船舶管系生产设计及布置规则
船舶管系设计概论
◆ 设备/舱柜
主发供油单元（布置于机舱3甲板分油机室） 轻重油自动切换系统
二、机舱管系介绍
燃油管路系统（主发日用）
◆ 系统功能
主发燃油供油单元将日用燃油供给、循环、过滤、加热、回油、切 换）
二、机舱管系介绍
燃油管路系统（锅炉日用）
二、机舱管系介绍
滑油管路系统（艉管滑油）
二、机舱管系介绍
滑油油管路系统（艉管滑油）
◆ 设备/舱柜
艉管滑油重力柜（高位）（二甲板）独立舱柜 艉管滑油重力柜（低位）（三甲板）独立舱柜 艉密封油柜（机舱底层） 艏密封油柜（机舱底层） 艉管滑油油底壳（机舱双层底） 艉管滑油泵（机舱底层） 打包至机舱泵设备 艉管滑油冷却器（机舱底层）与壳管式冷却器打包 艉轴密封单元（密封、轴承、温度传感器）
二、机舱管系介绍
滑油管路系统（净化）
二、机舱管系介绍
滑油油管路系统（净化）
◆ 设备/舱柜
主机滑油储存舱/沉淀柜 （二甲板） 主发滑油储存舱/沉淀舱 （二甲板） 油渣舱 滑油分油机供给泵（机舱底层） 可打包至机舱泵设备 滑油分油机单元
二、机舱管系介绍
滑油管路系统（净化）
◆ 系统功能
主机/主发/其他设备油底壳滑油通过滑油分油机输送泵驳运至分油机 单元净化处理； 净化后滑油油渣直接排泄至油渣舱； 滑油净化控制
船舶功能管系，布置于货舱区域；
二、机舱管系介绍
机舱管系内容： ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ 燃油管路系统（输送、净化、日用、泄放） 滑油管路系统（输送、净化、日用、泄放） 冷却水管路系统（高温淡水、低温淡水、海水） 压缩空气管路系统（启动、控制、日用） 排气管路系统（主机、主发、锅炉） 蒸汽/凝水管路系统（透平、日用） 机舱舱底、消防、总用管路系统 机舱舱柜空气、溢流、测量管
船舶管系安装布置要点
渤海船舶职业学院毕业设计（论文）题目：系：动力工程系专业：轮机工程技术（船舶管系）姓名：xxx 指导教师：xxx班级：11G251 评阅教师：xxx学号： xx 完成日期：2014年6月3日毕业设计说明书（论文）中文摘要题目：船舶管系安装布置摘要:在船舶建造中，船舶管系的安装布置工作量较大，据统计，船舶管系的加工与安装所耗费的工时，约占整个造船工程的12%—15%。
其在船舶建造环节中的重要性可见一斑。
本文详细介绍了管系布置原则、管子附件布置原则、管子通过船体结构的安装要求、管子支架、绝缘包扎、管子平台制作等工序。
使船舶建造更加规范化、正规化。
为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量。
关键词:管系布置，规范，安装要求，质量，平台。
目录毕业设计说明书（论文）中文摘要 (1)目录 (3)前言 (4)一.管系布置原则 (5)二.管子附件布置原则 (9)三.管子通过船体结构的安装要求 (10)四、船舷通海阀和排出口的要求.............................. 错误!未定义书签。
五.管子支架 (17)六.绝缘包扎 (21)七.管系平台制做 (22)八.管子焊接 (31)结论 (35)参考文献.................................................. 错误!未定义书签。
致谢 (39)前言我国船舶工业已跻身世界造船大国之列,船舶制造已成为国民经济的重要组成部分。
而船舶上的＂管路系统＂却尤为重要,他是指为专门用途而输送流体(液体或气体)的成套设备,以保证船舶动力装置可靠正常地工作以及船舶安全航行而设置的辅助机械、辅助设备、检测仪表、附件以及管路的总称,起着非常重要的作用。
因此船舶管路系统的管件安装也成为了一个非常关键和重要的工序。
管件的安装就是把一根根单独的管件还有相应的阀件在船舶上连接起来，并且用支架固定，最后和系统的设备连接，形成一个完整的管系。
散货船管系设计与布置
散货船管系设计与布置摘要：船舶为国际间的货物运输工具之一，凭借运输成本低、运输量大、环境友好等其他运输方式不可替代的优点，在经济和贸易全球化进程中担负着重要作用。
作为船舶动力装置之一，船舶建造中，工程量最大的是船体建造，其次是船舶管系的制造和安装。
对新造船管系设计与布置方法展开分析，对确保按时、按质量、按量完成管子制造与安装尤为重要。
也为船舶按照壳、舾、涂一体化建造创造条件，对提高劳动生产效率。
缩短建造周期，增强造船厂生产综合能力，有着十分重要的意义。
关键词：管系生产设计；管系布置；单元划分；管系设绘中图分类号：U662.2 文献标识码：A引言：管系设计是船舶的重要组成部分之一，是机装设计和船装设计主要内容。
管系设计是在详细设计基础，根据建造和规格书、详细设计相关图样、管路附件标准和样本图、有关的设备资料以及相关公约、规范、工艺文件等，绘制管路图和综合布置图。
绘制管子零件图、管子支架图、管子腹板图、托盘管理表、管材汇总表、附件汇总表和密性试验清册，为管子加工与安装、物资采购和生产提供主要依据。
1 船舶管系生产设计基本要求船舶管系按功能有船舶系统和动力系统，按系统分多达几十种。
各系统为达到使用功能，在船上分别敷设管路，把相关机械装置连接起来。
各系统所敷设管路错综复杂，既要满足系统功能要求，又要考虑实用性、经济性、安全性和可靠性。
在管系设计中，管路系统的管路布置、设备布置、管子通过船体结构要求，船舷通海阀和排出口要求，须按要求设计。
2 管系综合布置2.1 管系综合布置的区域划分管系设计核心是船舶管系综合布置。
船舶管系布置，应视船舶类型、吨位大小、机舱布置情况，结合工厂实际工艺及船舶建造方针，分层次、区域和空间布置。
不论哪种船舶，确定建造方针后，就可按照建造工艺要求，对船进行总体区域划分和分解，切实做好管系综合布置工作。
2.2 管系单元划分为提高舾装安装质量，管系布置应选用功能性模块和功能单元。
管系布置，不管采用何种区域，管系单元划分须符合下列要求：管系单元划分，应考虑工厂安装场地起重、运输能力和进舱方法，确保管系单元吊装。
船舶管系生产设计规范讲诉
船舶管系生产设计规范目次前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 技术依据 (1)4 技术准则 (2)5 技术内容 (3)6 技术程序 (3)7 技术方法 (6)图1 管系布置的间距 (6)图2 管子与电缆、风管的相对位置 (6)图3 空气管在主甲板上的高度尺寸 (7)图4 测深管底端安装位置 (8)图5 测深管末端安装位置 (8)图6 两阀间距 (10)图7 卫生设备安装高度 (10)图8 区域划分图 (12)图9 通过水密甲板，非水密隔舱的几种结构形式 (13)图10 平行管路法兰布置方法 (14)图11 FBU钢管支架 (14)图12 U型螺纹支架 (14)图13 扁铁支架 (14)图14 BRC铜管多路支架 (15)图15 BRC铜管单路支架 (15)图16 塑料支架 (15)图17 支架焊接形式 (15)图18 支架焊接形式 (16)图19 支架焊接形式 (16)1图20 支架固定形式 (16)图21 支架固定形式 (17)表1 测深管底端防击板尺寸及安装要求 (7)表2 支架最大间距规定 (17)说明本规范是根据区域舾装技术的要求、遵照国内外主要船级社的有关规范，在管系综合放样技术的基础上，并结合本公司生产技术的实际情况而编制的。
本规范由营口首一船舶修造有限公司提出。
本规范由技术部归口。
本规范起草部门：技术部。
本规范主要起草（编制）：南书明审核：徐虹潮1 范围本规范规定了船舶管系生产技术的技术依据、技术准则、技术内容、技术程序和技术方法。
本规范适用于小型船舶及特种船舶的管系生产技术,其它柴油机动力大、中型钢质海船的管系生产技术。
也可参照执行。
2 规范性引用文件GB/T11693-1994 船用法兰焊接单面座板2GB/T11694-1994 船用法兰焊接双面座板Q/YKSY 34-001-2003 测深管末端Q/YKSY 34-010-2003 船用焊接套管Q/YKSY 34-011-2003 法兰式通舱管件Q/YKSY 34-012-2003 螺纹接头通舱件Q/YKSY 34-013-2003 船用法兰密封垫片及选用规定Q/YKSY 52-014-2003 船体强力构件开孔及补强Q/YKSY 54-001-2003 船舶管子零件技术规范Q/YKSY 60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 技术依据3.1 管系生产技术必须依据船舶建造规格书及船东与公司所签合同的有关条款规定。
船舶管系设计和安装
船舶管系生产设计和安装工作总结管系生产设计和安装是一个系统而又繁琐的工程，它需要我们不断地掌握更多的知识来做好这件事.现就管系在设计及安装过程中部结的经验总结如下：一、管子在设计过程中的布置要求：在进行管系生产设计前首先需要熟悉该船的建造方针、技术规格书、所有详细设计图纸及相关工艺文件。
同时需要确定所有管系对所选用的管材、阀附件及连接件型式的要求，并最终需要得到船东认可。
在保证各系统使用性能的前提下，优先考虑美观整齐、节省空间、管材消耗少、尽量减少连接件、弯曲少、便于拆装和操作，同时还需便于管子焊接、表面处理及方便于交通运输。
管路布置时，应尽量满足分段划分要求，尽量提高管子的预装率，对设备及舾装件的组合尽可能避开高空和狭窄部位的作业，尽量采用功能性单元、组装单元、集管单元、模块及分段预装，使预装率能达到90%以上；同时也应考虑船体结构油漆的可能性。
船体分段之间要设合拢管，合拢管段长度应大于或等于800mm，特殊情况不少于400mm，管端连接件应为现场校装焊接。
机舱内布置管路前，需要熟悉所有设备的性能和要求，设备布置应由大到小，由下到上进行统一布置，便于拆卸、调试、维修、操作方便，设备周围应确保操作空间的实际距离；主机、副机、锚、舵机、各种泵及吊机等应确保前、后、左、右有一定的操作空。
主机左、右侧花钢板以下周围500~600mm以内不能布管，个别不能避免也要保证通道500mm，便于人员进出检修，要确保热交换器的滤芯等能拉出检修。
布管时要尽量满足管路生产设计软件系统的要求，并结合酸洗、镀锌生产厂家的能力和要求。
考虑船上狭窄部位钢管需要进行打磨、喷塑、特涂、热浸锌，其支管长度要尽量短，从支管开口处至主管端部最长不要超过700mm。
对于弯管，在一段管子中不宜超过一个90º弯角或两个小弯角。
管子布置时需要考虑到方便工作人员的通行，在高度方向尽量保持在2000mm以上，但不得小于1900mm；主要通道的宽度应保持在800mm以上，但不得低于600mm，操作维修通道需要保持在400mm以上；对于箱柜等的人孔以及检查手孔前的空间为600mm。
船舶管系生产设计及布置规则
目录前言1．范围叙述 (2)2．引用工艺标准 (2)3．设计指导准则 (2)4．设计方法 (2)5．管子穿越结构的开孔要求 (7)6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9)7．管路取段的原则 (10)8．管路支架布置及焊装 (11)9．附页：管子首尾段取段表 (17)船舶管系生产设计及布置规则1．范围叙述本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规范，管子取段等技术要领。
本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。
其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。
2．引用工艺标准。
GB/T11693 船用法兰焊接单面座板GB/T11694 船用法兰焊接双面座板SWSxx-xxxxSWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB）SWS 通仓管件螺纹式SWS 通仓管件套管式SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO）SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB）SWS 甲板护圈（法兰符合JISB）3. 管系生产设计的基本准则3.1 （管系生产设计的）指导思想3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。
最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。
3.2 （生产设计的）一般规则3.2.1 必须符合相应船级社的规范规定。
3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。
3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。
3.3 总体要求3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。
3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。
3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。
3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。
4. 设计的一般方法4.1 总体构思。
4.1.1 机仓区域：a.机仓双层底分段、b.机仓底层分段、c.机仓上下平台甲板分段、d.机仓棚区域分段、e.烟囱区域分段。
机舱管系的综合布置
机舱管系的综合布置机舱管路系统是全船管系最集中的场所，系统的完整性、正确性直接影响船舶推进装置的正常工作。
管路系统还担负着船舶不沉性、安全性、防火、防污以及为满足船舶运行和旅客生活需要等任务。
现代大型船舶的机舱管系有30 多个系统,管子数量在15000 根左右。
值得注意的是:管子制装在整个舾装工程中占了20 % 以上的工作量。
同时废返率占管子总数的8% ～15 % 。
因此,如何提高综合布置设计质量与施工质量是管系设计施工工作的最重要的任务。
1 机舱综合布置设计的内容旧的管系设计制装生产模式是根据原理图到船上弯样棒回车间弯管、上船点焊法兰、再拆回车间焊法兰、试压,然后再上船安装。
如今的预制装是通过综合布置设计,单元或模块组装、分段预装、盘舾装等管系生产设计以后才形成的。
1.1 综合布置是机装生产设计的核心机舱管系综布是将机舱区全部机械设备通过管系,有机地连接起来,发挥各设备预定的功能。
它规划了设备的合理布置,使管系走最合理和最少的“路”。
它还必须考虑现场制装的方便性、安全性。
综布设计应包含下列内容：(1)机舱设备位置的最后确定；(2)单元划分(包括管束单元)的确定；(3)模块确定；(4)各层之间及隔舱壁开孔位置确定；(5)结构风管走向的确定；(6)海底门、海水总管位置的确定；(7)主辅机排气管走向的确定；(8) 全部管子的制装数据及附件清单的提供。
目前除了完成以上工作外,还为设备及舾装件提供确切的安装位置坐标。
因此,机舱管系综布直接影响着整个机装生产设计, 还对初步设计的“机舱布置图”进行调整。
1.2 机舱管子综合布置设计必须考虑的问题由于机舱管系综合布置是机装生产设计的重点,因此,在整个设计的进程中,它必须是全面、综合及正确的实施系统原理和有关的规则、规范要求。
(1) 综布是对管系原理的审核当前的情况是设备订货以及工作图的提供往往滞后于管系详细设计,为按计划送审,原理图不可避免地会出现各种各样的问题,如:不符合设备厂推荐的系统原理、管系口径不符管内液体流速的要求等,还有大量的管系附件要逐一落实。
第一章_第四节_船舶系统的管路布置
第四节船舶系统的管路布置船舶系统主要包括舱底水系统、压载水系统、灭火系统、日用供水系统、泄漏水系统、日用蒸汽和制冷系统、空调系统，全船、水舱的空气、溢流和测深管路等。
按照船舶系统基本任务，可归纳为保船、生活设施和输送储藏三个类别。
各类系统都各具功用。
在管路布置时，应按系统特性及技术要求，做出相应的工艺处理。
一、保船系统的管路布置（一）舱底水系统的管路布置舱底水系统是保船系统中重要组成部分。
它应保证船舶在正浮或向任何一舷倾斜不超过5°时皆能排干舱内积水，同时还不使舷外水或任何水舱（柜）中的水经该系统流入舱内；保证在船体破损时，及时抽除涌入的海水。
根据这一特点，对系统的布置有以下要求：图1-44 舱底水系统止回阀的布置1、直角舷外排除阀；2、舱底水泵；3、截止止回吸入阀箱；4、带滤网吸入口；5、直通截止止回阀1、管路在布置时，应考虑使该系统具有最大的生命力。
舱底水总管应布置在夏季重载水线平面上，垂直于船舶中心线从船舷量起的1/5船宽内侧。
如果不能达到此要求，则舱底水吸入管上应设有止回阀。
阀的布置位置应直接固定在舱壁上。
如图1-44所示。
2、为能将舱底水排净，各吸入管的吸入口皆布置在每个舱底的最低处。
在有舭水沟的船舱中，可装在该舱两舷最低处；在无舭水沟的船舱中，装在两舷或纵中剖面处所设的污水井。
它的布置方法有以下几种：（1）舱底或内底板向两舷升高大于或等于5°时，在纵中剖面处应设置两只吸口。
如图1-45(a)所示。
（2）舱底或底板向两舷升高小于5°时，在两舷各设一只吸口，在中纵剖面处设有两只吸口，如图1-45(b)所示。
（3）机舱舱底水吸入口布置除应符合上述要求外，还应将吸口直接接在舱底泵吸入端；对艉机型船舶在机舱的前端设置两个吸口，艉端也应设有吸口。
如图1-46所示。
（4）当船尖舱未装舱底水总管时，可采用手摇泵有效排水，但吸口高度不应大于7m。
（5）货舱的长度超过30m时，应在该舱的前后部适当的布置舱底水吸口。
船舶管系生产规范
船舶管系生产设计规范目次前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 设计依据 (1)4 设计准则 (2)5 设计内容 (3)6 设计程序 (3)7 设计方法 (6)图1 管系布置的间距 (6)图2 管子与电缆、风管的相对位置 (6)图3 空气管在主甲板上的高度尺寸 (7)图4 测深管底端安装位置 (8)图5 测深管末端安装位置 (8)图6 两阀间距 (10)图7 卫生设备安装高度 (10)图8 区域划分图 (12)图9 通过水密甲板，非水密隔舱的几种结构形式 (13)图10 平行管路法兰布置方法 (14)图11 FBU钢管支架 (14)图12 U型螺纹支架 (14)图13 扁铁支架 (14)图14 BRC铜管多路支架 (15)图15 BRC铜管单路支架 (15)图16 塑料支架 (15)图17 支架焊接形式 (15)图18 支架焊接形式 (16)图19 支架焊接形式 (16)图20 支架固定形式 (16)图21 支架固定形式 (17)表1 测深管底端防击板尺寸及安装要求 (7)表2 支架最大间距规定 (17)。
1 范围本规范规定了船舶管系生产设计的设计依据、设计准则、设计内容、设计程序和设计方法。
本规范适用于柴油机动力大、中型钢质海船的管系生产设计。
其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计，也可参照执行。
2 规范性引用文件GB/T11693-1994 船用法兰焊接单面座板GB/T11694-1994 船用法兰焊接双面座板Q/SWS 34-001-2003 测深管末端Q/SWS 34-010-2003 船用焊接套管Q/SWS 34-011-2003 法兰式通舱管件Q/SWS 34-012-2003 螺纹接头通舱件Q/SWS 34-013-2003 船用法兰密封垫片及选用规定Q/SWS 52-014-2003 船体强力构件开孔及补强Q/SWS 54-001-2003 船舶管子零件设计规范Q/SWS 60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 设计依据3.1 管系生产设计必须依据船舶建造规格书及船东与公司所签合同的有关条款规定。
xxx船管系生产设计原则规范
船管系生产设计原则规范1.管系生产设计布置的通则1.1所有蒸汽管、油管、水管和柴油机排气管等，应避免布置在配电板及其他电器设备的上方及后面，并尽量远离配电板周围。
油管路还应避免在锅炉、烟道、蒸汽（热油）管、废气管及消音器的上方通过。
当不能满足上述要求时，则应采取有效措施。
舱柜的测量短管不得终止于电气设备附近。
1.2所有燃油舱柜的空气管，溢流管和测量管都应避免通过居住舱室、精密仪器舱、粮库、被服舱、电气设备等特殊舱室，不可避免时管子不得有可拆接头，其它管路也不得通过上述舱室。
1.3淡水舱不得通过除淡水（饮水）管，以外的任何管子，同样，淡水管路也不得通过油舱、压载舱等其它舱柜。
1.4舱底水管，在深舱内应在管隧内通过，且应尽量避免通过双层底舱。
如不能满足时，则通过深舱和双层舱的舱底水管管壁应按规范要求加厚。
并采用焊接接头或其他可靠接头，接头数量应尽可能少。
1.5一般情况下，通过温度为0°C或低于0°C舱室的管子，应与该舱室的钢结构件作绝热分隔，否则不得通过。
1.6承受胀缩或其他应力的管子，应采用适当的管子弯曲或膨胀接头等必要的补偿措施；干货舱和深舱等不便检查处所的管子不得装设滑动式膨胀接头。
膨胀接头应取得有关部门的认可。
1.7布置管路时，要充分考虑操作管理人员的检查方便，同时，不得妨碍设备及阀件的检修。
1.8并行管或交叉管，邻近两根管子(包括管子附件)间距应在20mm 以上。
对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子，管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
阀和阀并排布置时，手轮的间距应在30mm以上，如图1所示。
1.9蒸汽管子绝缘层外表，非水隔层绝缘的排气管外表，工作压力9.8Mpa以上的高压空气管与电缆的净距离不得小于80mm。
1.10管路布置时应考虑到焊制马脚的方便，尽可能考虑到多路管子平衡敷设时管路的上口（或下口）在同一直线上，便于焊制马脚，如图2所示。
1.11主通道净距离要满足：高度不小于2050mm，宽度不小于600mm，如图3所示。
船舶管系布置原则
船舶管系布置原则第一章舱底水系统舱底水系统是重要的保船系统，它不仅要求船舶正常航行时对水密舱室内生成的舱底水能有效地排除（机器处所的含油舱底水须经油污水分离器分油后排放），而且在紧急情况下，对水密舱室在有限进水情况下也能进行有效地排水。
舱底水来源大致有：○1主机、辅机、设备及管路接头因密封不良渗漏的油、水。
○2尾管密封渗漏的油、水。
○3从舵机舱向机舱或轴隧泄放的舱底水。
○4从空压机、空气瓶泄放的凝水、蒸汽分配阀箱和蒸汽管路的泄放水。
○5空调管路、风管的凝水以及钢质舱壁及管壁的凝水。
○6清洗滤器、设备零件等的冲洗水。
○7在水线附近的舱室及甲板的疏排水。
○8扑灭火灾时的消防水、甲板冲洗水、○9对有些特殊的舱室在紧急情况下的灌注水等。
舱底水一般所含油分为10000mg/L，所含油类几乎多为船上使用的燃油、滑油，其密度为0.85~0.96kg/m3，粘度为4.7~240mm2/s(50℃时)，残碳量为0.4%~0.83%（质量百分比）。
矿/煤船、木材船、汽车渡船、集装箱船及客船的舱底水较多，每年每艘约100 m 3 ~500 m 3，而普通货船、渔船的舱底水每年每艘约30 m 3 ~60 m 3。
1、舱底水管路布置方式和管径的确定1.1、舱底水管路布置分为支管式、总管式、混合式三种。
1.1.1、支管式——对各需要排水的舱室，从每个吸口引出支管通过截止止回阀或截止止回阀箱，经舱底水总管接至舱底泵。
1.1.2、总管式——适用于设有管隧的大、中型船舶，即从各需要排水的舱室的吸口引出支管通过截止止回阀（如不设截止止回阀，则吸口应是止回吸口）接至管隧中的总管，该总管通至机舱经机舱内的舱底水总管与舱底泵连接。
由于总管式的阀布置在管隧内，因此，阀需要遥控操纵。
1.1.3、混合式——介于上述两种方式之间。
把需要排水的舱室分成两组或三组，由2~3根分总管与舱底泵相连接。
1.2、舱底水总管的内径，必须大于或等于下式的计算值：)(68.1251D B L d pp ++=式中 1d ——舱底水总管的计算内径（mm ）；pp L ——船垂线间长（m ）； B ——船宽（m ）；D ——至舱壁甲板的型深（m ）。
船舶管系生产设计注意事项
船舶管系生产设计注意事项1. 简介在船舶设计与生产中，管系（包括管道、阀门、泵等）被广泛应用于船舶的供水、供气、污水处理、消防等系统中。
良好的管系设计可以确保船舶系统的正常运作和船员的安全。
本文将探讨船舶管系生产设计中需要注意的重要事项。
2. 原材料选择2.1 耐腐蚀性船舶在海上运行时会遭受到各种腐蚀介质，如海水、氯离子等。
因此，在选择管系原材料时，需要考虑其耐腐蚀性。
常用的耐腐蚀材料包括不锈钢、铜镍合金等。
2.2 抗压性能管系在船舶中承受着各种压力，包括液压力和气压力。
因此，原材料的抗压性能也是选择的重要指标。
常用的高强度材料，如碳钢和合金钢，适用于承受高压力的场合。
3. 设计流体力学在进行管系生产设计时，需要考虑流体力学原理。
以下是一些设计注意事项：3.1 流阻和压力损失管子内的流体会受到管壁的阻力，从而导致压力损失。
为了减小流阻和压力损失，可以采取以下措施： - 选择适当的管径，以减小摩擦阻力； - 优化管道布局，避免弯头和死角； - 定期清洗管道，防止污垢积聚。
3.2 流量计算根据系统需求，需要合理计算管道的流量。
可以通过以下公式计算：流量 = 断面积× 流速根据实际情况调整断面积和流速，确保流量满足要求。
3.3 节能设计在管系生产设计中，也应考虑节能因素。
可以采用以下方法提高系统的能量效率：- 选择低阻力的管道材料； - 设计合理的管道布局，减少能量损失； - 使用节能型泵和阀门。
4. 安全性设计在船舶管系生产设计过程中，安全性是至关重要的。
以下是一些安全性设计的注意事项：4.1 防火设计船舶上的管系应具备良好的防火性能，以避免火灾的发生和蔓延。
可以采取以下措施： - 使用耐火材料，如阻燃塑料和不燃材料； - 设计良好的通风系统，以排除有害气体和烟雾。
4.2 防爆设计某些管系系统可能会涉及到易爆介质，因此需要进行防爆设计。
以下是一些建议：- 使用防爆材料和装置； - 定期检查、维护和更换易损部件。
船舶管系设计和安装
船舶管系生产设计和安装工作总结管系生产设计和安装是一个系统而又繁琐的工程，它需要我们不断地掌握更多的知识来做好这件事.现就管系在设计及安装过程中部结的经验总结如下：一、管子在设计过程中的布置要求：在进行管系生产设计前首先需要熟悉该船的建造方针、技术规格书、所有详细设计图纸及相关工艺文件。
同时需要确定所有管系对所选用的管材、阀附件及连接件型式的要求，并最终需要得到船东认可。
在保证各系统使用性能的前提下，优先考虑美观整齐、节省空间、管材消耗少、尽量减少连接件、弯曲少、便于拆装和操作，同时还需便于管子焊接、表面处理及方便于交通运输。
管路布置时，应尽量满足分段划分要求，尽量提高管子的预装率，对设备及舾装件的组合尽可能避开高空和狭窄部位的作业，尽量采用功能性单元、组装单元、集管单元、模块及分段预装，使预装率能达到90%以上；同时也应考虑船体结构油漆的可能性。
船体分段之间要设合拢管，合拢管段长度应大于或等于800mm，特殊情况不少于400mm，管端连接件应为现场校装焊接。
机舱内布置管路前，需要熟悉所有设备的性能和要求，设备布置应由大到小，由下到上进行统一布置，便于拆卸、调试、维修、操作方便，设备周围应确保操作空间的实际距离；主机、副机、锚、舵机、各种泵及吊机等应确保前、后、左、右有一定的操作空。
主机左、右侧花钢板以下周围500~600mm以内不能布管，个别不能避免也要保证通道500mm，便于人员进出检修，要确保热交换器的滤芯等能拉出检修。
布管时要尽量满足管路生产设计软件系统的要求，并结合酸洗、镀锌生产厂家的能力和要求。
考虑船上狭窄部位钢管需要进行打磨、喷塑、特涂、热浸锌，其支管长度要尽量短，从支管开口处至主管端部最长不要超过700mm。
对于弯管，在一段管子中不宜超过一个90º弯角或两个小弯角。
管子布置时需要考虑到方便工作人员的通行，在高度方向尽量保持在2000mm以上，但不得小于1900mm；主要通道的宽度应保持在800mm以上，但不得低于600mm，操作维修通道需要保持在400mm以上；对于箱柜等的人孔以及检查手孔前的空间为600mm。
船舶管系生产设计
船舶管系生产设计第一节管系生产设计概述一、生产设计的由来及其发展1. 生产设计的由来船舶工程极为复杂,它由船体、舾装和涂装三大部分组成;具有作业面广,工作量大、工种多、结构复杂、安装困难、自动化要求高、受外界因素影响大、设计和建造周期长等特点;所以如何实现高效率、高质量、短周期、低成本、确保安全地建造船舶是造船工作者一贯追求的目标;人们首先是在船体建造方面取得了进展,随着焊接技术的不断发展,从铆接时代的“整体建造法”转变为“分段建造法”;船舶设计也从只提供“造成什么样船”的图纸,发展到了要求在图纸上标注焊接坡口要求、装配余量设置要求以及提供分段的划分图、船台大合拢顺序图等;这些内容已经涉及到了“怎样造船”的问题;这是船舶设计与工艺走向相互结合的萌芽;在此基础上,人们开始考虑“怎样合理组织造船生产”的问题,希望设计图纸与生产的细节项目完全相一致,即生产体系中各个阶段,如材料流程、加工、预装配、装配和总装等阶段所必须的资料和数据,都清楚地表达在一张张详图或清册中;这样船舶设计不但解决了“造什么样的船”的问题,而且又解决了：“怎样造船”和“怎样合理组织造船生产”的问题,这就是在造船行业中形成的设计、建造、管理一体化的新概念;对设计来说也从基本设计阶段发展到了详细设计、生产设计阶段;这种新概念很快就延伸到了舾装体系,形成新的舾装法,即“区域舾装法”,把整条船划分为几个区域,并为每个区域绘制综合布置图,一个区域的综合布置图可包括有机械设备、电气设备、基座、箱柜、电缆支架、格栅、管路、阀件及附件等,几乎包括了该区域内所有的舾装件;随后按工种设绘各种图纸和清册,现场生产按生产的流程、作业的区域,安装的时间将所需的材料放置在不同的托盘内,这些托盘按生产计划要求送往指定地点,进行安装;对舾装设计来说也完成了从基本设计、详细设计到生产设计发展的过程;2. 设计阶段的划分及基本任务在我国,生产设计已确认为船舶设计的组成部分,现行的船舶设计阶段划分,明确为初步设计、详细设计和生产设计三个阶段;初步设计是从收到船东技术任务书或询价开始,进行船舶总体方案的设计;这是一个设计计算和洽谈的工作过程;主要应提供详细的设计规格说明书、总布置图、中横剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等;它们既是报价的主要资料,又是后阶段设计的依据;详细设计是根据造船合同确认的技术文件以及修改意见进行的各个具体技术项目的设计计算和关键图的绘制过程;详细设计的基本内容是：⑴提供验船机构规定送审的图纸和技术文件；⑵提供合同中规定送船东认可的图纸和技术文件；⑶提出工厂所需的材料、设备订货清册；⑷提供生产设计所必须具备的图纸文件和数据；⑸提供可供现场直接用于制造、安装、检验、试验的各种图纸资料和技术文件;详细设计中的前两项工作内容也可以称为送审设计阶段;详细设计应解决设计中的基本和关键技术问题,最终确定和保证船舶的全部技术性能;初步设计和详细设计是解决“造什么样船”的问题;生产设计则是解决“怎样造船”和“怎样合理组织造船生产”的问题;它的含义是,在船舶设计过程中,在确定船舶总的建造方针前提下,以详细设计为基础,根据船厂施工的具体条件,按工艺阶段、施工区域和单元绘制记入各种工艺要求的施工图,以及为现场生产提供各种管理信息文件的设计过程;二、管系生产设计1. 管系生产设计流程目前大、中型船厂的船舶生产设计都已经采用计算机辅助设计,使用得比较多的软件系统是挪威KCS公司的TRIBON系统;但不管是否利用计算机辅助设计,管子生产设计的流程基本上没有变化;图7.1.1是典型的管子生产设计流程图;图7.1.1 典型的管子生产设计流程图⑴管路走向图的设绘管系生产设计,首先要设绘好管系走向图,这是设绘综合布置图的基础;它设绘的前提是：初步设计已经结束,详细设计的机舱布置图、舱室布置图、管系原理图、管系阀件及附件清册等基本确定；管路的基本参数（平时所说的B表）已输入计算机,相关的生产设计标准已确定并输入计算机；船体结构的背景图（大段或分段图）已可以从网上收到；大型电气设备布置、主干电缆、大型风管、排气管的走向也已初步确定的情况下,由该船的主要设计人员分区域设绘管路的走向图;⑵综合布置图的设绘在管路走同图的基础上,在所需各种资料和图纸充分准备的情况下,即可开始综合布置图的设绘工作;按现代造船模式的要求,按区域进行设计工作,所以全船所有区域几乎可以同时进行综合布置的工作,每一个设计人员先在自己负责的区域内进行初步的布置和协调,然后与相邻区域的接口进行协调和与外专业进行协调;本专业的协调工作,一般是这样规定的,上方区域将向下延伸的接口位置、规格等提交给下方的区域,前面区域将接口提交给后面区域,左面区域将接口提交给右面的区域进行校核,如有问题,双方进行协调,直到统一意见为止;⑶管子开孔委托及开孔图的设绘按壳舾涂一体化造船的要求,管子在结构上的开孔应与船体结构下料同时进行,因此管子（包括其它专业）的开孔要求必须在船体分段结构图上反映出来,即船体生产设计时管子就应将开孔要求委托给船体的生产设计人员;按目前的船体建造工艺,管子生产设计人员应及时向船体生产设计部门提供除各层甲板外所有纵、横舱壁和构件、肋板等的管子开孔委托单;便于船体生产设计及时将有关管子开孔信息表达在船体生产设计图中,并对某些开孔作必要的加强;另一种委托开孔的办法是,船体将分段详细设计图纸发管子生产设计部门,由管子生产设计人员将这些开孔的位置、坐标、开孔形状和尺寸标注在船体分段结构图上,并转交船体生产设计部门,再由他们表达到船体结构生产设计的图纸上;⑷管子安装图的设绘管子安装图的设绘同样是在综合布置图的基础上进行的;可以根据制作和安装的阶段,分别设绘单元组装、分段预装、总段预装和船内舾装的安装图;也可以按区域设绘安装图,该安装图可用于该区域内各阶段的安装工作;⑸编制托盘管理表托盘管理是舾装件实现以中间产品为导向,壳舾涂一体化造船的重要措施;其中最重要的一环是生产设计应按要求编制托盘管理表;管子的托盘管理表由A、B、C、D、T表组成;A表是管子零件汇总表（兼管子内场加工明细表）,B表是管子支架制造明细表,C表是阀件、附件托盘管理表,D表是设备明细表（包括设备、箱柜、基座等）,T表是托盘管理表汇总表;关于托盘管理的内容在第三节作较详细的介绍;⑹其他图表的设绘和编制管子生产设计除了以上一些内容外,还必须完成：①管子零件图的设绘;如果采用计算机辅助生产设计,则管子零件图可以由计算机自动生成;如果是手工设绘,一般一艘70000吨级的散货船的管子在11000根、70000吨级的油轮的管子在12000根、而6000TEU 级集装箱船的管子在16500根左右,则工作量很大;而且容易出错;计算机辅助管系生产设计的软件很多,其中有挪威的TRIBON系统、我国自行研制的SPD系统、日本的SF-1（代号）数值零件图系统等;②支架图;在设计过程中大量采用的是标准支架;对于标准支架,在托盘管理表中只要标注有所采用的标准号,规格、数量就可以进行制造;对于非标支架,组合支架等就必须手工设绘支架图;③管子附件汇总表;管子附件汇总表主要是管子内场加工用的附件汇总表,按区域进行编制,车间有要求时也可以按托盘编制;④管子表面处理和水压试验清册;不同系统的管子其表面处理的要求是不一样的,所以必须编制表面处理清册,使管子内场加工结束后,能分门别类进行整理,送往不同的部门或外厂进行镀锌、酸洗、特涂、涂塑、磷化处理等;同时根据管子的等级,要列出管子水压试验由船级社验收的管子清册,以便集中由船级社进行验收;⑤管子内场下料清册;当利用计算机辅助管子生产设计时,计算机还能输出管子内场下料清册,对管子进行套料,提高管子的利用率和实施先焊后弯的加工工艺;第二节管系生产设计的基本原理在我国,一直到70年代的初期,船舶管路还是依据设计部门的管系原理图和管系布置图中提供的管路大致走向进行施工的;而管路的具体走向及有关工艺处理都是在船体分段合拢、机电设备定位以后,由具有相当实践经验的人员,进行现场的管路安排,再用样棒弯制成管子的实际形状,带回车间,按样棒进行管子的弯制;这种方法称为实船布置法,目前仅在制作合拢管或船舶修理时使用;70年代中期,各大船厂开始采用“比例绘图法”（放样）进行船舶管路的施工设计,从而在制造和安装管路时,基本上取消了样棒;按图施工,不但提高了产品质量,改善了劳动条件,降低了劳动强度,而且缩短了造船周期;80年代中期,改革开放的春风也吹进了造船厂,各厂纷纷走出国门,向造船先进国家日本学习先进的造船技术、工艺、管理等,在设计方面引进了生产设计的概念;生产设计既是施工设计的深化,又是施工设计的发展,它在深度和广度上都发生了很大的变化,成为一个全新的设计阶段;生产设计包括船体的生产设计、管子的生产设计以及其他专业的生产设计;与此同时还引进了舾装件托盘管理系统,使船舶舾装件的设计、制造、安装、管理都发生了巨大的变化;管系生产设计经过20多年的引进、吸收、消化和推广应用,已经取得了丰硕的成果;建立了比较齐全的生产设计人员;按目前的船体建造工艺,管子生产设计人员应及时向船体生产设计部门提供除各层甲板外所有纵、横舱壁和构件、肋板等的管子开孔委托单;便于船体生产设计及时将有关管子开孔信息表达在船体生产设计图中,并对某些开孔作必要的加强;另一种委托开孔的办法是,船体将分段详细设计图纸发管子生产设计部门,由管子生产设计人员将这些开孔的位置、坐标、开孔形状和尺寸标注在船体分段结构图上,并转交船体生产设计部门,再由他们表达到船体结构生产设计的图纸上;⑷管子安装图的设绘管子安装图的设绘同样是在综合布置图的基础上进行的;可以根据制作和安装的阶段,分别设绘单元组装、分段预装、总段预装和船内舾装的安装图;也可以按区域设绘安装图,该安装图可用于该区域内各阶段的安装工作;⑸编制托盘管理表托盘管理是舾装件实现以中间产品为导向,壳舾涂一体化造船的重要措施;其中最重要的一环是生产设计应按要求编制托盘管理表;管子的托盘管理表由A、B、C、D、T表组成;A表是管子零件汇总表（兼管子内场加工明细表）,B表是管子支架制造明细表,C表是阀件、附件托盘管理表,D表是设备明细表（包括设备、箱柜、基座等）,T表是托盘管理表汇总表;关于托盘管理的内容在第三节作较详细的介绍;⑹其他图表的设绘和编制管子生产设计除了以上一些内容外,还必须完成：①管子零件图的设绘;如果采用计算机辅助生产设计,则管子零件图可以由计算机自动生成;如果是手工设绘,一般一艘70000吨级的散货船的管子在11000根、70000吨级的油轮的管子在12000根、而6000TEU 级集装箱船的管子在16500根左右,则工作量很大;而且容易出错;计算机辅助管系生产设计的软件很多,其中有挪威的TRIBON系统、我国自行研制的SPD系统、日本的SF-1（代号）数值零件图系统等;②支架图;在设计过程中大量采用的是标准支架;对于标准支架,在托盘管理表中只要标注有所采用的标准号,规格、数量就可以进行制造;对于非标支架,组合支架等就必须手工设绘支架图;③管子附件汇总表;管子附件汇总表主要是管子内场加工用的附件汇总表,按区域进行编制,车间有要求时也可以按托盘编制;④管子表面处理和水压试验清册;不同系统的管子其表面处理的要求是不一样的,所以必须编制表面处理清册,使管子内场加工结束后,能分门别类进行整理,送往不同的部门或外厂进行镀锌、酸洗、特涂、涂塑、磷化处理等;同时根据管子的等级,要列出管子水压试验由船级社验收的管子清册,以便集中由船级社进行验收;⑤管子内场下料清册;当利用计算机辅助管子生产设计时,计算机还能输出管子内场下料清册,对管子进行套料,提高管子的利用率和实施先焊后弯的加工工艺;第二节管系生产设计的基本原理在我国,一直到70年代的初期,船舶管路还是依据设计部门的管系原理图和管系布置图中提供的管路大致走向进行施工的;而管路的具体走向及有关工艺处理都是在船体分段合拢、机电设备定位以后,由具有相当实践经验的人员,进行现场的管路安排,再用样棒弯制成管子的实际形状,带回车间,按样棒进行管子的弯制;这种方法称为实船布置法,目前仅在制作合拢管或船舶修理时使用;70年代中期,各大船厂开始采用“比例绘图法”（放样）进行船舶管路的施工设计,从而在制造和安装管路时,基本上取消了样棒;按图施工,不但提高了产品质量,改善了劳动条件,降低了劳动强度,而且缩短了造船周期;80年代中期,改革开放的春风也吹进了造船厂,各厂纷纷走出国门,向造船先进国家日本学习先进的造船技术、工艺、管理等,在设计方面引进了生产设计的概念;生产设计既是施工设计的深化,又是施工设计的发展,它在深度和广度上都发生了很大的变化,成为一个全新的设计阶段;生产设计包括船体的生产设计、管子的生产设计以及其他专业的生产设计;与此同时还引进了舾装件托盘管理系统,使船舶舾装件的设计、制造、安装、管理都发生了巨大的变化;管系生产设计经过20多年的引进、吸收、消化和推广应用,已经取得了丰硕的成果;建立了比较齐全的生产设计标准,完善了生产设计的流程,建立了一套比较完整的生产设计体系; 一、管路布置的基本原理空间任意一点的位置必须由三个坐标值确定;如图7.2.1所示,A 点的空间位置可用坐标x 、y 、z 来描述;而空间一条直线段的位置可以用其两端点的坐 标值就能确定;对于空间任何线段的形状,可以应用投影法画出三面视图;机械制图中的正投影法是管路布置中采用 的基本投影方法;图7.2.2 所示为直线段AB 在互成 直角的三个坐标平面中的投影;把坐标值与投影图结合起来就可以用一个或二个 y视图清楚地表达出空间某一管段的几何形状,具体尺 图7.2.1 A 点的空间坐标 寸和安装位置;这就是管路布置图的基本原理;根据这一原理,在船舶上选择适当的基准面作为空间坐标的三个平面,就可将任意一根管子的典型参数用坐标值表示出来;二、管路布置的手段 在手工进行管路布置中,为简化绘图起见,除个 别大口径管子（如海水总管、排气管、风管等）需按 比例双线画出外,一般都以管子中心实线代表一根管 子，而用折线代表管子弯头;但管路的布置图上除了 管子外还有众多的阀件和管路附件等,为了更简捷地 用最少的视图表达出管子的形状、连接的形式、阀件 附件的种类等,必须制定一些制图的标准; y㈠ 符号 图7.2.2 空间直线段的投影 在平面布置图或零件图上仅采用一个投影面表示一根管子时,就必须要有一定形式的符号才能反映出管子的几何形状;对于阀件附件则必须规定一些简化了的符号来代替实际的物体,以便加快设计的进度,也使图面更清楚; 1. 管子曲形符号管子的基本曲形只有二种,即弯曲成90°的直角弯(角折弯)和成形角大于或小于90°的别弯;由于这两种曲形在平面上有各种不同的位置,因而其曲形符号也有相应的变化,但归纳起来不外乎有六种基本情况,它们的曲形符号如表7.2.1所示;⑴符号中的圆、半圆的直径应等于所表示管子的外径,它应按比例画在施工图上;⑵通常离投影面远的管子画至圆心,离投影面近的管子画至圆周;⑶俯视图和侧视图中符号为圆时均表示为90°弯头,半圆表示为别弯,且开口端连接的管子比闭口端连接的管子离投影面远;⑷在可能的情况下,尽量使用正视图中的表示方法,使人一目了然;⑸别弯弯头仅画俯视图,或仅画侧视图可能还不能完全表达清楚管子的状态,必须结合尺寸的标注才能确定;2. 连接件符号原则上可根据标准CB510-75的规定设绘;但各厂的情况有差异,所建造的船舶也不同,使用的连接件也有一些差别,再加上标准制定的时间比较早,所以超出标准的新的连接件各厂都根据实际情况增编了某些符号,同样可以使用;表7.2.2为最常见的一些连接件的符号;管子连接件最常用的有法兰连接、螺纹连接、软管连接、套管连接等,一般都有相应所采用的标准;其中现存法兰的标准体系中,根据螺孔可分为二进制法兰和四进制法兰;由于管子在制作中,经常发生要求管子旋转90°后进行校管的情况,所以对于二进制的法兰必须标注有“单”或“双”的字样;表7.2.2 管子连接件符号3. 支管曲形符号管路上的支管也需要符号加以规定,支管上的连接件标注方法同主管的标注方法;支管按与主管的连接方式大致可分为三类,即直支管（包括垂直支管和斜支管）、圆弧形支管（也可称为小脚支管）和镍铜管用的双向圆弧支管;见图7.2.3所示;图7.2.3 支管形状(c)双向圆弧形支管(b) 圆弧形支管(a) 直支管图7.2.3所示支管的符号与主管的符号没有什么区别;除上正或下正支管外,一般支管最好以主视图表示,否则应在旁边加注有关文字说明;如果是带有弯头的支管更应该用局部视图表示清楚;4.附件符号除了上述连接件外的各种阀件、旋塞、阀箱、器具等,它们的符号基本仍按CB510-75的规定表示,这儿不作详细介绍;需要说明的是,尽管绘图符号是在投影原理基础上加以简化,具有形象直观的特点,但也只能抽象说明所代表的管子曲形、连接件、支管或附件属于哪一种型式,尚不能全面反映它的真实几何形状及具体尺寸和安装位置,因而绘图符号必须与尺寸数字及其它符号相配合才能确切地反映它们的空间曲形和安装位置;这是管路施工图的一个基本特点;㈡管路基准面的选择管路施工图中的符号,解决了用平面图形示意表达一个空间物体（管子曲形、附件、连接件等）的几何形状的画法,但是要确定该物体在空间的位置还必须知道它的坐标值;要确定坐标值就需要基准的三维坐标系,选择适当的平面作为坐标系的基准平面;管路的布置是在船体的结构图上进行的,因而将船体结构剖面作为基准平面是最常用的一种方法;1. 高度基准面通常以船体的基线、内底、平台、甲板等作为管路布置的高度基准面;标注的方法是：基准面符号+位置号+距基准面垂直距离基准面符号各船厂可根据不同的船舶自行确定,表7.2.3为各层基准面符号的一般规定;所谓位置号即当管路布置在基准面上方时可以用“+”表示（也可以省略）,在基准面下方时用“-”表示;例如,内+500,即表示管段中心的某一点（一般为端点）在内底板上500mm;由于船体的板厚是不一样的,为了方便现场的施工,一般要求标注的距基准面的垂直距离是能直接量取的尺寸;即管子位于甲板上方时,标注到上平面,位于甲板下方时,标注到甲板下平面,而不必再进行减去板厚的计算;必要时,可以采用船体结构的标注方法,标出板厚方向,如图7.2.4所示;同时要适应预舾装的要求,基准面一定要在作业区域内,如分段预装时的基准面必须在分段内;表7.2.3 各层平台符号横向基准面确定管路在左舷或右舷的坐标;一般取船体的纵中剖面、横舱壁、油水舱壁、纵骨等作为基准图7.2.4 距甲板尺寸标注示例面;距横向基准面的尺寸标注方法同高度基准面;纵中剖面可用符号“B”表示,“-”表示在左舷,“+”表示在右舷;例如B+2000表示距船体中心线向右舷2000mm;以其它面作为基准面时,必须写清舱壁的名称或纵骨号,在舱壁或纵骨向舷一边用“+”表示,向船中的一边的用“-”表示;例如14#纵骨+300,表示管子中心在14#纵骨向舷300mm的地方;位于船侧的空气管或测量管等,也可以标注距舷边的尺寸;3. 纵向基准面纵向基准面用来确定管路在首、尾方向的位置;一般均以船舶某一肋骨线或横舱壁作为纵向基准面;通常规定大号码肋骨向小号码肋骨的尺寸,应用符号“-”表示,反之则用符号“+”表示;例如36#+450,表示36#肋骨向37#肋骨方向450mm处;㈢尺寸标注方法管路的安装图、零件图、开孔图、复板图、支架图等均必须标注足够的尺寸,以满足现场施工需要;其中开孔图只要标注出该孔的位置,孔的大小即可,支架图、复板图按机械制图标准进行标注;1. 管路安装图尺寸的标注方法管路安装图尺寸的标注方法,根据它的作用可以有不同的标注方法;管路安装时以安装图为主,零件图为辅时,其尺寸必须标注齐全,主要包括以下几个方面：⑴机械设备的安装尺寸;主要包括机械设备及基座的外形尺寸,与管子接口的座标尺寸、箱柜的位置及外形尺寸等;⑵每路管子的定位尺寸及不同管路之间的间距;每一路管子至少应标注有高度、距中或前后的定位尺寸中的二个;例如平行于船体中心线的管路只要标注出距中、高度两个定位尺寸即可;根据管子的定位尺寸也可以确定穿过船体结构的开孔位置（非预开孔）;⑶管子支架的件号和安装位置;除了以上所需要的尺寸标注外,安装图还必须标注管子的件号、规格、附件的名称或标准号或件号等;如果管子的安装以零件图为主,安装图为辅,则安装图只要标注几个主要的定位尺寸即可,其余的尺寸在零件图上均可以确定;关于安装图的详细要求我们将在第五节中讨论;2. 手工管子零件图的尺寸标注方法管子零件图的尺寸标注必须满足管子的加工和安装的要求;为了便于管子的制造加工,其尺寸标注方法与机械制图的尺寸标注方法有所不同,即采用封闭尺寸标注方法;常规的手工零件图包括主管的几何尺寸标注、支管的几何尺寸标注、安装尺寸的标注、管子余量的标注等;⑴主管的几何尺寸标注法对于空间的一管段,最复杂的就是必须标注齐x、y、z三个方向上的尺寸;例如图7.2.5所示;此图为管段在平面上的投影图,所以x、y向的尺寸能直接标注,而z向的尺寸要依靠符号与尺寸的组合,其中H150表示以投影平面为基准,管段的B点比A点高出150mm;当管段的任何一个方向与坐标轴（或平面）平行时,就可以少标注一个尺寸,但至少有一个尺寸;掌握了这个方法,就可准确地标注出任何复杂的管子的尺寸;如图7.2.6所示,尽管此管子比较复杂,但在标注尺寸时只要按x、y、z三个方向对每一管段顺序标注,就不会发生错误基准或遗漏;但有几点要注意的：①一般还要求标注好每个方向上的总尺寸（长、宽、高）,如图7.2.6中的尺寸800mm 和350mm；②高度尺寸一般以最低一点为H0,随后逐步升高,管段两端的实际高度差为两端H尺寸的差,如图7.2.6中两角折的高差应为450mm减去300mm,即150mm；③图面上的管段尺寸均为投影长度;④直角弯向上或向下时,可以标注为上正或下正,其长度即为上正或下正的值;④尺寸线应从端点或管段的交叉点引出;。
(工艺技术)船舶管系制作安装工艺
（工艺技术）船舶管系制作安装工艺东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制Lenovo User2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原则、规则。
一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。
2.管系的布置间距(1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。
(2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
(3) 下列管子与电缆的间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
最新船厂船装管舾生产设计规范
最新船厂船装管舾生产设计规范4船装管舾生产设计规范Standard for Pipe Outfitting Production Design2004-08-10 发布 2004-09 –10实施发布前言本标准由起草单位负责解释。
船装管舾生产设计规范1范围本规范规定了船装管舾生产设计的设计依据、程序、内容和方法。
本规范适用于各种民用船舶和海洋工程的管舾生产设计。
2设计依据2.1船舶入级和建造规范和合同技术说明书，及详细设计应该给出的专船设计需要特别注意的规范要求、设计说明、选用标准等，如OCIMF要求。
2.2专船建造方针书。
2.3分段划分图。
2.4专船设计方针书。
2.5专船原则工艺（WORKMANSHIP）。
2.6工厂管舾惯例（PIPING PRACTICE）。
2.7Q/D.J03.107《中间产品舾装完整性设计项目》。
2.8船舶管系详细设计相关的图样资料。
包括：系统图、布置图、材料、附件、阀件、设备样本资料。
2.9相关专业详细设计应该提供的图样资料，包括:船体结构图、布置图、系统原理图、防火分割图等。
2.10船东的特殊要求。
3设计要求3.1详细设计阶段的要求详细设计阶段应该以系统（功能）导向设计为主，有利于设计创新和取得船东及船级社认可，但应满足以下设计目标：3.1.1严格按照船研所设备订货操作程序及计划管理规定进行工作。
3.1.2及时签发设备、材料采办POS文件(Purchase of specification)和技术协议书。
3.1.3绘制系统功能原理图和设备布置图，并应得到船检、船东的认可（包括设备、材料供应商图样认可）。
3.1.4编制系统材料表。
汇总材料、外购件、外协件、自制件批量清单、舾装件制作图表。
尤其是制作、订货周期长的舾装件尽早发图，以满足后续设计工作、采办、加工、安装进度要求。
3.1.5将系统功能导向型物量信息转换为区域导向型物量信息，按区域/类型/阶段进行生产设计协调的转换设计。
船舶管系管理汇总
4)承受胀缩或其他应力的管子，应采 取管子弯曲或膨胀接头等补偿措施。
5)重要管路中的阀都应装上开关标志。
6)根据管路所输送的工质及工作条件 (温度、压力)而选用接头垫片。
b)胶质波形膨胀接头，也有采用钢和铜质的。 前者主要用于管路较长的低温的压载水和 舱底水系统，后者用于高温的柴油机排气 管路和某些分油机管路。
波形膨胀接头的优点是结构紧凑，不需检 修；缺点是承压能力小，只适用于低压管 路、补偿能力小、使用寿命短。
三、管路常用材料
主要有三大类:钢管、铜管和塑料管。 钢管有无缝钢管与有缝钢管之分。无缝钢管用于
缺点是高度尺寸较大，并随闸板开启的增 大而增大。
3)旋塞（考克）
其主要控制件是一围绕阀体本身轴线旋转的塞 芯，依靠塞芯上通孔位置不同来接通或切断某 一段管路。塞芯和阀体配合面为锥形，配合良 好。旋塞上部有压盖压着的填料，防止工质渗 漏。
优点是通道面积几乎不变，工质流阻较小，开 关转换迅速方便。缺点是在转动时摩檫较大， 工质污浊时容易因磨损而失去密封性，或咬住 不易转动。
7)在安装或修理管路及附件时，应做 好管系内部的清洁工作。
3.《钢船建造规范》对管路的要求
1)淡水管不得通过油舱，油管也不得通过淡 水舱，如不可避免时，应在油密隧道或套 管内通过。其他管子通过燃油舱时管壁应 加厚，且不得有可拆接头。
2)钢管应有防止锈蚀的保护造施，并在加工 后施以保护涂层。
3)应避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量 管通过居住舱室，如有困难时，通过该类 舱室的管子不得有可拆接头。
船舶管系生产设计规范
船舶管系生产设计规范1. 引言船舶管系是船舶的重要组成部分，包括船舶的排水系统、给排水系统、燃油系统等。
为了确保船舶管系的安全性、可靠性和高效性，在船舶管系的生产设计过程中需要遵循一定的规范和标准。
本文档旨在提供一套完整的船舶管系生产设计规范，以确保船舶管系的设计与生产符合行业标准，并能够满足船舶的正常运行需求。
2. 设计要求船舶管系的设计应满足以下要求：•安全性：船舶管系设计应确保船舶在各种工况下的安全运行，包括船舶在恶劣天气条件下的稳定性和抗波能力。
•可靠性：船舶管系设计应确保管系设备的可靠性和耐久性，能够在长期使用和恶劣环境条件下保持良好的工作状态。
•高效性：船舶管系设计应确保管系设备的高效工作，包括节约能源、减少排放和提高工作效率等方面的要求。
3. 设计流程船舶管系的设计流程包括以下几个主要步骤：3.1. 初步设计初步设计阶段主要包括以下内容：1.确定船舶的排水、给排水和燃油系统等基本要求。
2.进行相关的数据采集和分析，包括船舶的尺寸、负载要求等。
3.制定初步设计方案，包括管路布置、设备选择等。
3.2. 详细设计详细设计阶段主要包括以下内容：1.根据初步设计方案进行详细设计，包括管路的尺寸、支撑结构等。
2.进行相关的强度计算和稳定性分析，确保管系在工作过程中的安全性和稳定性。
3.进行相关的流体力学计算，优化管路布置，提高工作效率。
3.3. 设备选型与购置设备选型与购置阶段主要包括以下内容：1.根据详细设计结果进行设备选型，选择性能优良、性价比高的设备。
2.根据选定的设备进行购置，确保设备的质量和性能满足设计要求。
3.4. 施工与安装施工与安装阶段主要包括以下内容：1.根据详细设计图纸进行施工和安装，确保管系设备的正确安装和连接。
2.进行相关的检测和测试，确保管系设备的正常工作和安全运行。
4. 检验与验收检验与验收阶段主要包括以下内容：1.进行相关的检验和测试，包括压力测试、泄漏测试等。
2.进行相关的操作培训和文档归档，确保成品船舶管系的可靠性和安全性。
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目录前言1．围叙述 (2)2．引用工艺标准 (2)3．设计指导准则 (2)4．设计方法 (2)5．管子穿越结构的开孔要求 (7)6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9)7．管路取段的原则 (10)8．管路支架布置及焊装 (11)9．附页：管子首尾段取段表 (17)船舶管系生产设计及布置规则1．围叙述本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规，管子取段等技术要领。
本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。
其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。
2．引用工艺标准。
GB/T11693 船用法兰焊接单面座板GB/T11694 船用法兰焊接双面座板SWSxx-xxxxSWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB）SWS 通仓管件螺纹式SWS 通仓管件套管式SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO）SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB）SWS 甲板护圈（法兰符合JISB）3. 管系生产设计的基本准则3.1 （管系生产设计的）指导思想3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。
最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。
3.2 （生产设计的）一般规则3.2.1 必须符合相应船级社的规规定。
3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。
3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。
3.3 总体要求3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。
3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。
3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。
3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。
4. 设计的一般方法4.1 总体构思。
4.1.1 机仓区域：a.机仓双层底分段、b.机仓底层分段、c.机仓上下平台甲板分段、d.机仓棚区域分段、e.烟囱区域分段。
4.1.2 货仓区域：a. 货仓双层底分段、b.首尾分段、c.主甲板货仓分段、d.隔仓分段、e.顶边仓（或主甲板下走道）分段。
4.1.3上层建筑区域：4.2 布置（规则）要领：4.2.1 机仓立体分段的划分。
机仓立体分段的划分一般可划分为前后二个，也可划分为前二（左，右）后一。
平台甲板区域的管子划分最好在平台甲板上+200mm~+300mm。
便于机舱平台甲板下部的管系安装工作在平台分段上实施完整。
4.2.2 货仓区域分段的划分。
货仓区域管系划分应在隔仓+200mm~+300mm或是隔仓-400mm~-500mm,最大限度的满足空气测量注入管系在分段布置完整。
4.2.3 首尾分段划分。
首尾分段划分要考虑到锚铰机液压装置及舵铰机液压装置的分段预舾装，可采用区域性划分，尽量使系统分置在一个分段上。
4.2.4 上层建筑分段划分。
上层建筑的分段划分一般可划分为前后二个或者是一个作业区的区域性布置。
4.3 组装单元的设计要领。
4.3.1 机仓单元划分。
机仓单元通常按区域划分和按功能划分二种模式。
机舱底层和烟囱部位是按区域划分，其它部位则按功能划分。
4.3.2 机仓底层区域单元划分。
机仓底层一般分为三大区域：a．主机前端区域，主要包含海水总管，海水冷却，压载水系统及燃油驳运系统。
b．主机左侧区域主要包含消防总用泵组，仓底水泵组等系统。
c．主机右侧区域主要包含主滑油泵组及滑油驳运系统。
4.3.3 烟囱区域单元。
烟囱区域主要包含主付机排气管系，及锅炉烟道管，消音器，透气管，漏水管等。
4.3.4 功能性单元划分。
按功能划分单元主要有：a．燃油分油机单元b．滑油分油机单元c．主付机燃油供给单元d．日用海淡水泵单元e．锅炉给水泵组单元f．大气冷凝气、热井单元g．主机高低温淡水泵组单元h．主机淡水冷却器单元i．主滑油冷却器单元j．压缩空气减压伐组单元k．蒸汽分配伐组单元l．蒸汽调温伐组单元m．冷凝伐组单元等。
4.4 管系布置规则：机舱管系布置规则4.4.1 机舱管系布置分为区域性单元布置和功能性单元布置二种模式布置方法。
4.4.2 区域性布置即先划定好区域框架，然后先大后小，由下向上地进行布置设备，定出泵组设备的基准点，标出接口高度。
在布置管路时要使系统性能做到分配合理，走向美观，拆装方便，迂回有空间几个特点。
4.4.3 阀体应尽量布置在泵蒲的附近和便于操作和维修场合。
不可布置在行人和工作通道处。
4.4.4管路布置排列应是仓底水管系在下面，压载燃油管分布在中间，中小口径管子布置在中或上方。
布置在最下面的管子法兰缘边距底板距离应不小于50mm。
4.4.5 综合性单元应设置角钢框架式共同基座，将泵组基座设备管路敷设在同一单元上。
4.4.6 综合性单元要考虑吊装先后次序，两单元连接管子法兰布置要呈阶梯型。
4.4.7 单元与单元之外的设备或是箱柜等的连接应采用嵌补管的连接方式。
现场制装的管路长度控制在1m左右。
4．5管系布置具体要求。
4．5．1 管系布置的先后顺序是先大口径，后小口径，由下向上布置，管子排列尽可能地平直成组，并列整齐，美观，管路走向要求路线要短，弯头要少，要做到操作方便，维修方便，施工方便。
4．5左4．54．5．4 当蒸汽管，热水管，排气管等有热量的管路与电缆平行走向时应距电缆间距不少于100mm以上。
在交叉走向时，距电缆应不小于80mm。
4．5．5 管路缚设在甲板上或是底板上，则管子的法兰缘边距甲板或底板间距不少于50mm，便于甲板（底板）的维修和保养。
4．5．6 管路的阀件附件要尽量沿着船体结构或箱柜，近似平行或垂直布置，便于安装和操作。
4．5．7 在管阀件附近和管路布置时应当考虑必须的拆装维修空间。
4．6通道高度要求。
4．6．1 管路阀件的布置要确保正常行人通道，间距应不小于800mm，工作通道应不小于600mm。
4．6．2 机舱的净高度应保证在2000mm以上，上层建筑房间，走道净高度要达到2100mm(如部分区域达不到上述高度，则应征得船东的认可)。
4．6．3 当电缆，管子和通风管在同一位置时，应是由上至下，电气，管子，风管的顺序布置如图所示：4.6.4 在电气设备，发电机和主要仪器上方不得设置蒸汽管，油管，水管，排气管。
若不可避免时，则不可设置可拆接头，并要采取有效的保护措施。
4.6.5淡水管不得通过油舱，同样油管，海水管也不得通过淡水舱。
如遇不可避免时，应设置密封套管，在套管通过。
其他管子通过燃油舱时则应管壁加厚，并且在舱不准设置可拆接头。
4.6.6燃油舱柜的空气管，测量管，溢流管，注入管，以及液压管座一般不允许穿越居住舱室。
如特殊情况不可避免时则不得设置可拆接头。
管得做好保护措施。
4.6.7在锅炉，烟道，排气管，消音器的上方应尽量避免敷设油管或油柜。
4.6.8空气管，布置要平直弯曲向上，不允许有起伏现象产生。
并且空气管要布3所示。
4.6.94．6．10 液位遥测吹气嘴布置尽量靠近测量管，使二者实测数据尽可能一致。
液位遥测管管子弯曲角度≤300。
4．6．11 在货舱区域的槽型隔舱的槽型或是平面隔舱的扶强材之间，以及肋骨间距，布置管子一般不应超过两路，并且要设置保护和防碰撞击措施。
4．6．12 舱底水，压载水系统的吸口应该布置在客舱的最低位置，便于压载舱底水的吸排及扫舱。
4．6．13 污排水管布置须有20～30的倾斜度。
并且在适当的部位设疏通接头。
4．7 管系附件布置规则。
4．7．1 阀件和滤器布置应要考虑到操作拆装和维修的方便，应尽可能将阀盘设置在花钢板以上，不影响通道。
如遇阀件布置在花钢板下面则阀盘开足距花钢板100mm处为宜，并且花钢板开设活络盖板，如果布置在舱壁或舷旁的阀，则高度位置距花钢板以上1200mm～1800mm左右的高度。
4．7．2 主海水阀及应急海水吸入阀的阀盘应接长到花钢板以上460mm左右处。
4．7．3 两阀并列布置则阀盘间的间距应≥40mm以上，如图：4．7．6 蹲式便器的安装高度为450mm，冲洗阀安装位置分为右侧或后面，高度为650mm（阀柄）。
4．7．7 坐式便器需设置80mm左右的木垫，冲洗阀安装位置在便器的后面，高度为550mm。
4．7．8 厨房洗池龙头的布置高度为1100mm。
4．7．9 手摇泵安装高度（手柄中心）为750mm。
4．7．10 甲板消防阀应布置在通道明显处，便于操作使用，二个消防阀之间的距离不能大于20m。
由下向上布置消防阀高度（插口）距甲板700mm左右，由下向上布置的消防阀高度为900mm左右。
4．7．11 甲板漏水口布置要求a．布置在甲板或舱室的最低部位，并便于清洁（要考虑到甲板的抛昂势）。
b．如无敷料里板则漏水口上平面低于甲板的3-5mm。
排出舷旁的漏水管应在侧面加装复板补强。
其厚度一般≥14mm。
c．在房间走道、浴厕室等有敷料的区域则漏水口上平面应低于敷料上平面5-10mm。
d．冷库、缓冲间的漏水口高度应视绝缘高度不等配制。
一般低于绝缘高度10-15mm。
在敷绝缘层不可设有可拆接头。
4．8 管路的膨胀补偿：4．8．1 下列管路必须采用弯管方法进行补偿。
a．蒸汽管路b．双层底直管段长度超过30m的中小口径管路（DN≤65）。
c．甲板上超过30m的中小口径管路。
d．两个舱之间或二层甲板之间，两大扶强材之间的是直管的管路。
4．8．2 下列管路必须采用膨胀接头或绕性管作补偿措施。
a．双层底舱的管路，如舱底水，压出水，燃油驳运等管路。
b．甲板上的货油管，消防总管，压载水管以及大口径的电缆管等。
c．货油舱的专用压载管及货油管。
d．连接震动较大的设备的管子。
e．排气管。
4．8．3 膨胀接头尽量布置在管路补偿段中间，补偿区域长度控制在30米以。
膨胀接头两边要各装一只托架式固定支架。
5．管子穿越结构的开孔要求：5．1结构开孔部位分为A、B、C三个区域，如图7所示。
一般情况下，C区域不允许开孔，而A、B区域开孔有一定的规定和补强措施要求。
5．2 构件上开孔的允许值孔与孔套管及座板结构形式。
6.1.1采用法兰式通仓关键结构时，应按SWS***-***规定。
6.1.2采用套管式通仓结构时，应按SWS***-***规定。
6.1.3采用螺纹式通仓结构时，应按SWS***-***规定。
6.1.4采用法兰座板结构时，应按GB/T11693和GB11694规定。
7.管路取段原则：7.1 管子长度优化组合方法。
7.1.1直管：长度分别为6M、4M、3M、2M形成一个标准管段。
7.1.2平面弯曲管其二边不易取同等长，应取长短边做法，长边一般以2-4M，短边为0.4-1M。
弯曲角尽量采取特殊角150，300，450，600，900。
7.1.3管子弯曲半径为3D（三倍的管子外径）。
油仓蒸汽加热盘可用2D弯曲半径。
7.1.4在局部布置困难的情况下可选用小弯曲半径的定型弯头连接。