凸模与凹模的结构设计(doc 8页)(正式版)
凸、凹模刃口尺寸计算.ppt
课题一 冲裁模基础
一 落料与冲孔
冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等。 分类：普通冲裁、精密冲裁。
落料冲孔件
落料:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时， 称为落料；落料工序中使用的模具叫落料模。工件的尺寸由冲裁凹模尺 寸决定。 冲孔:若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时， 则称为冲孔。 冲孔工序中使用的模具叫冲孔模。工件的尺寸由冲孔凸模 尺寸决定。
二 冲裁变形过程
1.冲裁变形时板料变形区力态分析
四对力 凸、凹模间隙存在，
产生弯矩。
1-凸模 2-板材 3-凹模
二 冲裁变形过程
2.冲裁变形过程
(1)弹性变形阶段 (2)塑性变形阶段 (3)断裂分离阶段
二 冲裁变形过程
3.冲裁件质量及其影响因素
指断面状况、尺寸精度和形状误差。
垂直、 光洁、 毛刺小
此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。
B.模具间隙的影响
B.模具间隙的影响
间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带 间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度
C.模具刃口状态的影响 当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺； 当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺； 当凸、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产 生毛刺。
例2-1（续）
由公差表查得：2
60.12 0
mm
为IT12级，取x = 0.75；
3600.62 mm 为IT14级，取x = 0.5；
设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则
冲孔：dT
d min
2.凸模与凹模配作法
2．凸模与凹模配作法采用凸、凹模分开加工法时，为了保证凸、凹模间一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差，因此，造成冲模制造困难。
对于冲制薄材料（因Zmax与Zmin的差值很小）的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。
配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。
这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核+ ≤ 的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。
设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Zmin”。
采用配作法，计算凸模或凹模刃口尺寸，首先是根据凸模或凹模磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大，变小还是不变这三种情况，然后分别按不同的公式计算。
(1）凸模或凹模磨损后会增大的尺寸——第一类尺寸A落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.1）相同第一类尺寸：(2）凸模或凹模磨损后会减小的尺寸——第二类尺寸B；冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.3）相同。
第二类尺寸：(3）凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸——第三类尺寸C；凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，相当于简单形状的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.5）计算。
第三类尺寸：号钢。
试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。
解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。
由表2.3.3查得：。
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
凸凹模间隙
做题步骤：
1、确定工件材料的软硬 2、确定工件的厚度t 3、计算凸凹模的间隙Z
例题1、
已知该模冲裁厚度为2mm的08号钢材料， 试求凸凹模的间隙。
解： ① 由经验公式可知：
冲裁间隙 Z = 12％t = 0.12×2
= 0.24mm
练习题1
已知该模冲裁厚度为1.5mm的45号钢材， 试求凸凹模的间隙。
解： ① 由经验公式可知：
冲裁间隙 Z = 12％t = 0.12×1.5
= 0.18mm
2、查表法
表2－4为冲裁模初始用间隙
2、查表法
做题步骤：
1、确定工件材料的型号 2、确定工件的厚度 3、计算凸凹模的间隙
例题2
已知零件材料是10号钢，厚度为2.5mm，试求 配做凸模的刃口基本尺寸
解： ①查表2－4可知 冲裁间隙 Zmax= 0.5mm, Zmin= 0.26mm. 取Z＝0.3mm
练习题1
已知该模冲裁厚度为1.5mm的Q235， 试求配作凸凹模的间隙。
解： ①查表2－4可知 冲裁间隙 Zmax= 0. 24mm,
Zmin= 0.132mm.
取Z＝0.132mm
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课前复习
1、冷冲模结构是由哪四大部分 零件组成的？
2、工作零件分别有哪些零件
工作零件、定位零件、退料零件、模架零件
冲压工艺与模具结构
§2.6 凸模和凹模间隙
任务（一）
1、模具间隙的定义 2、合理间隙确定的方法
2.6.1 模具冲裁间隙
1、定义 是指凸、凹模工作部分尺寸之差（称双边间隙）。
Z=DA- dT
式中 Z----双边间隙（mm） DA----凹模刃口尺寸（mm）; dT----凸模刃口尺寸（mm）.
冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算
冲压工艺与模具设计冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算落料件大端尺寸冲孔件小端尺寸1、 基准件的确定 落料件尺寸由凹模尺寸决定，以凹模为基准，间隙取在凸模上； 冲孔件尺寸由凸模尺寸决定;以凸模为基准， 间隙取在凹模上。
2.3.1 凸模、凹模刃口尺寸计算的依据和原则2、考虑冲模的磨损规律 落料模：凹模基本尺寸应取落料件公差范围的较小尺寸； 冲孔模：凸模基本尺寸应取冲孔件公差范围的较大尺寸。
冲裁间隙采用最小合理间隙值3、制件和冲模刃口尺寸偏差应按“入体”原则标注“入体”原则：向材料实体方向单向标注落料件和凸模上偏差为零,下偏差为负；冲孔件和凹模上偏差为正,下偏差为零。
2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法图 2.3.1冲模的制造公差与冲裁间隙之间关系图 a)落料；b)冲孔 1、凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸分开加工：是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工特点：制造周期短，互换性好，但是间隙受模具制造影响，适合于简单形状的冲压件。
冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足：∣δp∣+ ∣δd∣≤2c max－2c minδp ——凸模下偏差；δd——凹模上偏差。
若：∣δp∣+ ∣δd∣>2c max－2c min取δp = 0.4(2c max－2c min) ；δd = 0.6(2c max－2c min)（1）落料（以凹模为基准，先确定凹模尺寸）落料凹模的尺寸：D d=(D max－xΔ)0+ δd落料凸模的尺寸：D p=(D d－ 2c min)0－δp（2）冲孔（以凸模为基准，先确定凸模尺寸）冲孔凸模的尺寸：d p=(d min+ xΔ)0－δp冲孔凹模的尺寸：d d=(d p+2c min)0+ δd（3）凹模型孔中心距：L d=(L min+0.5Δ)±0.125Δ2、凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配作另一件。
汽车覆盖件模具设计FL+RST(1)
5——1 凸模凸模与底板的分块〔1〕底子上取一体方式,但材质不同时,只在加工困难的局部采纳局部镶块方式。
铸件形式堆焊形式镶块形式5——1 凸模凸模边缘的形状〔1〕1.边缘尺寸1)铸件2)镶块2.镶块局部台阶的分法镶块凸模的分块与凹模的分块线必需错开。
5——1 凸模凸模工作外表〔1〕1．一般情况2．不得让开凸模外表时1）用细状物按压面积少的物件外轮罩内轮罩门下梁支柱类5——1 凸模凸模工作外表〔2〕1)整形工序的退料板(内板时)2)主要包罗整形(凸点等)的加工,给冲压件施以很大的力时。
3)顶出器也不克不及让开时。
5——1 凸模凸模固定方法〔1〕一般情况内侧紧固面积不敷时,也可在凸模外缘固定。
凸模外缘处的紧固面积不敷时,有时用反标的目的固定。
但是,这样制造时很难, 故应尽防止。
5——2 凹模凹模与底板的分块〔1〕从成本上考虑但愿采纳整体方式,但当凹模与底板的材质不同、或考虑试制时的调整时,采纳分块方式。
1〕一体时2) 分块时5——2 凹模凹模与顶出器的分块〔1〕1.变薄拉深时2.压弯时1)以零件料外线分块2)R大的情况在R切点处分块。
(左图)一般考虑R≥5t的局部(但是,对于板厚薄的零件,因为离开凹模时有可能变形,故大都情况下不采用压弯的方法。
3)翻边直线局部少于2倍以上的料厚时，在R切点处分块。
如左图所示，以板弯曲点分块。
5——2 凹模凹模的形状〔1〕1．座式2．实心式3．座+镶块式〔安装座、固定座〕5——2 凹模凹模的分块〔1〕1.重量与长度的关系1)变薄翻边时原那么上为小分块,重量为15～20kg2)压弯翻边时为大分块2.分块的方法·为使制造容易，转弯R都在直线局局部块。
a与R出格小的情况，在R的R切点附近分块。
·翻边线弯曲时，尽可能在刃口切线标的目的分块。
最小允许60°。
·断面形状中a＜60°时，为防止尖角，如左图所示的分块。
5——2 凹模凹模的分块〔2〕凹模的端点为尖角时，因为以下理由要加一富裕量。
计算凸凹模尺寸
孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算：凸模： d 凸=（d min + x ∆）0凸δ-=（5.5+0.5⨯0.3）002.0-=5.65002.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z min ）凹δ0=（5.65+0.64）02.00+=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算：凸模： d 凸=（d min + x ∆）0凸δ-=（26+0.5⨯0.52）002.0-=26.26002.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z min ）凹δ0=（26.26+0.64）02.00+=26.9025.00+ 外形凸凹模尺寸的计算（落料）：根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A （磨损后尺寸增大） 由教材表3—6查得 1x ＝0.5 2x ＝0.5凹A =凹（δ)∆+x A 式 ( 1—2 ) 式中： A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差（mm ） 凹δ－凹模制造公差（mm ）1凹A =025.0045.1705.17015.0170-∆--==⨯+凹）（δ025.005.15415.01542--=⨯+=凹）（凹δA凹模的外形一般有矩形与原形两种。
凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。
凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。
凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。
查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm故L×B×H=274×258×36 mm又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。
凸模与凹模的结构设计
凸模与凹模的结构设计凸模和凹模是一种常见的结构设计，在制造过程中起到了重要的作用。
本文将从凸模和凹模的定义、使用场景、设计原则和常见问题等方面进行探讨，共计1200字以上。
一、凸模与凹模的定义凸模是一种具有凸起结构的模具，用于在制造过程中成形凹陷或控制形变。
凹模则是一种具有凹进结构的模具，用于制造造成凸起或控制形变。
凸模和凹模是通过模切或冲压等方法对金属、塑料等材料进行成形的重要工具。
二、凸模与凹模的使用场景凸模和凹模广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备、家电等。
在汽车制造过程中，凸模可用于车身、发动机、底盘等零部件的成型；凹模则可用于制作车身外壳、细节零件等。
在电子设备制造中，凸模可用于冲压电路板、塑料外壳等；凹模则可用于塑料外壳成型。
凸模和凹模的应用范围非常广泛，适用于各种材料的成型。
三、凸模与凹模的设计原则1.基于产品要求：模具的设计应基于产品要求，包括材料选择、尺寸要求、成型方式等。
凸模和凹模的设计应满足产品的形状、尺寸、质量要求。
2.结构合理：凸模和凹模的结构设计应具备合理性，包括凸模凹模的接触方式、固定方式、导向方式等。
模具应具有稳定性、刚度和刚性等特点，以确保成型的精度和质量。
3.使用寿命：凸模和凹模的设计应考虑到使用寿命，选择合适的材料和加工工艺，以延长模具的使用寿命。
同时，设计时应注意凸模和凹模的易损部位，采取合适的保护措施。
4.可制造性：凸模和凹模的设计应具备可制造性，即要考虑到加工、装配和维护的便捷性。
设计时应充分考虑到制造成本和制造难度，以提高生产效率。
四、凸模与凹模的常见问题1.磨损：凸模和凹模在使用过程中会因摩擦而磨损，导致模具失效。
解决方法可以是采用更耐磨的材料、表面处理等。
2.热变形：在高温条件下，凸模和凹模可能发生热变形，导致尺寸偏差。
解决方法可以是采用耐热材料、增加冷却系统等。
3.排气不畅：在成型过程中，凸模和凹模可能会困住气体，影响成型质量。
解决方法可以是增加通气孔、改进冲压方式等。
挤压第六章 冷挤压模具设计
第三节 预应力组合凹模的设计
图6-21 冷挤压凹模的三种结构形式 a)整体式凹模 b)两层组合凹模 c)三层组合凹模
一、整体式凹模受力分析
1)当作用在整体式及凹模内壁的最大切向拉应力σθmax超过凹模材料抗拉强度时，就 要从凹模内壁处产生裂纹而造成切向开裂。 2)当作用在整体式凹模内壁的最大等效应力max超过凹模材料许用应力时，就要从凹 模内璧处开始产生破坏。
1.反挤压凹模形式
图6-14 反挤压凹模典型结构
1.反挤压凹模形式
图6-15 盛料腔模具结构
1.反挤压凹模形式
图6-16 常用反挤压凹模形式
2.反挤压内层凹模尺寸确定
图6-17 反挤压内层凹模型腔尺寸
(三)反挤压顶杆
图6-18 常用顶杆形式
三、反挤凸模与凹模制造尺寸与公差
1.要求保证挤压件外径尺寸时(图6-19a)
8—模柄 9、19—压力垫板 10—压环 11—大螺母 12—卸件环 13—卸料板 14—凹
模 15—加强圈 16—紧固圈 17—顶出杆 18—垫块 20—顶板 21—拉簧 22—活动板 23—
顶杆 24—斜块
３.复合挤压模
图6-4 活塞销复合挤压模 1—顶杆 2—顶件套 3—下凸模 4—凹模 5—上凸模 6—限流套
图6-37 垫块顶料的结构形式 1—凹模 2—垫块 3—垫板 4—顶杆
二、顶出装置
图6-38 顶杆顶料的结构形式
二、顶出装置
图6-39 套筒顶料的结构形式
第五节 导向装置的设计
一、导柱导套布置形式 二、导柱导套紧固方法 三、导柱导套尺寸
一、导柱导套布置形式
1)双导柱中间布置。 2)双导柱对角布置。 3)四导柱封闭布置。
(一)按工艺性质分类 (二)按有无导向装置分类
第三章(3.4)冲裁工艺凸模和凹模工作部分尺寸计算
+ 0 .2 0
;
+ 250 0.28 (C );
30±0.34
(1)分析尺寸类别 (1)分析尺寸类别
(2)计算： 查表3 − 3得：Z
min
= 0.040mm, x = 0.75;
Z max = 0.060mm, A3 ;
+ 0.34 4
∆Z = Z max − Z min = 0.020mm; 查表3 − 5得：A 1，A 2， B，，C x =1
= (d min + x ⋅ ∆ + Z min )0
d凸 (d p )
Dmax
D凹 ( Dd ) D凸 (D p ) —分别为落料凹、凸模基本尺寸 分别为落料凹、
d凹 (d d ) —分别为冲孔凹、凸模基本尺寸 分别为冲孔凹、
—落料件最大极限尺寸 —冲孔件最小极限尺寸 —冲裁件公差 —磨损系数
d min
Z min = 0.36mm Z max = 0.50mm Z max − Z min = 0.14mm
查表3 查表3-6得：
δ p = −0.020mm δ d = +0.025mm δ p + δ d = 0.045mm
由上可得： 由上可得： δ p + δ d < Z max − Z min 可采用分别加工法计算尺寸：查表3 可采用分别加工法计算尺寸：查表3-5得x=0.5 Φ300 0.52 部分尺寸 −
要求：设计时需在图纸上分别标注凸、 要求：设计时需在图纸上分别标注凸、凹模 的刃口尺寸及制造公差。 的刃口尺寸及制造公差。 使用条件： ∣≤Zmax Zmax使用条件： ∣δ凸∣+∣δ凹∣≤Zmax-Zmin δp)— δ凸（δp)— 凸模制造偏差 (δd)— δ凹(δd)— 凹模制造偏差 一般制造偏差可按零件公差Δ 1/3～1/4来选 一般制造偏差可按零件公差Δ的1/3～1/4来选 由于制造简单，精度容易保证， 取。由于制造简单，精度容易保证，制造公差可 IT6级选取 级选取。 按IT8 ～IT6级选取。 单配加工法（又称配合加工法） 2、单配加工法（又称配合加工法） 凸、凹模采用配合加工，先按照工件尺寸计算 凹模采用配合加工， 出凸(或凹)模的公称尺寸及公差尺寸并进行加工； 出凸(或凹)模的公称尺寸及公差尺寸并进行加工； 然后按基准件实际尺寸， 然后按基准件实际尺寸，并根据冲裁间隙配做另 一个相配件凹(或凸) 一个相配件凹(或凸)模。
塑料模具设计第五周 第一讲(第四章)
第十周第一讲目的和要求：了解注射模具浇口尺寸的计算和浇口的设计原则，学会浇口的位置选择。
简单了解排气和引气系统设计的内容（方式、原则）。
熟悉凹模和凸模的设计。
重点难点：浇口尺寸的计算和浇口的设计原则、浇口的位置选择、凹模和凸模的类型和设计特点4.5.3浇口的设计3. 各种浇口尺寸的计算（1）浇口的横截面积—一般取分流道横截面积的3%-9%，对于流动性差尺寸较大的塑件，其浇口尺寸取较大值，反之取较小值。
浇口长度和其表面粗糙度都一定要求。
见表4-10 各种浇口尺寸计算见表4-11常用塑料的点浇口与侧浇口推荐值（2）保证平衡进料浇口尺寸计算举例—实际生产中，根据计算结果、经验并结合软件模拟确定浇口尺寸。
在加工浇口时先将浇口做得小一些，在试模时根据实际情况增加，直至达到各个型腔均匀进料，同时充满型腔的目的。
具体问题具体分析。
分流道布置有一种非平衡的第一种情况，现作如下分析：1）对分流道横截面大且流程短（d>6mm,L<200mm）的中小型模具，由于分流道内塑料熔体的T、P变化不大，熔体先到离主流道最近的浇口处，进入型腔。
这时分流道尚未充满，其对熔体的阻力比浇口处对熔体的阻力小得多，熔体在浇口处初凝而不再充型。
熔体会继续沿分流道前进直到整个分流道被充满。
当分流道内的熔体压力升高后会首先充满远离主流道的型腔，然后再返回来依次冲开初凝时间较短的浇口。
并依次充满各型腔。
为使各型腔能基本上同时充满，就将靠近主流道的浇口做大些，而远离主流道的浇口做小些，或使靠近主流道的浇口长一些，而远离主流道的浇口短一些。
针对浇口尺寸无有效计算方法，靠试验而定。
2）对分流道比较细长（d<6mm,L>200mm）以及流道中熔体的阻力和温度都不可忽略的大中型模具，T、P降会使远离主流道的浇口难以充型，这时应该将远离主流道的浇口做大些，靠近主流道的浇口做小些，以期实现各型腔同时充满。
如图4-74 分流道横截面较小且流程较长，如果将所有二级分流道和浇口的横截面积设为相同，则靠近主流道的型腔比远离主流道的型腔先充满。
简单模具分析及凸、凹模设计
简单模具分析及凸、凹模设计作者：徐宗山杨航来源：《科技视界》2014年第04期【摘要】现代机械加工中除了传统的车床、铣床、刨床等设备，还有一个应用用途非常广的设备，就是冲床，而冲床的装配和分析我们也要了解，在冲压工艺当中，凸、凹模的设计和计算也是尤为重要的，一个好的冲床，他的凸、凹模尺寸也要符合要求，这样才能冲压出好的零件，才能在生产当中立于不败之地。
【关键词】冲裁模的分类；凸；凹模尺寸计算1 冲裁模的分类冲裁模的分类有很多种，各有各的优点，而这些分类一般按下列方法分：（1）按工序性质的不同分为，落料模、冲孔模、切断模、切边模、切舌模、整修模、精冲模等。
（2）按工序组合程度分为单工序模（简单模）、复合膜、和级进模。
（3）按模具导向方式不同分无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模。
（4）按卸料与出件方式可分为固定卸料式与弹压卸料式模具、顺出件和逆出件式模具。
（5）按挡料或定距方式分，导正销式、挡料销式等。
（6）按凸凹模所用材料不同分为合金钢模、硬质合金模、橡胶模等。
（7）按自动化程度分手动、自动、半自动。
2 凸、凹模尺寸计算2.1 冲裁模间的间隙确定凸模与凹模间毎侧的间隙称为单面间隙，两侧的间隙叫双面间隙，如果在设计当中没有什么特殊要求，冲裁间隙就是双向间隙。
2.1.1 间隙值确定原则在冲压实际的加工当中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这几个因素给间隙规定一个范围值。
只要间隙在这个范围内，就是合格的间隙范围，也就能使冲裁件和寿命得到保障。
2.1.2 间隙值确定方法确定凸、凹模合理间隙的方法有理论法和查表法。
用理论法确定合理间隙值，是根据上下裂纹重合的原则进行计算。
2.2 凸、凹模尺寸计算的依据在冲裁件的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。
在计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行计算：（1）落料，在加工落料件时光面尺寸与凹模尺寸要相等（或一致），故应以凹模尺寸为基准。
（2）冲孔，需要加工为冲孔时工件光面的孔径与凸模尺寸相等，故应以凸模尺寸为基准。
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冲压工艺与模具设计课程设计
设计题目：跳步模——横向单排挡料钉定位组合凹模台阶冲裁弹压卸料
班级07机械一班
姓名赵应鸿B0737011
于万斌B0737003
指导教师郭志忠
设计步骤：
一.冲裁件的工艺与分析
本设计制件为一垫圈，由内形的冲孔件与外形的落料件组成，垫圈的材料为10钢，具有良好的塑性，由表3-7查得内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13（制件厚度为1.5mm），考虑到垫圈一般不作为什么重要零件来使用，所以从经济性角度出发，取内外形的精度等级为IT13，即内外形的极限尺寸分别为：,,此精度在冲裁加工中容易得到，批量生产及其它情况也满足冲裁工艺要求。
冲件图如下：
二.确定冲裁的工艺方案：
（1）单工序模：此制件形状简单，结构并不复杂，
故可考虑使用单工序模，但单工序模生产效率较低
生产周期较长，不能满足经济性要求；
（2）连续模：由于制件精度要求并不是很高，使用连续模即可以保证，且连续模在一次冲压行程中可以同时对多道工序进行冲裁，明显提高了工作效率；
（3）复合模:复合模冲裁的最大特点是冲裁所获得的制件精度高，并且效率高，但模具制造相对困难，对于此制件来说，由于制件
要求并不是很高，所以使用复合模难免有些不经济。
综上所述：确定使用连续模进行冲裁，采用挡料钉定位和弹性
卸料装置，结构简单，制造容易。
三.有关排样的设计与计算
（1）排样方案的确定;此条料为,制件外形尺寸为.，故采用单行直排。
（2）由表4.3取搭边值,取进距h=20mm.
（3）计算冲裁效率:
（4）排样图如下图所示：
四.冲裁力的计算：
（1）落料力：
（2）冲孔力：
（3）顶件力：
（4）卸料力：F卸=K卸*F1=0.04X33912=1356N
（5）总压力：
（6）确定模具压力中心：由于此垫圈为对称形状，所以制件的压力中心位于图形轮廓的几何中心处。
五.确定模具刃口的几何尺寸:
查表4-4得：
查表4-5得：冲孔凸模与落料凸模公差=0.020mm,冲孔凹模与落料凹模公差=0.020mm。
查表4-6得：冲孔处与落料处的磨损系数都为，
,tf>ta,所以冲孔采用分别制造的方法，落料处采用配做的制造方法。
落料外形用配做加工制造，落料时以凹模刃口尺寸为基准，凹模刃口尺寸计算如下：
凸模与凹模采用配做加工时只要保证凸模与凹模的间隙即可。
六.凸模与凹模的结构设计：
(1)冲孔凸模设计：由于冲孔凸直径较小，为增加凸模强度与刚度，避免应力集中，凸模非工作部分做成阶梯状，采用止口定位，刃口部分采用直刃，为圆形冲孔凸模，采用固定板固定的固定方式；(2)落料凸模设计：落料凸模采用中型圆孔凸模，工作部分为直刃，同样采用固定板固定的方式；
(3)冲孔凹模设计：凹模选用圆柱形孔口凹模，取凹模厚度为15mm,凹模壁厚为30mm；
(4)落料凹模设计：落料凹模与冲孔凹模在同一个下模上，所以落料凹模的厚度也同样为15mm。
(5)选择上下模板，导柱导套及其它结构尺寸：
采用GB/T2851.3-1990对角滑动导柱模架。
根据凹模的外形尺寸,选相
近规格的标准模板，,上模座厚度为30mm，下模座厚度为40mm；选用GB/T2861.1-1990导柱
GB/T2861.1-1990导套
(6)采用H7/h6的配合的2级精度等级；
刚性卸料板的尺寸
垫板尺寸
凸模固定板的尺寸
导料板尺寸
凸模高度，取66mm
闭合高度
根据冲裁力及模具闭合高度选择压力机，选公称压力为65KN的开式压力机，根据压力机的模柄孔尺寸选择模柄
A3080JB/T7646.1-1994压入式模柄。
七.其它零部件选择：
初始挡料销需根据实际情况选定，此处不做选择，考虑到此工件精度等级不是很高，故不需要导正销进行导正，定位钉定距选自
JB/T7648.1-1994：S B=18.2mm10mm，一些螺栓和定位销等标准零件在模具总图上根据装配进行标识，此处暂且不一一列出。
八.模具总图及零件图的绘制。