封头与筒体组装工序过程卡
1600封头工序过程卡
按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》要求进行100%射线检测，不低于Ⅲ级合格，作出检测报告。
检测结果
见检测报告
签名
日期
H
XXXX化工设备有限公司
封头制造工序过程质量检验记录卡
封头编号
SPFT12－160－
封头规格
EHA1600X16
材料牌号
Q235－B
板厚
δ=16
公司材编
工艺过程及工艺要求
检验项目及数据
自检
专检
序号
工序名称
工艺要求
检验项目
数据
实测数据
签名
日期
实测数据
签名
日期
质控点
1
领料
按工艺要求核对材料规格：
材料规格
δ=16
E
2
划线
切割
1.按工艺数据Di划下料线,
2.拼板尺寸不小于100.mm气割下料，清除熔渣。
3.作出材料标记移植并确认：
下料直径
Φ2022
E
材料标记
E
3
拼接
按焊接工艺卡要求开坡口，
卡号（HK－Ⅰ－M－D16）
坡口
30º±1º
E
钝边
5～7
E
4
组对
1.对接错边量b≤10%δn且≤1.5mm
2.对接间隙按焊接工艺卡的要求组对。
外协员签字
日期
E
表面质量
符合标准
直边高度
40+4-2
封头深度
440+9.6-3.2
坡口
30º±1º
钝边
5～7
最小厚度
≥14.5
直边倾斜度
压力容器工艺过程流转卡
件号
第
3
页
1
共 13
页
控制 标记
序 号
工序
工艺内容及技术要求
R
1
核查
看 清
有裂纹、凹凸、分层、表面无锈蚀。检验员签字确认后划线下料
2
划线
毛 坯 标
W
3 4 5
检验 定位
记 检 验 对
焊 焊接
拼 对 拼 笔
标
φ
划
2
线
1±1㎜ 错边量
W
6 7
检验
检 验 委
托
H
8
检验
1 )
内表面形状偏差：外凸≤1.25% Di 即≤ 25.00 mm
坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光
泽。
6 滚圆 按要求对钢板进行卷筒制作，要求筒节内径Φ444mm。
7
定位 焊
对卷筒完毕后的件进行定位焊，焊道长度10~20mm，间隔50mm，要求错边量b≤3mm，对接间隙
1±1㎜；
W
8
焊接
对筒节的纵焊缝分别进行焊接，清除焊接熔渣及飞溅物，焊接参数见对应的焊接工艺卡，焊接完 成后，
进行标识移植。
W 4 检验 按图纸及工艺检查下料几何尺寸。
W 5 坡口 进行坡口加工，要求按图加工单边V型坡口，坡口角度35°±2°，钝边高度：1±1mm。 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，清理坡口两侧不小于20㎜范围内污物，打磨见金属光 泽。
6 卷制 按要求对钢板进行卷筒制作，要求卷制零件内径Φ2036mm。
文件编号：ZB2005
产品编号 R20-01
管口位置 共
筒体制造工序过程卡
4
组对焊接 焊，打磨清理焊缝表面，作出焊缝标记和焊
工标记
卷圆后点焊固定， 对口错边量 b≤ ㎜，将
5
卷 板 产品试板焊于纵缝延长线上
按焊接工艺施焊，清理焊缝表面，作出焊缝
6
焊 接 标记与焊工标记
使最大最小直径差 e <
7
校
圆 E≤角线
坡口尺寸
对角线 焊缝标记 焊工标记 焊缝外观
规格
检
验
结论
焊接环缝，打磨飞溅，清理焊缝表面，作焊缝
9
焊 接 标记，焊工标记
焊缝外观 焊缝标记
10
划
线
画出开孔中心线， 以开孔中心线为圆中心， 倍开孔为半径画出扩探焊缝位置
1.5
开口方位及位 置，扩探位置
11
探伤
%X 射线探伤，
级合格
RT
续表一 签字
精品文档 可编辑
精品文档 可编辑
筒体制造工序过程卡
产品名称： 工令号
材料牌号
标准
件号
序号 工序名称
工序内容及工序要求
操作责任人
1
备 料 确认材质标记，进行标记移植
2
划
线
按封头外圆周长确定筒体展开长度，划产品 试板 500×150 ㎜两块
3
加工坡口 按坡口尺寸加工焊接坡口
组对拼板，组对错边量 < 1 ㎜，按焊接工艺施
错边量
焊缝外观 焊缝标记 焊工标记 椭圆度 棱角度
规格
检
验
结论
精品文档 可编辑
签字
精品文档 可编辑
筒体制造工序过程卡
产品名称： 工令号
序号 工序名称
材料牌号
标准
压力容器通用制造工艺过程卡
压力容器通用制造工艺过程卡封头工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日封头工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日接管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日弯管工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日补强圈工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）垫板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）底板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）筋板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日鞍座（支腿）腹板工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日铭牌座工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔法兰工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡辽B2—6.1编号共 2 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体工艺过程卡（续页）辽B2—6.2共 2 页第 2 页人孔法兰盖工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡辽B2—6.1编号共 1 页第 1 页审核：年月日编制：年月日人孔筒体与工艺过程卡（续页）辽B2—6.2 共 2 页第 2 页。
封头与筒体组装工序过程卡(划线)
坡口尺寸
产品编号：
共页第页
焊缝余高
表面质量
棱角度
焊工钢印
E
B
4
无损
检测
按无损检测工艺卡（卡号HGY）进行%X射线检测，符合JB/T4730.2-2005规定中级要求。打上检测标记。
检测报告
检测标记
R
B
5
划线
按图纸要求划出各孔位线
管口方位
位置尺寸
H
B
6
开孔
气割各接管孔，按焊接工艺卡（卡号HGY）
开出坡口，清理熔渣，坡口表面应无裂纹、分层、夹杂等缺陷。
2
装配
点焊
组对封头与筒节，保证封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100 mm，错边量≤mm，对接间隙～mm，直线度≤mm，按焊接工艺卡（卡号HGY）点焊。
对接间隙
直线度
错边量
E
B
3
焊接
按焊接工艺卡（卡号HGY）施焊，焊缝余高≤mm，棱角度≤mm，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5㎜,咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。清理焊缝，表面不得有弧坑、裂纹、气孔等缺陷，作出焊工印记及检验印记。
封头与筒体组装工序过程卡
组装用零部件表
封头
件号
封头
编号
筒体
件号
筒体
编号
焊缝编号
简图或说明
序
号
日期
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
日期
1
备料
领出组装用各零部件，检查检验标识，按图纸复核各零部件规格、材质及尺寸，并将坡口边缘20mm范围内打磨至露出金属光泽。
封头加工工艺过程卡
封头加工工艺过程卡封头加工是指对封头进行切割、成型、翻边、焊接等工艺加工，以满足不同行业的需求。
在封头加工过程中，为了保证产品的质量和工艺流程的顺利进行，需要编制一份封头加工工艺过程卡。
下面将详细介绍封头加工工艺过程卡的内容和编制步骤。
一、工艺过程卡的内容1.封头加工工艺过程卡应包括产品名称、规格型号、订单号、客户要求等基本信息。
2.制定工艺路线，明确每个工序的操作顺序和方法。
3.制定工艺参数，包括工艺设备、工作台、各个工序的设备参数等。
4.编制封头加工的质量要求，包括尺寸精度、表面光洁度、焊接质量等要求。
5.编制封头加工的安全要求，包括防护措施、操作规范等。
6.编制封头加工的检验标准，包括自检、互检、专检等。
7.编制封头加工的计划和排程，包括每个工序的加工时间和交货时间。
8.编制封头加工的工艺设计图，包括加工工序、设备图等。
二、编制工艺过程卡的步骤1.了解产品的需求和要求，包括尺寸、材料、表面要求等。
2.按照产品的需求，确定封头加工的工艺路线和操作顺序。
3.确定每个工序的设备和设备参数，包括切割机、翻边机、焊接设备等。
4.选择合适的加工工艺，包括冲压、切割、焊接等。
5.根据产品的质量要求，确定封头加工的检验标准，包括尺寸测量、焊接质量检查等。
6.制定封头加工的安全要求，包括操作规范、防护措施等。
7.绘制封头加工的工艺设计图，包括工序流程、设备图等。
8.制定封头加工的计划和排程，确保按时交付产品。
9.编制封头加工的工艺过程卡，包括产品信息、工艺路线、工艺参数、质量要求、安全要求、检验标准、计划和排程等。
三、工艺过程卡的应用1.工艺过程卡在产品加工过程中可以作为操作指导，帮助操作人员正确进行加工。
2.工艺过程卡可以作为生产管理的依据，包括生产计划、排程和产品质量控制等。
3.工艺过程卡可以帮助企业提高产品的加工效率和质量，减少生产成本。
4.工艺过程卡可以用于产品的质量追溯和过程改进，提高产品质量和客户满意度。
工艺卡：椭圆封头制造卡、筒体、补强圈等(图表卡片)
艺表—01产品编号椭圆封头制造卡共 2 页第 1 页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态表格类b 1表格类b2艺表—01产品编号 椭圆封头制造卡共 2 页 第 1 页产品名称单台数量产品图号件号材 料 材料状态序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求设备 工装 检验数据操作者日期检验员日期1 备料 库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm ， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料 铆焊 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔 3 焊接 铆焊 按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。
4外协供应科库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。
5入厂 检验检验科 ⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。
⑵检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di 即≤ mm ，内凹≤0.625%Di 即 ≤ mm ；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即 mm ；最小厚度不得小于 mm ；直边倾斜度向外≤1.5mm ，向内≤1.0mm ；直边高度公差为(-5~10)%h 即 mm ；直径公差为 mm ；外周长公差为 mm ；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
测厚仪6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT 检测，按 标准 级合格。
射线机编 制 年 月 日 审 核 年 月 日表格类b3艺表—02 7 坡口 铆焊/金工 按零件图要求加工封头端面坡口。
8酸洗生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。
编制 年 月 日 审核 年 月 日 产品编号 筒体制造卡共 页 第 页产品名称单台数量产品图号件号材 料 材料状态序号 工序 承制 单位 工序内容及技术要求设备 工装 检验数据操作者日期检验员日期1备料库房 库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm ， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2-6.3筒体工艺过程卡
产品编号
产品名称
冷凝液储罐
零件名称
筒体
工艺文件编号
FRF001
产品图号
YⅡ219-1
零件号
2
序号
工序名称
工艺内容及技术要求
操作者
日期
控制形式
检查
结果
检查员
日期
厂内
监检
用户
1
材料发放
材料应符合“压力容器材料领用单”、图样和有关标准要求，且经进货检验合格，材料标记齐全。
E
B
2
筒体划线
筒体展开周长尺寸按封头实测周长尺寸确定，宽度尺寸按产品图样要求确定。并按Q/DPS2.04-2004《材料标记移植规定》进行材料标记移。按产品图样要求校圆，棱角度E≤2.8mm，筒体圆度e≤9mm。
E
*按B类监检项目监检时，产品焊接试板与筒体纵缝连接处必须进行射线检测，并保留射线底片。
工艺员：年月日责任工程师：年月日
E
3
筒体切割
按划线位置切割，并打磨出筒体纵、环焊缝坡口，坡口尺寸应符合焊接工艺规程要求
E
4
预弯、滚圆
按产品图样要求预弯、滚圆,滚圆后筒节两端应对齐。
E
5
试板划线
划产品试板线，长度400mm，宽度150mm，数量为2块。并按Q/DPS2.04-2004《材料标记移植规定》进行材料标记移。
E
6
试板切割
按划线位置切割，并打磨出试板焊缝坡口，坡口尺寸应符合《焊接工艺规程》要求。
E
7
组对点固
筒体纵向焊缝、试板焊缝组对、点固，坡口间隙应符合焊接工艺规程要求，对口错边量b≤2mm。试板焊缝应在筒体纵向焊缝一端延长线上。
C-1.0-9.0储气罐制造工艺及过程卡演示教学
11
右封头与筒体组装
1）按图样及排版图要求将右封头与筒体组对，定位焊点固，间距均布200～250mm，焊缝宽15～20mm。
2）组对时质量要求：对接错边量≤5.0mm，棱角度≤4.4mm，其它见外观检验要求。
E
储气罐产品制造工艺及过程卡工艺-07
制造工艺及流转记录
序号
工序
名称
制造与检验工序说明
E
6
外观
检验
检查外观质量：①检验纵焊缝（A类）对口错边量b≤3mm，②焊缝棱角度E≤4.4mm， ③筒体圆度公差≤8mm。
E
7
纵缝
焊接
筒体纵缝连试板按焊接工艺进行施焊，焊缝号为A。
E
8
焊接
检验
检查焊缝质量：①焊缝余高e1、e2：≤1.8mm；②焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。合格后转射线检测。
E/W
8
X射线无损检测
按探伤工艺进行100%X射线检测，Ⅱ级合格，并开具射线探伤报告。
E/R
9
筒体上各接头、管座组焊
1）出气接座、安全阀接座、压力表接头、排污阀接座与筒体组装点固，并保证伸出长度
2）按焊接工艺施焊，焊缝号D1。
E
10
表面检测
D1类焊缝外观检验合格后，按JB/T4730.4-2005及探伤工艺进行100%磁粉检测。
2）质保师确认后产品提交监检。
3），监检合格开具监检报告，产品出厂。
R/H
备注：
控制点：E－检验点、R－审核点、W－见证点、H－停止点。
编制： 日期： 审核： 日期：
筒体制造工艺及过程卡工艺-17
生产批（编）号
产品名称
C-1.0/9.0型
工艺过程卡(下锅筒)
检
二
△
1
按图一、图二要求检几何尺寸:
2
检材质钢印（标识），并记录。检验合格后转下道工序。
氧割
三
1
氧气切割下料：单台筒节No1、No2、No3钢板各一块，共3块;
CG-30
焊接试样板 500×150 共2块(批量生产时，在质量稳定的情
况下，允许同批生产地每10个锅筒或不足10个锅筒做试板一
工序重点度
工步
工 序 内 容
设备
辅卡具
量刃具
单台工时
2
筒节3件、无孔封头组装点焊
DX3-500
（1）组装相互位置按图纸，如图五。相邻筒节直缝中心线间的
外圆弧长为300mm.当无孔封头为拼接封头时，封头拼接焊缝与
相邻筒节纵缝中心线外圆弧长按JB/T1609-1993第3.2.3条要求。
（2）环缝对接边缘偏差应均匀分布且不大于3.0mm。
位置打焊工钢印。
检
十八
1
检焊缝表面质量，符合《焊接接头表面质量检查细则》和
钢板尺、卷尺
JB/T1613-92第9.3条规定。
2
检几何尺寸：焊缝宽度、高度符合工艺规程要求。
钢板尺、卷尺
3
检焊工钢印并记录。
检验合格后做标识，由承焊部门转X探伤。
探伤
十九
△
1
按JB/T4730-1～2-2005《承压部件无损检测》第1～2部分及
双横链条炉排热水锅炉
零部件名称
下锅筒Φ900×14
第5页
材料名称
规 格
δ14
单台件数
1
净 重
单 件
焊接工艺流程卡
2） 在前后封头水平方向上各焊2根角钢，确定管箱支架水平高
CO2焊机、5米盒尺
管箱支架高度尺寸公差±２mm。
度及宽度，拉2根施工线，并按图纸以封头为基准划出各管箱
支架在罐体筒身上的纵向定位尺寸。
3） 将管箱支架与筒体点焊牢固。
CO2焊机、5米盒尺
焊缝高度２±0.5，不允许出现夹渣、焊瘤等缺陷。
注:仅油罐进行此项试验，水罐无此项过程。
无压力下降。
20B
渗漏检验
1、密封罐体下部的沉淀槽、进放油口等。
密逢试验大盖、盲盖
在所有对接焊缝处涂刷煤油，检测有无渗透。
2.补焊、整理焊缝
注:仅水罐进行此项试验，油罐无此项过程。
30
转序
交验、转序。
电流(A)
电压(V)
焊丝规格(mm)
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
编制（日期）
审核（日期）
批准（日期）
焊接工艺流程卡
产品名称
罐车
图 号
版本号
A
部件名称
安全框
工序名称
钣金制作
第10页
共12页
工步号
工序名称
工 序 内 容
使用设备及工装
质量要求及注意事项
10
安全框制作
1、 安全框封头制作：
a.将安全框封头用样板划画出弧线线后按线剪切。
CO2焊机、5米盒尺
1.弧度与罐体筒身相符
b.焊装溢流管：在安全框前封头外端处开孔、焊装溢流弯管。
2、安全框（侧）对接：在工作平台上将安全框按图纸尺寸对接。
2.直线度±2mm：长度L＜5000mm
封头与筒体组装方法
封头与筒体组装方法
一、各部分组装步骤
1、封头与筒体组装
（1）在封头顶部安装防火板，用螺栓拧牢。
（2）将灯头插入筒体管道，将挡圈和垫片安装在墙上，并将灯头定
位在灯盒上。
（3）把封头固定在灯头上，拧紧封头上的螺栓，封头与灯头紧密连接。
（4）将灯泡安装在灯头上，把灯头放入筒体中，用螺丝将灯头牢牢
固定在筒体上。
2、灯片与筒体组装
（1）将灯片倒置放置在桌子上，向灯片内部倒入灰尘，然后打开灯
片的双面胶带，把灯片贴在筒体上。
（2）将灯片安装在筒体上，螺丝将灯片牢牢固定在筒体上，调整灯
片的位置，使灯片安装牢固。
（3）然后从外部把盖板放置在筒体上，使盖板和灯片之间排列密实，并且用螺丝固定在筒体上。
二、注意事项
1、封头与筒体组装时要确保封头与筒体之间的连接处完整无损，并
牢固拧紧，以免灯头在使用过程中出现断裂或松动，从而破坏灯头的性能。
2、灯片的位置要精确，保证在组装过程中灯片与筒体的密封处完整，避免进水及污染。
3、组装安装时，须使用恰当大小的螺栓，不能使用过大或过小的螺栓，以免引起结构变形，影响灯具的使用寿命。
4、充电式封头外表面要平整，不能有毛刺。
压力容器制造工艺卡
3 气 切割下料 4 刨 刨削破口。破口形式见右图A、B。 5 铆 卷制成型。 注：对口错边量≤3.0㎜ 6 焊 焊接筒节。SAW 7 铆 筒节校圆。注：棱角度≤3.4㎜，椭圆度≤22㎜
8
探
按JB/T4730.2-2005RT-AB进行20%射线探伤，Ⅲ 级合格。
组对筒节间的环焊缝，注：对口错变量≤3.5㎜ 9铆
姓名 日期
产品名称
产品图号
材料
20
检验者签字
姓名
日期
工令号 主要材料 下料尺寸
第页 共页 Ф 273*8
简图说明
******公司
法兰工艺卡Ⅰ
件号 h 标准号 HG/T20592-2009 名称 人孔法兰
件号 工种
工作内容及技术要求
1 铆 领料20Ⅱ，确认材质证明书及材料标记
2
车
1）、夹持外圆，车削内孔及端面。 2）、夹持端部，车削外圆面。
设备制造工艺卡目录
工艺卡名称
产品名称 DN1600*1500压缩空气储气罐 工令号
产品图号 KD2011-Y63-01 主要材料
Q345R
页数
简图说明
第页 共页
签名栏
编制 审核
日期 日期
******公司
封头工艺卡Ⅰ
件号 4 标准号 GB/T25198-2010 名称 椭圆封头
件号 工种
工作内容及技术要求
10 铆 划端面切割线。
1）、封头深度公差为-4.4㎜/+13.2㎜
2）、圆度公差≤11.0㎜
11 检 3）、直边高度允差-2.0㎜/+4㎜
4）、间隙外凸≤27.5㎜，内凹≤13.7㎜
6）、最小壁厚≥12㎜
产品名称 DN1600*1500压缩空气储气罐 工令号
补强圈接管与筒体(封头外坡口)
组装用零部件表
管口
符号
接管
件号
补强圈
件号
焊缝
编号
备注
简图或说明：
序
号
工序
名称
工序内容及工艺要求
操作者
日期
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
日期
1
组对
(1)先将焊接坡口边缘20mm范围内打磨至露出金属光泽，然后将补强圈贴合在规定的孔位上，螺孔应在最低处，点焊固定；(2)将接管插入孔内，使接管中心线垂直于筒体轴线；(3)点焊固定，保证法兰密封面与筒体表面之间的尺寸允差为±㎜，法兰应跨中布置；(4)垂直度应不大于法兰外径的1%，且≤3㎜。
焊脚高度
表面质量
焊工钢印
E
B
3
气密
检漏
向补强圈检漏孔内通入0.4～0.5MPa压缩空气，在补强圈焊缝处涂上肥皂水，无渗漏为合格，合格后作出检验标记。
检漏
HR
B
产品编号：
共页第页
螺孔位置
接管伸出高度
垂直度
2ห้องสมุดไป่ตู้
焊接
(1)按焊接工艺卡（卡号HGY）规定施焊，补强圈与壳体角焊缝焊脚高度≥㎜，接管与壳体、补强圈逐层焊透，焊脚高度≥㎜，(2)清除焊渣，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5㎜,咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。检查焊缝表面应无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，合格后，打印焊工印记。
总装工艺过程卡
电焊工
3
检查
工序检验员按GB150-1998标准进行检查。
检验员
W
4
焊接
由有资质焊工按焊接工艺卡（ZTRQG-、ZTRQG-）施焊。
焊工
5
无损检测
B类焊缝%RT，达到JB/T4730规定级合格。
探伤室
6
组装
组装釜体内搅拌等内件。
铆工
7
检查
检查釜内装置安装质量，特别是搅拌叶轮与筒体间隙。
检验员
W
8
HA
（夹套容器）总装工艺过程卡
产品编号
总装用零部件
件号
名称
件号
名称
简图或说明：
产品名称
序号
工序名称
工序内容及工艺要求
工种或设备
操作者
日期
检验项目
实测数据
结论
自检签字
专检签字
月/日
质控符号
1
备料
领出组装用零部件，按图纸标准，自检合格。
铆工
合格证件
H
2
组对
壳体、筒体与上封头组对，焊工做点固焊，凸缘、接管与封头组对，焊工做点固焊。
（夹套容器）总装工艺过程卡
序号
工序名称
工序内容及工艺要求
工种或设备
操作者
日期
检验项目
实测数据
结论
自检签字
专检签字
月/日
质控符号
14
组装
夹套筒体与封头组装，电焊工做点固焊。
铆工
电焊工
15
检查
工序检查员检查组对质量。
W
16
焊接
由有资质焊工按焊接工艺卡（）进行施焊。
17
无损检测
罐式半挂车工艺工序过程卡
清理罐体
清理罐体内部，不得留有焊渣、尘屑及其他杂物且清洗
扫把、钢刷、锤
是否清理
是、否
●
第3页，共3页★为关键工序，▲为质检员必检项●操作工过程关注项
QR-12-15-04
产品名称
油罐车（易燃液体）
主要零部件制造工艺（工序）过程卡
罐体材料批号
产品型号
主要牌号
产品编号
工序名称
总装工序
序
号
工序
工艺内容及技术要求
J/Z-TZ-16、扳手、钢卷尺
灯光显示是、否正确
高度位置是、否正确
纵向位置是、否符合要求
是、否
是、否
是、否
▲
2.侧标志灯离地高度不小于250mm，不大于1500mm。
3.纵向至少有一只侧标志灯必须安装在车辆的中间三分之一范围内，最前面的侧标志灯离车辆前端不大于3m；两相邻标志灯的间距应不大于3m；最后面的侧标志灯离车辆后端应不大于1m。
4.示阔灯应和前后照明、侧标志灯一起点亮，光色前面白色，后面红色。
示廓灯灯光显示是否正确、
位置是否合适
是、否
是、否
5.示阔灯应尽量达到最大高度，横向尽量靠近车辆的外缘端面，纵向无特殊要求。
6.如原底盘没有，则必须配备号牌板及牌照灯，其数量根据要求可装1～2只。后牌照位置位于车辆的中部或左边。
底盘是否需装号牌灯、
罐体材料批号
产品型号
主要牌号
产品编号
工序名称
罐体制作
序
号
工序
工艺内容及技术要求
工装
设备及检具
检验项目
自检值
单位（mm）
操作者
日期
专检值
检验员
【最新文档】筒体划线步骤-word范文模板 (4页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==筒体划线步骤篇一：封头与筒体组装工序过程卡(划线)封头与筒体组装工序过程卡篇二：筒体制造工艺设计流程通用模板筒体整体结构分析筒体加工简明流程图【材检——喷砂——探伤】——号料——下料——【刨坡口——探伤】——筒体成形——【装焊纵缝】——校圆——喷砂——打磨——【探伤——加工环缝——组焊环缝——打磨——探伤】——【堆焊过渡层——探伤——堆焊表层——探伤】——组装受压元件成型前的工艺流程板材成型前的通用工艺流程列于表3-1。
续表3-1夹套材料夹套材料为16MnR16MnR是屈服强度350MPa的普通低合金高强度钢，具有良好的综合力学性能、焊接性能、工艺性能以及低温冲击韧性筒体材料筒体内层材料为304不锈钢，外层材料为16MnR。
304不锈钢化学牌号为06Cr19Ni10 旧牌号（0Cr18Ni9）含铬19%，含镍8-10%。
304不锈钢是应用最为广泛的一种铬-镍不锈钢，具有良好的耐蚀性、耐热性、低温强度和机械特性。
在大气中耐腐蚀，如果是工业性气氛或重污染地区，则需要及时清洁以避免腐蚀。
适合用于食品的加工、储存和运输。
具有良好的加工性能和可焊性。
板式换热器、波纹管、家庭用品、建材、化学、食品工业等。
304不锈钢为国家认可的食品级不锈钢。
16MnR是屈服强度350MPa的普通低合金高强度钢，具有良好的综合力学性能、焊接性能、工艺性能以及低温冲击韧性。
工艺设计选材聚酯反应器筒体材料选择复合钢板。
基层16MnR，复层304不锈钢。
16MnR是普通低合金钢,它的强度较高、塑性韧性良好。
常见交货状态为热轧或正火。
属低合金高强度钢304不锈钢是一种通用性的不锈钢材料，防锈性能比200系列的不锈钢材料要强。
耐高温方面也比较好，一般使用温度极限小于650℃。
304不锈钢具有优良的不锈耐腐蚀性能和较好的抗晶间腐蚀性能。
封头制造工艺设计和接管焊接顺序设计及方法设计通用步骤模板
封头制造工艺的设计封头制造工艺简明流程图准备--车--热冲压--检测（厚度）--修整、清洗--切割孔--修磨--检查--焊后热处--检验封头制造工艺过程卡片(见表5-1)表5-1 [2]封头加工工序序号工序名称工序说明1 准备原材料检验、打砂净化、超声波探伤、标志移植、气割下料、刨削拼板坡口2 车在大型立车上夹紧，车削外圆边缘坡度3 热冲压在水冲压机上进行热冲压风头成型4 检测测定成形后球壳各部位实测厚度——采用超声波检测5 修整、清洗修整球壳内表面，椭球壳内壁用砂轮打磨光滑呈金属光泽、采用酸洗，进行表面钝化处理6 切割孔加工球壳上a、b接管孔及坡口7 修磨修磨坡口、8 检查所有坡口进行PT检测→清洗坡口表面，用酒精擦洗除去油污9 焊接组对、焊接接管10 焊后热处理加热到850℃保温两小时后空冷11 检验焊缝修磨光洁圆滑、焊缝铁素体测定、焊缝表面PT。
封头工艺设计材检化学成分分析化学成分如表5-2所示表5-2 316Ti(06Cr18Ni12Mo2Ti)的化学成分表钢号 C Cr Ni Mo Ti 316Ti(06Cr18Ni12Mo2≤0.08 16.00~19.011.00~14.00 1.80~2.50 ≥5*C%~0.70Ti)0物理性质：综合力学性能好，焊接性、冷、热加工性能和耐蚀性能均好，C、D、E级钢具有良好的低温韧性。
力学性能和工艺性能力学性能如表5-3所示表5-3 316Ti(06Cr18Ni12Mo2Ti)的力学性能表钢号板厚/mm 状态σs / Mpa [σ]t / Mpa σb/ Mpa 温度/℃06Cr18Ni12Mo 2Ti 40~55 热轧或热处理220 134 520 室温封头的展开计算由于椭圆封头属于不可展的零件，但生产中冲压加工或旋压加工是毛坯料展开后的图形都为圆形，所以只需要求出展开后的半径或直径即可采用经验法进行计算Do=KDm+2h（5-1）Do为包括了加工余量的展开直径；K为经验系数Dm 中性层直径h 封头的直边高经查表，由椭圆封头a：b=2，所以K取1.19[1]Do=1.19Dm+2h（5-2）筒体公称直径Dg， Dg选取1500㎜，厚度45mm中性层直径 Dm=Dg+δ=1545mm直边高度h=50mm展开直径 Do=1.19Dm+2h=1938.55mm划线完成后，为保证加工尺寸精度及防止下料尺寸模糊不清等，在切割线、刨边线、开孔中心及装配线等处均匀打上冲眼，用油漆标明标号、产品工号和材料标记移植等，以指导切割，成型，组焊等后续工序的进行。
C储气罐制造工艺及过程卡
4
筒体
DN800×24×1600
1
780
Q345R
制造工艺及流转记录
序号
工序
名称
制造与检验工序说明
控制点
操作者
检验员
日期
10
热处理
筒体连同试板一起按热处理工艺进行恢复材料力学性能热处理，结束后出具热处理报告。
E/R
11
理化
检验
取下产品试板并按NB/T47016-2011取样后进行力学性能试验，试验合格后出具报告。
E/R
15
鞍座、铭牌支架与罐体组装
1）按施工图要求划定鞍座及铭牌支架定位线；
2）垫板与筒体组装点焊，保证间隙≤2mm；
3）垫板与筒体按焊接工艺施，并避开筒体纵缝；
4）鞍座与垫板找正位置点固，并连续焊接，保证角焊缝质量；
5）将铭牌支架点焊固定于筒体上。
E
16
外观
检验
1）按图样及Q/HWHRQ.J14-2010要求，检查罐体各接管口方位、外观几何尺寸等应符合图样要求，产品外表面无尖锐伤痕，深度≤0.5mm。
E/R
12
合格后转储气罐总装。
E
编制： 日期： 审核： 日期：
接管与法兰制造工艺及过程卡工艺-17
生产批（编）号
产品名称
C-1.0/9.0型
储气罐
数量
零件型号及材料定额
材料代用记录
领用记录
件号
零件名称
型号规格
数量
单件
重量kg
材料
牌号
材料/
规格
代用单
质保书
自编号
3
法兰
WN50-100FM
3
6
15换热器外头盖组装过程卡
换热器外头盖组装工序过程卡
文件编号Q/PV-Q3-艺-15-2003
第1版
第0次修改
产品名称
总图号
规格
工艺编号
使用单位
类别
生产台数
生产日期
序号
工序名称
工序内容及技术要求
操作者
日期
自检
结果
检验员
日期
检验
结果
1
准备
筒节纵缝探伤合格
2
封头与筒节组对
打磨坡口，按施工图将封头组装在筒节上
编号
7
检验
环缝外观检查，并作记录，
环焊缝棱角度E≤mm,H
8
探伤
探伤方法：□X射线□超声波□磁粉□渗透W
探伤比例：%
合格级别：
9
划开孔线
按图纸要求划出开孔线
10
检验
按图纸要求检查开孔方位及标高，并作记录H
11
开孔
气割开孔，并按焊接工艺卡中D类焊缝要求打坡口
用砂轮机打磨光洁
12
装配接管
按图中接管表顺序将接管组装于筒体上，接管中线线应垂直于筒体中心线
13
焊接接管
（一）按焊接工艺卡D类焊缝要求施焊
（二）作焊接记录
（三）按焊接规范要求进行外观处理
（四）打焊工钢印及编号
14
检验
环焊缝外观检查，并作记录H
编制说明：
审核：年月日编制：年月日
环缝对口错边量≤mm
3
环缝焊接
（一）按焊接工艺卡要求进行施焊
（二）作焊接记录
（三）按焊接规范要求进行外观处理
（四）打焊工钢印及编号
4
检验
环缝外观检查，并作记录，
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表面质量
棱角度
焊工钢印
E
B
4
无损
检测
按无损检测工艺卡（卡号）进行%X射线检测，符合JB/T4730.2-2005规定中级要求。打上检测标记。
检测报告
检测标记
R
B
产品编号：
共页第页
封头与筒节组装工序过程卡
组装用零部件表
封头
件号
封头
编号
筒节
件号
筒节
编号
焊缝编号
简图或说明
序
号
工序
名称
工序内容及工艺要求
操作者
日期
检验
质控
符号
检验项目实测数据结论源自签字日期1备料
领出组装用各零部件，检查检验标识，按图纸复核各零部件规格、材质及尺寸，并将坡口边缘20mm范围内打磨至露出金属光泽。
标记
表面质量
2
装配
点焊
组对封头与筒节，保证封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100 mm，错边量≤mm，对接间隙～mm，直线度≤mm，按焊接工艺卡（卡号HGY）点焊。
对接间隙
直线度
错边量等
E
B
3
焊接
按焊接工艺卡（卡号HGY）施焊，焊缝余高≤mm，棱角度≤mm，焊缝表面的咬边深度不得大于0.5㎜,咬边连续长度不得大于100㎜,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。清理焊缝，表面不得有弧坑、裂纹、气孔等缺陷，作出焊工印记及检验印记。