卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法

卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法
问题
产生原因与解决方法
1）坯料弯曲。进行校直。
2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。
3）前后面顶尖不等高或中心偏移。
4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。 圆柱度超差 5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹 顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。 6）刀具在一次进给中磨损或刀杆过细，造成让刀（对孔）。 应降低车削速度，提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。 7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高 车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润 滑。 8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm）
2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动
1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。
重复出现定距波纹
2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身 导轨不平行。找正校直，调平行。 3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适 当
1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。 出现混乱波纹 2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不 良，中、小滑板间隙过大。修刮调整 1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀 尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。

表面粗糙度太高
2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。
3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
1）刀架转角或尾座偏移有误差。
锥度和尺寸超差
2）切削浓度控制不准。
3）车刀刀尖与工件轴线没对准
1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。
圆度超差
2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主 轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。 3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺 头，以便装夹
端面垂直度和平面度超 差
1）大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导 轨和调整中溜板镶条间隙。