船舶管系设计和安装

船舶管系生产设计和安装工作总结
管系生产设计和安装是一个系统而又繁琐的工程，它需要我们不断地掌握更多的知识来做好这件事.现就管系在设计及安装过程中部结的经验总结如下：
一、管子在设计过程中的布置要求：
在进行管系生产设计前首先需要熟悉该船的建造方针、技术规格书、所有详细设计图纸及相关工艺文件。

同时需要确定所有管系对所选用的管材、阀附件及连接件型式的要求，并最终需要得到船东认可。

在保证各系统使用性能的前提下，优先考虑美观整齐、节省空间、管材消耗少、尽量减少连接件、弯曲少、便于拆装和操作，同时还需便于管子焊接、表面处理及方便于交通运输。

管路布置时，应尽量满足分段划分要求，尽量提高管子的预装率，对设备及舾装件的组合尽可能避开高空和狭窄部位的作业，尽量采用功能性单元、组装单元、集管单元、模块及分段预装，使预装率能达到90%以上；同时也应考虑船体结构油漆的可能性。

船体分段之间要设合拢管，合拢管段长度应大于或等于800mm，特殊情况不少于400mm，管端连接件应为现场校装焊接。

机舱内布置管路前，需要熟悉所有设备的性能和要求，设备布置应由大到小，由下到上进行统一布置，便于拆卸、调试、维修、操作方便，设备周围应确保操作空间的实际距离；主机、副机、锚、舵机、各种泵及吊机等应确保前、后、左、右有一定的操作空。

主机左、右侧花钢板以下周围500~600mm以内不能布管，个别不能避免也要保证通道500mm，便于人员进出检修，要确保热交换器的滤芯等能拉出检修。

布管时要尽量满足管路生产设计软件系统的要求，并结合酸洗、镀锌生产厂家的能力和要求。

考虑船上狭窄部位钢管需要进行打磨、喷塑、特涂、热浸锌，其支管长度要尽量短，从支管开口处至主管端部最长不要超过700mm。

对于弯管，在一段管子中不宜超过一个90º弯角或两个小弯角。

管子布置时需要考虑到方便工作人员的通行，在高度方向尽量保持在2000mm以上，但不得小于1900mm；主要通道的宽度应保持在800mm以上，但不得低于600mm，操作维修通道需要保持在400mm以上；对于箱柜等的人孔以及检查手孔前的空间为600mm。

对于复杂的区域，常采用多层布置方法，考虑到拆装的可能，一般由大到小、由下到上，部分遥控管可成组布置在最顶层，同时布置管路时地要考虑到管支架的设计和安装。

在主电机、主配电箱上面不准布置管路，如无法避开一定要在上面布置管子时，中间不能设可拆接头。

在布置粪便、疏排水、污水、透气、排气等管路时，布置时应带有一定的倾斜角度，一般向上或向下倾角2º~3º，当地方条件较差，不能倾斜布置时，要求水平方向的管段尽可能短。

对于粪便管还应在适当的转角处设置盲板法兰，且应留有足够的清洗空间，如果是蹲厕，还应考虑水封的空间。

对于辅机排气烟灰雨水泄放管上也应设置存水弯管。

管子水平方向或垂直方向之间的距离，包含管子之间、附件之间、连接件之间以及管子、附件、连接件距船体所有结构之间距离不少于20mm。

蒸汽管与电缆之间需要留有300mm的间距，排气管、热水管与电缆之间需要留有200mm 的间距。

蒸汽管、排气管等有包扎绝缘的管子，注意绝缘的厚度，以保证其他管子通过的距离，一般不少于50mm。

管子、风管、电缆应注意与起吊梁、吊环拉索、支撑的空间应留有100m的间距。

管路在布置时不要设计有马鞍形管子，以防产生积污现象，影响其流量，如避免不了情况下，应在低处装放水塞或阀；对于高温、高压管路需要布置一定数量的膨胀弯，在船舶管路系统中一般每35米左右设置一个膨胀弯，防止因管路热胀冷缩使管路受到损伤。

管子布置时不能挡住视流器、液位计、温度计、压力表等，便于船员监视这些附件的工作情况。

穿过居住区域的管子，应布置在绝缘层和天花板以内，可拆接头尽可能少，粪便、污水管不应布在床铺上方。

在布置甲板漏水口时要注意甲板敷料、隔热层的厚度，且应布置在该区域的最低处。

非冷藏装置的管子，应避开通过冷库、粮食、蔬菜库，防止冻结，一定要通过时，中间不允许有接头，而且冷藏层要加厚。

布置在甲板面走道区域和货舱区结构内的管子必须增加过桥和管子保护罩；
油舱透气管头应远离易着火的地方，透气管应布置在液体舱面最高处（在船舶艉倾状态时，而且注入管也应尽可能按此方式布置）。

测量管端和吸入口应布
置在舱柜底板最低处，测量管应尽量设计成直管段，且在舱内应有一根可拆短管（L=300mm），端部应装有防击板，在特殊情况下最多只允许有两个弯角，最大弯角不能超过15O，且管子弯模需要大于2.5米，或加大测深管的尺寸，确保测深尺能顺利通过相应管路进行测量。

二、管子现场安装部分工艺要求：
管子焊接要求：管子采用CO2保护焊实芯焊丝打底或氩弧焊打底，当管壁小于6mm时，可以不开坡口直接对接，但要有2~3mm间隙，对于管壁厚度≥6mm的CLASS ⅠⅡ管管件间需保留3mm间隙，确保坡口夹角大于60O，对于管壁厚度≥6mm的CLASS Ⅲ管管件间需保留0~2mm间隙，同时只需要对单边管子进行倒角30O。

装配法兰时，需要确保管子端部距离法兰端面最大不允许超过 1.5mm，不能损伤法兰密封面。

外部焊角为1.5T，但不小于5mm，内部焊角为1T，但必须大于0.3T（T=管子壁厚），连接套管的管端间隙需要保持最小间距2mm。

法兰连接螺栓、螺母的选用：对于大于等于30bar的压缩空气管系、大于等于16bar的蒸汽管系、排气管系及液压管系，需要采用8.8级螺栓、8级螺母，对于其它管系如无特殊说明一般采用4.8级螺栓、4级螺母。

对于高温、高压的管路系统上的管支架“U”型螺栓，需要上下配有相应螺母，同时对于用于油舱管路中的螺栓、螺母需要进行发黑处理。

管子穿舱件开孔要求：对于主甲板货舱角隅区域、焊缝（尤其合拢焊缝）、结构扶强材、结构肘板、人孔及减轻孔周边50mm范围内（开孔后的尺寸）严禁开孔。

开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材间距的60%，开孔端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离，开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不少于其腹板高度的40%。

如必须开孔需要用复板进行加强。

肋板旁桁材上开孔的高度不得大于该处层度高的50%，肋板及旁桁材在支柱下不允许开孔。

支架的安装焊接和制作：所有支架不能直接焊接在船体外板上，同时对于折边的结构面上也禁止安装支架，当船体板结构厚度小于16mm时，同时对应的结构反面又没有加强结构，都应在支架下方设置相应复板。

蒸汽伴行管的安装要求：当主管通径≥200mm时，需要采用两根紫铜管或钢
管进行预热，管子外径通常采用10mm，一般需要安装在主管的下方。

对于压力0.4Mpa的蒸汽管每路伴行管的长度约50米，对于压力0.7Mpa的蒸汽管每路伴行管的长度约70米。

管路液压试验：所有CLASS ⅠⅡ级管系用以及蒸汽、凝水、压缩空气和设计压力大于0.35Mpa的燃油管在制造完后，均应作强度试验。

正常车间需做1.5倍的密性试验，船上安装后需要做1.25倍的密性试验，具体需要参考管系设计要求。

常用管孔补孔方式：在主要构件上，一般采用直径≥300mm的钢板进行补孔，但需注意板厚不能小于母板，最小厚度为6mm，材质需要和母板一样。

但对于小于300mm的孔径，同时又不在非重要构件上可以直接采用复板进行补孔，但复板的单边尺寸要大于孔外径50mm。