ABS聚合装置工艺操作规程

ABS一车间聚合装置工艺安全操作规程

一、原料单元

1、AN卸料

卸料时，V101必须具备卸料条件（罐存最高液位80%）。

AN卸料原则上使用P-403B泵，卸车前一定关闭A/B泵间闸阀，并保证泵出口去工艺装置的闸阀已经关闭，泵密封油位超过2/3液位，N2保压2kg/cm正常，机械密封正常，方可按正常卸料程序卸料。

如果P-403B泵故障，在不影响生产的情况下，可用A泵卸料，但卸料前必须关闭V -101根部闸阀和泵出口去工艺装置闸阀，其他程序同B泵。

2、SM引入

引料时，V103A/B必须具备引料条件（罐存最高液位80%）。

引苯乙烯前总控与乙烯公司调度联系，联系后现场人员开进料阀。引完SM后，必须关闭进料闸阀，以防PS车间引SM时窜入我装置，导致V-103A/B冒罐。

3、PBL的引入

当V104A/B液位低于30%时，主操通知IM-ABS现场操作人员引PBL，现场操作人员打通流程，即打开过滤器前后手阀和管线上的球阀，关闭P304A/B的出口阀，打开引料管线上的球阀即可通知PBL工段人员引PBL，当V104A/B液位达到75%时停止引料。当引料无流量时，检查过滤器的堵塞情况，如过滤器正常通知PBL检查送料泵，如果仍无法引料，可以用P304A/B打回流后再引料。

4、LP-350的引入

引料时，V105必须具备引料条件（罐存最高液位80%）。

LP350引料使用筒式气动泵。

关闭P413A/B泵出口循环管线上的出口阀，然后打开循环管线上的3/4英寸的手阀，表示流程已经打通。打开LP350桶的进、出气口，放入气动泵，加氮气，即可完成引料。

二、聚合单元

1、反应釜系统的检查

①检查油量3.5---4.5GPM和机械密封N2压力2Kg/cm2。

②检查主电机和减速器油泵。

③检查反应釜内部是否具备投料条件(结垢、异物)

④检查每个指示仪表，和总控联系检查每个阀的开关状况。

⑤检查化学品的准备情况。

⑥检查夹套水循环系统的运转情况：调节阀、膨胀罐、泵运转情况。

2、助剂配制

1. 乳化剂的配制：（V-303）

注：向V-304放料前取样分析，分析合格后方可向V-304放料。

2.初始混合单体的配制：（V-302

）

因首次混合单体加入量过少，单独配制使V302搅拌器无法操作，所以每次配制两批混合单体料。配制MB 前现场必须确认V302搅拌器正常，总控才可引AN 和SM 。当引完AN 、SM 后，总控通知现场加入SD-12，加入SD-12之前，现场与总控通过电话联系，确认加入罐号、加入量后方可加入，并做好现场加料记录。

3.首次活化剂配制：（V-305A/B ）

与总控联系确定配制罐后，至现场检查配制罐是否为空，引DEW 前必须关闭V305A/B 下部气动开关阀。当DEW 加完，总控通知可以加入活化剂后，现场加入，并在记录本上相关栏做记录。当活化剂加入后必须确认罐空，并做记录，二次活化剂配制同一次活化剂操作方法。

4.补加活化剂的配制：（V-305A/B）

5.混合单体配制完后，配制连续加料用混合单体：（V-301A/B）

配制连续加料用混合单体前现场必须确认V301A/B跨线闸阀关闭，搅拌器正常，总控才可引AN和SM。当引完AN、SM后，总控通知现场加入SD-12，加入SD-12之前，现场与总控通过电话联系，确认加入罐号、加入量后方可加入，并做好现场加料记录。

配制抗氧剂前必须确认V306底部闸阀关闭，且V306内为空，才可通知主操引入DE W ，引完DEW 后引入EMS ，手动加入PS800、I245向80℃升温，升温后起动搅拌，混合1小时停搅拌放入V307A 、

B(底部气动阀关)，待加入备用釜内。向V307A 、B 卸料时现场与总控联系，确认加入釜号。加完后确认空，并做好记录。

反应釜加料前必须确认P305A/B 、P330A/B 、P320A/B 、P304A/B 的运转情况，油位情况，有问题及时解决后再投料。如果能够使用跨线或者公用同一台泵，也可投料。

①现场检查确认PBL 、DEW 、CHP 、初始和连续MB 的加入流程正确。

②引入PBL 前，现场操作人员关闭相关反应釜的釜底球阀，才可通知主操引入PBL 。 ③加完

PBL 后，室内启动油泵电机，启动RA301A/B ，现场检查搅拌器转数是否与总控相符，检查减速器、变速器和油循环系统检查驱动部件的噪音和振动情况。

④搅拌启动后关反应釜人孔盖。

⑤主操加入PBL 后通知现场关闭釜底角阀，现场人员关闭角阀后通知主操。 ⑥反应釜加PBL 时进行首次活化剂配制。连续进料结束前30分钟配制补加活化剂，加完后现场人员确认罐空并做记录。

⑦连续进料时配制补加活化剂。加入后现场确认并记录。 ⑧加入稳定剂，现场人员确认并记录。 ⑨加入增白剂，现场人员确认并记录。

1、初始活化剂在PBL 向反应釜加料时开始配制，以免活化剂配制时间过长失效。连续进料开始后配制补加活化剂和抗氧剂，在配制活化剂时ZBP 不要提前加入。

2、连续进料时CHP 和MB 的加入量一定要稳定，如偏差过大要及时调整。

3、连续加料100分钟时通知中化取样，当班人员要目测物料状况，如物料异常不能加入补加活化剂和补加CHP 。

6、 卸料

①卸料时现场检查P311A/B泵油位和机械密封情况，将冲洗水阀开至1/3，关闭泵出口阀门，打开泵入口阀门，过滤器入口阀门，釜底球阀、角阀、开S301和下料阀，待过滤器热后启动P301A/B泵，泵出口压力升高，慢慢开出口阀，待压力下降并稳定后，说明物料已卸入V308A/B。卸料过程中现场监控S301处卸料进度，在不冒料情况下应尽量开大P31 1A/B出口阀，以尽快卸净料。

②卸完料后现场操作工用胶管从人孔口冲洗管壁，并检查结垢情况，确定是否继续投料。

③卸料时现场首先把新改造项目中的1号阀门和2号阀门关闭，把F301A/B的入口阀门打开，进行卸料。

三、凝聚

凝聚开车：

1、检查V31

2、V313底部闸阀关闭情况。

2、引入DEW。

3、现场开启V312蒸汽阀和浆液、蒸汽、MgSO

4、HPO、总管、P318B流程并检查相

关泵的运行情况。

4、将助剂班称量的66.17kgMgSO4,25.16kgHPO现场加入V312内，配制成凝聚母液。

5、检查S-302筛网和振动情况。

6、检查V A312、V A313、V A314的运行情况。

7、P326A/B运行情况和P326A/B至V314B/C的管线畅通情况。

8、并将所有设备控制阀开到远程位置，待总控启动。

凝聚运行：

1、现场操作工在凝聚运行过程中，根据负荷配方标定HPO、MgSO4，通过调整P313A /B、P314A/B冲程，达到生产要求。

2、如凝聚中途停车，现场操作人员首先打开进料管线上的冲洗水，然后关闭蒸汽阀降温，开车时先向V312加入5分钟硫酸镁再进料，操作顺序与停车相反。

3、向V314B/C进料时，V314C进料阀全关，V314B进料阀全开，脱水回流阀开度与之相同。

四、脱水、干燥、水洗

1、开脱水前检查S304脱水机的油量和筛网是否清理干净，脱水机门关闭并开密封N2，

送电，启动油泵电机，油泵电机运行10分钟后再启动主电机，用冲洗水检查脱水

机运行情况和废水下料情况。

2、检查P315A/B运行情况，并检查PIC325回流压力，如回流堵，通知维修拆PIC32

5前变径弯头处理。

3、检查RV302A/B、RV304A/B、RV301A/B运行情况。

4、检查T801入口风门已开，启动P801A/B，打开B301风门，启动B301，B302A/B，