集与分析、生产工艺优化、车间作业计划排产与调度、产品质量在线检测与控制、能源管理、安全环保等方面具有较高的智能化水平。
2、至少应用 5 种以上智能制造核心技术装备和工业软件，实现设备互联互通、生产过程实时调度、物料配送自动化、产品质量可追溯。
3、车间生产效率、产品质量、能源利用率等关键指标显著提升，运营成本、产品不良品率、单位产值能耗等明显降低。
（二）智能工厂认定条件1、工厂应在智能设计、智能生产、智能物流、智能服务等方面实现全流程智能化，构建高效、敏捷、柔性的智能制造体系。
2、应用 10 种以上智能制造核心技术装备和工业软件，实现工厂内生产设备、控制系统、管理系统的互联互通和协同运作。
3、工厂的智能化水平在同行业中处于领先地位，具有较强的示范引领作用，能够带动产业链上下游企业的智能化改造。
四、认定程序（一）企业申报企业按照自愿原则，向所在地的工业和信息化主管部门提出申请，并提交相关申报材料。
申报材料包括企业营业执照、智能制造发展规划、智能车间智能工厂建设方案、相关技术装备和工业软件应用情况、智能化建设成效等。
（二）初审推荐各地工业和信息化主管部门对企业申报材料进行初审，筛选出符合条件的企业，向省工业和信息化厅推荐。
2023年重庆市数字化车间认定技术标准
2023年重庆市数字化车间认定技术标准2023年重庆市数字化车间认定技术标准一、引言作为重庆市数字化车间认定技术标准的重要举措，数字化车间的发展已经成为制造业转型升级的必然选择。
数字化车间通过应用先进的信息技术，实现了生产流程的智能化、数据化管理，极大地提升了生产效率和质量，成为制造业高质量发展的重要支撑。
下面我们将深入探讨这一主题。
二、数字化车间的基本概念数字化车间是指通过传感器、互联网等技术手段实现生产设备、生产过程、产品、人员等要素的智能化、信息化、网络化、数字化管理，实现生产过程的可视化、智能化、灵活化和高效化。
数字化车间的核心技术包括工业物联网、大数据分析、人工智能、云计算等。
工业物联网实现了设备之间的互联互通，实现了生产过程的信息共享和协同；大数据分析可以帮助企业实时监测生产数据，预测设备故障，优化生产过程；人工智能技术可以实现自动化生产，提高生产效率；云计算技术可以帮助企业实现生产数据的存储和管理，提供可视化的生产监控。
在数字化车间中，各种机器设备、生产线、仓储物流等都能够实现信息化和智能化管理，企业可以通过手机、电脑等终端设备实时监控生产过程，实现远程管理和控制，极大地提高了管理的便利性和生产效率。
三、数字化车间认定技术标准的重要性1. 促进制造业智能化发展数字化车间认定技术标准的出台，将有力推动制造业智能化发展。
制定统一的技术标准，有利于推动数字化车间技术在制造业的广泛应用，提高企业的数字化水平，推动整个制造业向智能化、高质量发展。
2. 提升企业竞争力通过数字化车间认定技术标准，企业可以更好地应用先进的信息技术，提高生产效率和质量，降低生产成本，提升产品竞争力。
数字化车间的建设可以使企业在国内外市场上更具竞争力，实现经济效益和社会效益的双赢。
3. 推动产业结构优化升级数字化车间的发展，将推动传统产业向智能制造转型升级，推动产业结构优化升级。
数字化车间建设将有助于提升制造业的智能化水平，推动制造业朝着高端、智能、绿色方向发展。
什么样的属于数字化车间
什么样的属于数字化车间工业互联网是新工业革命以数字化、网络化、智能化为主要特征的关键基础设施。
加快其发展，有利于促进传统产业转型升级，更广泛、更高效、更准确地优化生产和服务资源配置。
其中，解决企业核心环节(车间管理)的两个整合问题，充分发挥信息技术和工业技术的优势，通过建设数字化生产车间，充分发挥信息技术和工业技术的优势，使两者相互促进，共同发展。
智能数字化生产是企业未来发展的必由之路，可以大力推动企业实现高质量转型升级。
通过计算机网络和数据库存储能力，整合车间生产过程中所有与生产相关的信息和流程进行统一管理，为工程技术人员提供协同工作的环境，实现操作指导的创建、维护和无纸化浏览，实现生产数据文档的电子管理，避免或减少基于纸质文档的人工传输和流通，保证工艺文档的准确性和安全性，快速指导生产，实现标准化操作。
以现代信息、网络、数据库、自动识别等技术为基础的数字化车间，通过智能化、数字化、MES数字化生产车间集成了系统信息化等手段，对生产资源、生产设备和生产工艺进行了精细管理。
伴随着工业4.0概念的提出，未来对工业和制造业的要求将会越来越高，数字车间是工业改革的关键一步。
数字车间是以生产设备、生产设施等硬件设施为基础的，MES该系统旨在降低成本，提高质量和效率，快速响应市场，优化工艺设计、生产组织、工艺控制等环节的管理。
制造企业比较头痛的问题是生产不清、库存不准确、效率低下。
过去，生产经理想要了解生产状况，需要车间现场了解，甚至需要汇集多个部门协同汇报。
通过MES在计算机虚拟环境中，系统、数字化、网络化、智能化等手段，对人、机、料、法、环、测等生产资源和生产过程进行设计、管理、模拟、优化、可视化等工作，以信息数字化和MES该系统主要流动数据，精细、敏捷、高效地管理和控制生产资源、生产设备、生产设施和生产过程。
数字化车间申报条件
数字化车间申报条件数字化车间是企业指在生产管理过程中对信息系统实现数据集成、分析，以及在产品制造过程的可视化方面的管理，使信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，进而实现产品的全生命周期管理，在缩短产品研发周期、降低运营成本、降低不良产品率、提高生产效率、提高能源利用率五个方面可取得明显成效，并持续提升，具有良好增长性的车间。
一）基本条件1.正常经营2年及以上。
2.数字化车间或智能工厂已投入运营3.有资质的会计师事务所出具的数字化车间或智能工厂投资的决算报告，实际投资达500万元以上。
4.近两年没有发生较大及以上生产安全事故。
（需提供所在辖区安全生产监督管理部门出具的证明）5.近两年没有Ⅲ级（较大）及以上突发环境污染事件。
（需提供所在辖区生态环境管理部门出具的证明）（二）数字化车间申报条件1.车间总体设计、工艺流程及布局数字化建模；基于三维模型的产品设计与仿真，建立产品数据管理系统（PDM/PLM），实现产品设计、工艺数据的集成管理。
2.制造装备数控化率不低于70%，并实现高档数控机床、工业机器人、智能装备等关键技术装备之间的信息互联互通与集成。
3.建立车间制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效等管理功能。
建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。
建立工厂内部通信网络架构，实现制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的信息互联互通。
4.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。
5.实现运营成本降低20%以上,生产效率提高20%以上，产品研制周期缩短20%以上，产品不良品率降低10%以上，能源利用率提高10%以上。
数字化车间申报范本
数字化车间申报范本
一、申报条件
数字化车间是指采用先进的数字化技术和设备，实现生产过程的自动化、智能化和信息化，具备高效、节能、环保、安全等优点。
申报数字化车间需符合以下条件：
1. 申报主体必须是具有独立法人资格的企业或机构，注册时间不少于2年；
2. 申报主体需具备一定的研发和生产能力，并拥有自主知识产权；
3. 申报主体需具备健全的质量管理体系和完善的售后服务体系；
4. 申报主体需具备良好的商业信誉和经营业绩，近3年内无重大违法违规行为。
二、申报材料
申报数字化车间需提交以下材料：
1. 数字化车间申报表：包括企业基本信息、主要产品及产能、技术来源及优势、数字化技术应用情况等；
2. 企业营业执照副本复印件；
3. 税务登记证复印件；
4. 组织机构代码证复印件；
5. 法定代表人身份证复印件；
6. 上一年度财务报表（加盖公章）；
7. 知识产权证书等相关材料。
三、申报流程
1. 申报主体需在规定时间内向所在地的工业和信息化主管部门提交申报材料；
2. 主管部门对申报材料进行初审，并组织专家评审；
3. 评审通过后，主管部门将公示数字化车间名单，公示期不少于7个工作日；
4. 经公示无异议的，主管部门将授予申报主体数字化车间称号，并颁发证书。
四、监督管理
1. 数字化车间称号的有效期为3年，每年需进行年度审核；
2. 申报主体应在审核前向主管部门提交年度审核申请及相关材料；
3. 主管部门将组织专家对申报主体进行现场核查，并根据审核结果更新数字化车间名单；
4. 对于不再符合条件的数字化车间，主管部门将撤销其称号，并收回证书。
广东数字化车间认定标准
广东数字化车间认定标准一、前言随着信息技术的迅速发展，数字化车间逐渐成为制造业转型升级的重要方向。
广东省作为全国制造业大省，数字化车间建设已经成为提升企业核心竞争力的必然选择。
为了规范数字化车间认定工作，提高数字化车间建设质量，推动广东省数字化车间建设工作的快速发展，特制定本标准。
二、概述数字化车间是指通过信息技术手段，对生产过程进行数字化、网络化和智能化改造，实现生产过程的可视化、远程监控和精细化管理。
数字化车间建设旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量，是企业实现智能制造的关键环节。
三、广东数字化车间认定标准1.技术水平（1）设备智能化水平数字化车间应配备具备自动化、智能化功能的生产设备，实现设备之间的信息互联、协同生产。
同时，设备应具备远程监控、远程故障诊断和自动化调整等功能。
（2）信息化水平数字化车间应具备完善的信息管理系统，实现生产过程的数字化控制和管控。
各生产环节的数据应能够实时采集、存储、分析和共享，为生产决策提供科学依据。
2.管理水平（1）生产管理数字化车间应建立健全的生产计划、排程和库存管理系统，实现生产过程的精细化管理。
同时，应加强生产过程的全面过程管控，确保生产效率和产品质量。
（2）质量管理数字化车间应建立完善的质量管理体系，实现全过程的质量控制。
对关键工艺节点进行在线监测、质量反馈和自动控制，确保产品质量符合标准要求。
3.安全水平（1）信息安全数字化车间应建立完善的信息安全管理制度，保障生产数据的机密性、完整性和可靠性。
同时，要加强网络安全建设，防范网络攻击、数据泄露和恶意破坏事件。
（2）生产安全数字化车间应加强设备安全管理和现场安全生产管理，遵守相关法律法规，确保生产过程的安全稳定。
对生产过程中的安全隐患进行及时排查和处理，预防事故发生。
4.人才水平（1）技术人才数字化车间应有一支具备信息技术和自动化专业知识的技术团队，能够独立完成数字化车间建设和运行管理工作。
并且要加强员工培训，提高员工的技术水平和综合素质。
杭州市数字化车间认定标准
杭州市数字化车间认定标准
关于杭州市数字化车间的认定标准，具体细节可能需要向杭州市相关部门咨询以获取最准确的信息。
但是一般来说，数字化车间的认定标准可能包括以下几个方面：
1. 工厂设备与信息化水平：车间内的设备应具备数字化和自动化的能力，如智能化设备、可编程控制器、传感器等，以及信息化系统的应用程度。
2. 生产数据与信息管理：车间应有完善的信息管理系统，能够实时采集、传输、存储和分析生产数据，以实现生产过程的监控和优化。
3. 自动化生产流程：车间应具备自动化的生产流程和工艺控制能力，包括自动化生产线、机器人应用等。
4. 数字化生产管理：车间应具备数字化的生产管理系统，能够实现订单管理、生产计划、物料管理、质量控制等方面的数字化管理。
5. 人机协同与智能化应用：车间应有良好的人机协同
能力，包括操作人员与设备、系统的连接与交互，以及智能化应用如人工智能、大数据分析等的应用。
以上是一般性的认定标准，具体细节可能会有所不同。
建议您与杭州市相关主管部门或杭州市工业和信息化局等机构联系，获得最准确的数字化车间认定标准和流程。
杭州市数字化车间认定标准
杭州市数字化车间认定标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：杭州市数字化车间认定标准随着信息技术的迅猛发展，数字化车间已成为制造企业数字化转型的重要组成部分。
数字化车间是指利用信息技术和数字化技术对传统生产车间进行改造升级，实现生产过程的自动化、智能化和网络化，提高生产效率、产品质量和企业竞争力。
为了引导和规范制造企业开展数字化车间建设，杭州市制定了数字化车间认定标准。
一、数字化车间的定义和特点数字化车间是指通过信息化技术、智能设备和传感器等技术手段，对传统生产车间进行数字化改造，实现生产全过程的数字化管理和控制，提高生产效率和产品质量。
数字化车间具有以下特点：1.自动化控制：数字化车间实现生产设备和生产过程的自动化控制，减少人为干预，提高生产效率。
2.智能化生产：数字化车间采用人工智能和大数据分析技术，实现生产过程的智能化优化和决策，提高生产质量和灵活性。
3.网络化通信：数字化车间通过网络技术实现设备之间的互联互通，实现信息共享和协同工作，提高生产效率和响应速度。
4.可视化管理：数字化车间通过数据可视化技术，实现生产过程的实时监控和分析，帮助管理者及时调整生产计划和资源配置。
为了引导和规范制造企业开展数字化车间建设，杭州市制定了数字化车间认定标准，以便为企业提供清晰的认定方向和标准。
1.技术水平：数字化车间应具备一定的信息技术和数字化技术能力，包括自动控制技术、人工智能技术、大数据分析技术、物联网技术等。
2.设备设施：数字化车间应配备先进的生产设备和智能设备，能够实现生产自动化和过程控制。
3.管理体系：数字化车间应建立完善的数字化管理体系，包括生产计划管理、设备维护管理、质量控制管理等。
4.人员素质：数字化车间应具备一定的人员素质和技能，包括信息技术能力、数字化技术应用能力和团队合作能力。
5.生产效率：数字化车间应实现生产效率的提高，包括降低生产成本、提高生产速度、提高产品质量等指标。
6.创新能力：数字化车间应具备一定的创新能力，能够不断引入新技术、新产品和新工艺，提高企业竞争力。
温州市智能工厂(数字化车间)认定办法
温州市智能工厂（数字化车间）认定办法第一章总则第一条为深入实施数字经济“一号工程”，认真贯彻落实全省数字化改革的部署要求，根据《浙江省数字化车间/智能工厂建设实施方案（2019-2022年）》和《浙江省培育建设“未来工厂”试行方案（2020 年版）》等文件精神，大力推进智能工厂（数字化车间）建设，加快新智造企业群体培育，引领推动制造业高质量发展，决定在温州市开展市级智能工厂（数字化车间）认定工作，特制定本办法。
第二条温州市智能工厂（数字化车间）的认定工作遵循企业自愿、择优确定和公开、公平、公正的原则，每年认定一次。
第三条市经信部门负责温州市智能工厂（数字化车间）的认定和撤销等管理工作，各县（市、区）经信部门负责组织所辖区域的推荐申报、指导和相关管理工作。
第二章认定条件第四条智能工厂是通过系统集成、数据互通、人机交互、柔性制造以及信息分析优化等手段，实现对多个数字化车间的统一管理与协调生产。
同时，对车间的各类生产数据进行采集、分析与决策，并将优化信息再次传送到数字化车间，实现车间精准、柔性、高效、节能生产。
数字化车间是以生产对象所要求的工艺和设备升级改造为基础，以自动化、测控技术、信息技术等为手段，用数据连接车间不同单元，对生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化。
第五条基本条件（一）申报企业应在温州市内注册，具有独立法人资格、近三年企业运营和财务状况良好，亩均效益评价在B级以上。
（二）申报企业符合我市产业导向，符合国家、地方有关法律法规和政策规定。
（三）申报企业的智能工厂（数字化车间）需符合《温州市智能工厂（数字化车间）建设标准》（四）申报企业近年来持续投资进行智能化改造，其中数字化车间近3年累计投资额不低于2000万（其中鞋服行业不低于1000万），智能工厂近3年累计投资额不低于4000万（其中鞋服行业不低于2000万）。
（五）申报企业的智能工厂（数字化车间）已经基本建成并投入运营，具有技术先进，应用成效显著，示范带动效应强，并自愿配合开展试点示范推广活动。
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自动化生产线数字化车间
智能（互联）工厂认定标准
（试行）
一、自动化生产线
（一）装备设备
使用成套自动化设备（装备、装置）替代传统设备或人工作业组合，设备（装备、装置）应具有自动识别、检测、传感等功能，能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。
流程行业应设立中央控制室，连接每一台设备，确保设备都是在线模式，并监控设备运转参数。
（二）管理系统
生产采用单独的控制系统，实现关键工序设备自动控制，各装备之间能够实现连续运转。
流程行业采用DCS、SCADA等生产过程控制与调度自动化系统。
（三）信息传递
采用先进的工业通讯方式，在生产线内实现生产数据的采集、监控和传递。
离散行业采用DNC（分布式数控）、SPC（过程统计）、RDC（物流运输系统）和RFID(射频识别技术)、条形码、二维码等技术，实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等进行控制与数据采集。
（四）效益情况
生产效率提高15%以上，生产人力资源减少20%以上，产
你今天的日积月累，终会变成别人的望尘莫及。
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品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。
二、数字化车间
（一）建模仿真
采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等技术，对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立数字化模型，建设虚拟车间。
产品设计全部采用以上数字化技术，建立产品数据管理系统（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）等。
（二）装备设备
在采用自动化生产线的相关设备基础上，车间内应用智能数控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统（ICS），实现规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数据库。
（三）管理系统
建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产、生产、物流、设备、质控等全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）、产品数据库管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）集成，实现各生产环节的智能协作与联动（PDM 、PLM仅限离散行业）。
（四）信息传递
建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端，实现系统、你今天的日积月累，终会变成别人的望尘莫及。
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装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。
（五）效益情况
生产效率提高20%以上，生产人力资源减少25%以上，产品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。
实现实时监控、产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、自动化仓储及配送等。
三、智能工厂（互联工厂）
（一）建模仿真
采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术，对工厂总体设计、工程设计、工艺流程及布局均建立系统模型，并进行了模拟仿真，建立虚拟工厂，相关数据进入企业核心数据库，实现虚拟与现实工厂同步。
（二）装备设备
通过嵌入射频识别（RFID）、条码识别、视觉检测技术、激光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、闭环控制等全方位智能控制技术，使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能力。
实现工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端泛在互联，车间互联和信息安全具有保障。
（三）管理系统
建设协同云制造平台、能源管理平台、智能故障诊断与服务平台及智能决策分析平台等，无缝集成与优化企业的虚拟设计，
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产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，建立产品研发创新平台和网络营销服务平台，用户能够参与设计、生产等环节，满足用户个性化需求，实现产品的全生命周期管理（PLM）。
建立企业资源计划管理系统（ERP），高级排程（APS），在供应链管理中实现了原材料和产成品配送的管理与优化。
实现工业控制系统（ICS）、制造执行系统（MES）与企业资源计划管理系统（ERP）无缝集成，并集成供应链管理（SCM）、质量管理（QMS）、设备远程维护、能耗监测、环境监控、供应链等系统。
构建工业大数据模型，通过流程管理（BPM）、商务智能（BI）平台实现生产模型化分析决策，过程的量化管理，成本和质量的动态跟踪。
工厂生产实现基于工业互联网的信息共享及优化管理。
（四）信息传递
采用信息物理系统（CPS），通过大数据等技术虚拟化实现智能机器、存储器和生产设施之间能够相互独立交换信息。
配置了符合设计要求的数据采集和分析系统，生产工艺数据自动数采率90%以上，工厂自控投用率90%以上，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。
构建车间的全周期的信息数据链，以车间级工业通信网络为基础，通过软件控制应用和软件定义机器的紧密联动，促进机器
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之间、机器与控制平台之间、企业上下游之间的实时连接和智能交互。
利用云计算、大数据、移动互联等新一代信息技术，在保障信息安全的前提下，实现企业经营、管理和决策的智能优化。
采取全流程可视化的用户定制模式，实现信息的全流程共享，用户在参与产品设计的同时，还可以随时查看产品制造、订单配送等所有环节信息。
（五）效益情况
提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程。
实现灵活和柔性的工厂生产组织，使工厂生产模式向规模化定制生产转变，满足用户50%以上的定制需求。
全面提升智能工厂的工艺流程改进、资源配置优化、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化等水平，并实现研发、生产、供应链、营销及售后服务等各环节的信息贯通及协同，100%的产成品实现零库存。
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