精益生产总结
关于精益生产心得(通用5篇)
关于精益生产心得(通用5篇)关于精益生产心得篇1以下是一篇关于精益生产的心得体会:精益生产是一种以客户需求为导向,以消除浪费为目标的生产方式。
通过对生产过程进行持续改进和优化,精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理,从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在这篇*中,我将分享我的精益生产学习心得,希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。
浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等,通过消除这些浪费,可以降低生产成本、提高生产效率。
同时,精益生产强调持续改进和优化,不断寻找和消除生产过程中的浪费,从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。
二、精益生产的实践方法精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。
单件流是一种生产方式,即将每个产品都按照单件生产,从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。
看板管理是一种库存管理方式,通过减少库存、加快物流,从而提高了生产效率。
持续改进是一种不断优化生产过程的方法,通过不断寻找和消除生产过程中的浪费,从而提高了生产效率。
5S管理是一种现场管理方法,包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面,从而提高了生产效率。
三、精益生产的价值精益生产的应用可以为企业带来很多价值。
首先,精益生产可以提高生产效率,降低生产成本。
其次,精益生产可以提高产品质量,减少次品率。
再次,精益生产可以提高生产灵活性,满足客户的需求。
最后,精益生产可以提高员工的工作满意度,提高员工的工作效率。
四、总结精益生产是一种非常有效的生产方式,它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理,从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在实践精益生产的过程中,我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值,不断寻找和消除生产过程中的浪费,从而不断提高生产效率和质量。
关于精益生产心得篇2精益生产是一种以客户需求为导向,以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
2024年精益生产总结报告
2024年精益生产总结报告一、引言精益生产是一种持续改进的管理方法,旨在通过消除浪费和提高生产效率,实现企业的高效运营和持续发展。
2024年,我们公司将精益生产理念贯彻于企业的各个层面,取得了显著的成果。
本报告将对2024年公司的精益生产实践进行总结,以期对未来的发展提供借鉴和指导。
二、核心成果1. 浪费的大幅减少:2024年,我们公司注重通过消除各种浪费来提高生产效率。
通过精益生产的方法论和工具的应用,我们成功降低了生产过程中的变动时间、待机时间和翻修品比例等各方面的浪费。
与去年相比,浪费的总量减少了30%以上。
2. 生产效率的提升:通过引入精益生产的原则和方法,我们实施了一系列的生产流程优化措施,包括价值流程图、5S整理、瓶颈分析等。
这些措施有效地提高了工作效率和工序间的协调性,为公司提供了更高的生产能力和更短的生产周期。
与去年相比,我们的生产效率提升了20%以上。
3. 品质控制的改善:在2024年,我们公司注重通过精益生产手段提升产品质量。
我们实施了全员参与质量管理的方法,通过建立自检、互检和专检的步骤,来确保产品在每个环节都符合质量标准。
目前,我们的产品缺陷率已经降低到了历史最低点,得到了客户的高度认可。
三、成功经验1. 建立精益文化:我们公司注重在组织层面建立精益思维和文化。
通过加强员工的培训和教育,提高员工对精益思想的理解和认同,形成了团队合作、持续改进的氛围。
同时,我们注重激励和奖励优秀的精益生产实践,培养了一批懂得精益思维的骨干力量。
2. 持续改进:我们认识到精益生产是一个持续不断的过程,需要不断地寻找和消除各种浪费。
在2024年,我们不满足于已取得的成果,而是继续推进和深化精益生产的实践。
通过设立专门的精益改善小组,定期审查和改进生产过程中的问题,我们不断地提高了生产效率和产品质量。
3. 跨部门协作:我们公司注重通过跨部门的协作来实践精益生产。
在2024年,我们加强了与供应链、销售和服务团队之间的沟通与合作。
精益生产心得体会(4篇)
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度,精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来,我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先,精益生产强调价值流分析,即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤,企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业,我们对每个生产环节进行了细致的分析,发现了一些不必要的步骤和浪费,通过重新设计流程,我们成功地降低了生产时间和成本。
其次,精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神,我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见,帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中,我们经常组织团队讨论和研讨会,鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来,共同推动企业的持续改进。
再次,精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的,仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们,企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系,通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中,我们与供应商建立了紧密的合作关系,实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后,精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下,静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进,以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流,我们不断提高自己的能力,优化流程,并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化,这成为了我们成功的动力。
总之,精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化,精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
精益生产管理个人总结5篇
精益生产管理个人总结5篇篇1一、背景随着市场竞争的日益激烈,企业对生产管理的效率和成本控制提出了更高要求。
我在本公司任职期间,积极投身于精益生产管理的实践,通过不断学习和实际操作,对精益生产管理理念有了更深入的理解。
以下是我对这段时间的工作和学习所做的个人总结。
二、精益生产管理理念理解与实践1. 理念理解精益生产是一种追求流程合理化和价值最大化的生产管理方式。
它强调以最小的资源投入,通过不断地改进流程,创造尽可能多的价值,同时确保满足客户的需求。
这一理念在生产实践中表现为注重细节、追求完美、快速响应和持续改进。
2. 实践应用(1)价值流分析:我参与了价值流分析工作,识别生产过程中的浪费现象,如过度加工、等待时间和不必要的搬运等。
针对这些浪费现象,我们采取了一系列措施进行改进,提高了生产效率。
(2)流程优化:结合公司生产实际,我参与了生产流程的梳理和优化工作。
通过简化流程、减少中间环节、合并工序等措施,我们成功降低了生产成本和生产周期。
(3)持续改进:我意识到生产管理是一个持续改进的过程。
因此,我积极参与生产过程中的数据收集和分析工作,发现问题并及时采取措施进行改进。
同时,我还鼓励团队成员提出改进建议,共同推进生产管理的优化。
三、生产管理实践与成效1. 标准化操作在生产实践中,我积极推动标准化操作,制定了详细的标准作业指导书和操作流程。
这不仅提高了员工的工作效率,还降低了生产过程中的错误率。
2. 跨部门协作与沟通为了更好地推进精益生产管理,我加强了与其他部门的沟通与协作。
通过跨部门合作,我们成功解决了一些长期困扰生产的难题,提高了生产线的稳定性和产品质量。
3. 培训与团队建设为了提高团队的整体素质,我积极参与组织各类培训和团队建设活动。
通过培训,团队成员对精益生产管理的理念和方法有了更深入的了解,提高了团队的凝聚力和执行力。
四、个人成长与反思在这段时间的实践中,我不仅积累了丰富的实践经验,还深刻认识到理论学习的重要性。
2024年精益生产年终总结
2024年精益生产年终总结尊敬的领导、同事们:大家好!我是精益生产部门的负责人,在2024年一年的工作中,我要向大家做一个年终总结。
2024年是我部门成立后的第一年,我们的目标是通过推行精益生产理念,提高生产效率和产品质量。
在这一年中,我们面临了许多挑战,也取得了一些令人骄傲的成绩。
首先,我们在员工培训方面取得了一些进展。
我们邀请了外部专家开展了一系列培训课程,为员工们提供了精益生产知识的学习机会。
同时,我们也对员工进行了内部培训,提高了他们的技能水平和工作效率。
通过员工培训,我们成功地提高了员工的工作能力和工作满意度。
其次,我们在生产流程改进方面取得了一些成果。
我们对现有的生产流程进行了详细的分析,并找出了其中的瓶颈和问题。
我们采取了措施优化了物料的供应链,降低了生产过程中的浪费和停滞时间。
通过引入新的生产工艺和设备,我们提高了生产效率,并减少了生产线上的故障和延误。
另外,我们在质量管理方面也取得了一定的成绩。
我们建立了全新的质量管理体系,加强了对产品质量的监控和控制。
通过引入一些新的质量检测工具和技术,我们提高了产品的一致性和稳定性。
同时,我们也加强了与供应商的合作,提高了供应链中的产品质量。
尽管在这一年中我们取得了一些成绩,但也面临了一些挑战。
首先,我们在推行精益生产理念时遇到了一些员工的抵触。
一些员工认为推行精益生产会增加他们的工作量,甚至可能会导致他们的工作岗位被自动化取代。
我们通过与员工进行沟通和交流,解释精益生产的好处和重要性,最终获得了大部分员工的支持。
其次,由于经济环境的不稳定,我们也面临了许多市场需求的波动和变化。
这使得我们需要时刻关注市场的动态,及时调整生产计划和生产流程,以适应市场的变化。
在新的一年里,我们将继续推行精益生产理念,进一步提高生产效率和产品质量。
我们计划加强与其他部门的合作,共享资源,减少浪费,并采用更加灵活的生产模式,以迅速响应市场需求的变化。
最后,我要感谢全体员工在2024年的辛勤工作和付出。
精益生产心得(精选5篇)
精益生产心得(精选5篇)精益生产心得篇1精益生产是一种以客户需求为导向,以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
在过去的一年里,我有机会参与了我们公司的精益生产改进项目,下面是我的一些心得体会。
首先,我深刻理解了浪费的概念。
在传统的生产方式中,我们常常会看到各种浪费现象,如过度生产、过度运输、过度等待等。
这些浪费会导致资源的浪费和生产效率的低下,从而影响企业的经济效益。
通过参与这个项目,我学会了如何识别和消除这些浪费,从而提高了生产效率和质量。
其次,我学会了如何持续改进。
精益生产的核心在于不断优化生产过程,消除浪费,提高生产效率和质量。
这需要我们时刻保持敏锐的洞察力和不断学习的态度。
通过与团队成员的交流和自己的实践,我学会了如何找到问题,分析问题,并找到解决问题的办法。
最后,我认识到了领导的重要性。
在精益生产中,领导的角色是指导和支持。
他们需要为员工提供必要的信息和资源,激发员工的积极性和创造力,并鼓励员工不断学习和改进。
在这个过程中,我学会了如何与团队成员沟通和协作,成为一位优秀的领导者。
总之,参与精益生产改进项目让我收获颇丰。
我不仅提高了生产效率和质量,还学会了如何消除浪费、持续改进和领导团队。
我相信,这些经验将对我未来的工作和生活产生积极的影响。
精益生产心得篇2以下是一份关于精益生产的心得体会:1.背景介绍:精益生产是一种以客户需求为导向,以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。
精益生产旨在消除生产过程中的浪费,不断优化生产流程,从而实现生产效率的最大化。
2.精益生产的概念:精益生产的核心思想是消除浪费,不断优化生产流程。
其核心方法是消除浪费和不断改进生产流程,从而降低生产成本和提高生产效率。
3.精益生产的实践:精益生产需要从整个生产流程入手,包括供应链、生产计划、生产流程、库存管理等。
在实际操作中,需要采用一些具体的实践方法,如5S管理、单件流、看板管理等。
4.精益生产的效果:通过实施精益生产,企业可以降低生产成本、提高生产效率、提高产品质量、提高客户满意度等。
精益生产培训总结7篇
精益生产培训总结7篇第1篇示例:精益生产是一种高效率、低浪费的生产管理方法,通过优化生产流程,提高生产效率和质量,以实现成本控制及产品价值的最大化。
在现今竞争激烈的市场环境下,精益生产已经成为企业提升竞争力的有效途径。
为了使企业员工更好地掌握精益生产理念和方法,提高企业生产效率和质量,很多企业都会组织精益生产培训。
一、培训内容:1. 精益生产理念:培训会介绍精益生产的基本概念和原则,让员工了解到精益生产的核心思想是如何通过最小化浪费来提高生产效率的。
2. 流程优化:培训会通过案例分析和实操演练,让员工了解如何通过优化生产流程来降低生产成本和提高生产效率。
3. 质量管理:培训会介绍精益生产中的质量管理方法和技巧,让员工了解如何通过质量管理来提高产品质量和客户满意度。
4. 团队合作:培训也会强调团队合作的重要性,让员工了解只有团队的紧密合作才能实现精益生产的目标。
二、培训效果:1. 提高员工的意识:经过培训,员工会更加深入地了解到精益生产理念,增强对精益生产的认知和理解。
2. 提升生产效率:通过培训,员工能够掌握精益生产的方法和技巧,从而提高生产效率,减少浪费,提高产品质量。
3. 增强团队凝聚力:培训也会加强团队合作意识,增强团队凝聚力,让团队成员更好地协作共赢。
三、培训总结:第2篇示例:精益生产是一种以客户需求为导向,最大限度减少浪费的管理方法,旨在提高生产效率和产品质量。
为了更好地推广和落实精益生产理念,企业通常会开展精益生产培训,培训员工掌握精益生产的核心概念和工具,从而实现生产过程的优化和提升。
以下是一份关于精益生产培训的总结。
一、培训内容在精益生产培训中,通常会包括以下内容:1. 精益生产的基本概念:介绍精益生产的历史渊源、原理和核心价值观,让员工充分了解精益生产的意义和重要性。
2. 浪费识别与减少:介绍七大浪费(包括运输、库存、过程、待机、物料移动、修理和生产品质)的概念,帮助员工认识浪费对生产效率的影响,并学会通过精益方法减少浪费。
工厂精益生产工作总结汇报
工厂精益生产工作总结汇报
近期,我们工厂在精益生产方面取得了一定的成果,现就工作总结进行汇报如下:
一、生产效率提升。
通过对生产流程的优化和改进,我们成功地提高了生产效率。
通过精益生产的
方法,我们发现并解决了一些生产过程中的浪费问题,包括物料、时间和人力资源的浪费。
同时,我们也对员工进行了相关的培训,使他们能够更好地理解和贯彻精益生产的理念,从而提高了他们的工作效率。
二、质量提升。
在精益生产的过程中,我们更加注重生产过程中的质量控制。
通过对生产流程
的标准化和规范化,我们有效地减少了产品的次品率。
同时,我们也加强了对原材料和半成品的检验,确保了产品质量的稳定。
三、成本控制。
精益生产的理念也帮助我们有效地控制了生产成本。
通过优化生产流程和减少
浪费,我们成功地降低了生产过程中的成本。
同时,我们也加强了对生产设备的维护和管理,延长了设备的使用寿命,减少了设备维修和更换的费用。
四、员工参与。
在精益生产的过程中,我们注重员工的参与和团队合作。
通过设立改善提案制度,我们鼓励员工积极参与到生产过程中,提出改进建议和优化方案。
同时,我们也加强了团队的协作,使整个生产团队更加紧密地合作,共同推动精益生产的落实。
综上所述,通过精益生产的方法,我们取得了一定的成果。
但同时也意识到在精益生产的道路上还有很多需要改进和完善的地方。
希望在今后的工作中,我们能够继续努力,不断提升精益生产的水平,为工厂的发展做出更大的贡献。
精益生产培训总结8篇
精益生产培训总结8篇第1篇示例:精益生产(Lean Production)是一种以最小化浪费和最大化价值为目标的生产管理方法。
为了使企业合理利用资源、提高生产效率和产品质量,越来越多的企业开始引进精益生产理念并进行培训。
本文将对精益生产培训进行总结,探讨其重要性和影响。
精益生产培训的重要性不言而喻。
在当今全球竞争激烈的市场环境中,企业需要不断提高自身的竞争力。
精益生产培训可以使企业管理者和员工更加深入地了解精益生产的理念和方法,帮助他们更好地把握生产流程和资源管理,从而提高生产效率,降低生产成本,提升产品质量。
精益生产培训还可以激发员工的积极性和创造力,使他们更加主动地去发现和解决生产中存在的问题,从而推动企业实现持续改进和创新。
精益生产培训的内容丰富多样。
精益生产培训通常包括以下几个方面的内容:精益生产原理和理念、价值流分析、PDCA循环、5S整理、持续改进、团队协作等。
通过系统的培训,参与者能够全面了解精益生产的核心概念和方法,掌握相关工具和技术,培养和提升自身的精益生产意识和技能。
精益生产培训的实施方式多种多样。
精益生产培训可以通过课堂教学、实地考察、案例分析、角色扮演、团队讨论等形式进行。
这些多样化的实施方式可以使参与者更加生动地学习和领悟精益生产的知识和技能,提高培训的实效性和可操作性。
通过培训认证和考核评定等方式,还可以对培训效果进行监控和评估,从而为企业提供精益生产管理层面的保障与支持。
精益生产培训的影响力逐渐显现。
随着精益生产理念的深入人心,越来越多的企业开始意识到精益生产培训的重要性。
通过培训,企业管理者和员工的思维方式和工作方式得到了转变,他们开始从整体的角度去思考和把握生产过程,注重资源的优化配置和价值的最大化实现。
这无疑能够提高企业的市场竞争力,赢得客户的信任和支持,实现企业的可持续发展。
精益生产培训对企业的发展具有重要意义。
通过深入理解和掌握精益生产的理念和方法,企业可以实现更高效的生产管理和资源利用,提高产品质量和市场竞争力,为企业的可持续发展奠定坚实基础。
精益生产心得体会总结简短
精益生产心得体会总结简短精益生产是一种旨在提高企业效率和降低浪费的管理方法,其目标是通过优化流程和精确对资源进行分配,实现高质量、低成本的生产。
在长期的实践中,我对精益生产有着不少心得体会,以下是我对精益生产的总结和思考。
1. 价值导向:精益生产的核心思想是将客户价值作为核心,从而实现产品和服务的卓越质量。
在实践中,我们需要充分了解客户的需求和期望,并将这些需求贯穿于整个生产流程中。
通过不断深化了解客户和市场,我们可以更好地把握机会,提供有竞争力的产品和服务。
2. 流程优化:精益生产注重流程的优化和改善。
我们需要仔细分析和评估整个生产流程,发现并消除造成浪费和低效的因素。
通过标准化和精确的流程管理,我们可以提高生产的效率和质量,并最大限度地降低资源的浪费。
3. 团队合作:在精益生产中,团队合作是至关重要的。
凝聚员工的智慧和力量,形成高效协作的团队,是实现精益生产的关键。
团队成员需要相互协作,保持沟通和信息共享,共同解决问题和改进流程。
通过建立积极的工作氛围和培养团队精神,我们可以打造高效的精益生产团队。
4. 持续改进:精益生产是一个持续改进的过程。
我们需要不断寻找改进的空间,发掘潜在的问题和风险,并采取有效的措施进行优化。
通过不断地学习和反思,我们可以不断提高生产效率和质量,从而满足客户的需求和期望,并提升企业的竞争力。
5. 数据驱动:在精益生产中,数据的收集和分析是非常重要的。
通过对生产过程中涉及的数据进行收集和分析,我们可以了解生产环节存在的问题和瓶颈,并采取相应的措施进行改进。
同时,数据还可以帮助我们进行绩效评估和决策制定,为优化流程提供依据和支持。
6. 员工培训和知识共享:为了确保精益生产的实施和持续改进,员工培训和知识共享是非常重要的。
通过向员工提供必要的培训和知识,帮助他们理解精益生产的理念和方法,激发他们的热情和创造力。
同时,通过知识共享和经验交流,团队成员可以相互借鉴和学习,进一步提升整个团队的能力和水平。
精益生产个人工作总结怎么写
精益生产个人工作总结一、前言在过去的一年里,我深入学习了精益生产的理念和方法,并将其应用到实际工作中。
通过不断地实践和改进,我在精益生产方面取得了一定的成绩。
在此,我对过去一年的工作进行总结和反思,以期在未来的工作中继续提升精益生产的能力。
二、工作内容1. 学习精益生产理念为了更好地应用精益生产方法,我积极学习了相关的理念和知识。
通过阅读书籍、参加培训和研讨会,我对精益生产的核心思想有了更深入的理解。
我了解到,精益生产旨在通过消除浪费、优化流程和提升效率,来实现最大程度的资源利用和价值创造。
2. 分析现状在实际工作中,我认真分析了生产过程中的各个环节,识别出了大量的浪费现象。
这些浪费包括:过长的等待时间、不必要的运输、过多的库存、过度加工、不必要的运动和生产缺陷等。
通过数据分析,我明确了改善的方向和目标。
3. 制定改进计划针对识别出的浪费现象,我制定了详细的改进计划。
这些计划包括:缩短作业时间、优化流程布局、减少库存、提高设备利用率、改善生产线平衡等。
在制定计划时,我充分考虑了实际情况,确保计划的可行性和有效性。
4. 实施改进措施在实施改进措施的过程中,我积极与团队成员沟通和协作。
我们共同努力,逐步消除了浪费现象,优化了生产流程。
例如,我们通过调整工作流程,缩短了作业时间;通过合理安排生产线布局,减少了运输和等待时间;通过提高设备利用率,减少了过度加工和生产缺陷。
5. 检查和持续改进在实施改进措施后,我对生产过程进行了严格的检查和评估。
通过对比数据和目标,我们发现了一些仍需改进的地方。
针对这些问题,我们及时调整了措施,并持续关注和改进。
三、工作成果通过一年的努力,我在精益生产方面取得了以下成果:1. 生产效率提升:通过缩短作业时间、减少库存和优化流程等措施,生产效率得到了显著提升。
2. 浪费减少:我们成功消除了大量的浪费现象,提高了资源利用效率。
3. 质量改善:通过减少生产缺陷和过度加工,产品质量得到了明显改善。
精益生产工作总结
精益生产工作总结总结是事后对某一时期、某一项目或某些工作进行回顾和分析,从而做出带有规律性的结论,它可以使我们更有效率,不如我们来制定一份总结吧。
总结你想好怎么写了吗?以下是作者整理的精益生产工作总结,仅供参考,大家一起来看看吧。
精益生产工作总结1一、前期工作(一)学习贯彻集团公司2月27日召开的矿山企业精益生产管理现场推进会的会议精神,充分认识精益生产活动的重要性和必要性,组织了部分管理人员到下垄钨业公司就如何开展好精益生产活动、明确精益生产工作目标和工作措施等方面进行了学习考察。
(二)遵照集团公司对钟家市选矿厂的工作目标要求,主要针对钟家市选矿厂在试生产过程中所出现的问题,围绕优化选矿工艺流程、管理流程,提高产品产量和选矿实收率等方面进行了认真的原因与现状分析,三月份完成了二个项目的选定:一是钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目;二是钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时(双系列)提升项目。
(三)钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目1.按照精益生产步骤,三月份完成了现状分析。
提出了第一阶段的工作目标,成立了项目实施团队,制订了项目实施计划,完成了现场测量和分析阶段,找出了影响破碎段处理能力的各种原因,提出了整改项目。
各个项目指定了项目负责人,制定了整改完成日期,在规定期限内完成了各项整改内容。
目前正在通过下一阶段的试生产来评估整改后的效果。
2.破碎段完成了36项整改项目。
主要项目有:(1)原设计原矿仓底部结构不合理,放矿斗与棒条筛间隙不均匀,且安装方式不合理。
在放矿过程中,放矿斗振动严重,矿石容易堵死,下矿速度慢,影响破碎处理能力。
本次整改中,对原矿仓底部结构进行了拆除,并重新设计了放矿斗的结构,将棒条给料机尾部基础提高500mm,使棒条给料机由水平输送改为正坡输送,给料输送更加科学合理。
(2)原设计中碎车间的洗矿溢流输送为管道输送,因输送高差大,矿浆冲击力强,管道磨损非常严重,在管道拐弯处,修补频繁,影响生产效率。
精益生产心得体会7篇
精益生产心得体会7篇精益生产心得体会1经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结:一、消除浪费。
作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。
相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中,现场5S做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式,对设备点检及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外,培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物,按照PDCA四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件:设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。
精益生产培训总结7篇
精益生产培训总结7篇篇1在当今的制造业中,提高生产效率和质量已成为企业生存和发展的关键。
为了提升生产管理水平,我们参加了本次精益生产培训。
本次培训旨在帮助我们了解精益生产的理念、方法和实施策略,以更好地应用于实际工作中,提高生产效率和产品质量。
精益生产是一种以客户需求为导向,以消除浪费和持续改进为核心的生产方式。
通过本次培训,我们深刻认识到精益生产的重要性。
我们了解了精益生产的核心理念,包括客户价值、需求拉动、精益流程、质量保证和员工参与等方面。
这些理念为我们指明了改进生产流程、提高产品质量和降低成本的方向。
在培训过程中,我们学习了一系列精益生产的方法和工具,如价值流程图、5W1H分析法、PDCA循环、六西格玛等。
这些方法和工具帮助我们更好地理解生产过程中的问题,并找到相应的解决方案。
我们尝试将这些方法应用于实际工作中,取得了显著的效果。
例如,通过绘制价值流程图,我们发现了生产过程中的瓶颈环节,并针对这些环节进行了改进,从而提高了整体生产效率。
在培训过程中,我们还学到了如何识别和消除生产过程中的浪费。
浪费是精益生产的核心问题之一,它可能表现为过度生产、等待时间、不必要的运输、过度或不适当的加工以及过量库存等。
通过学习和实践,我们学会了如何识别这些浪费,并找到消除它们的方法。
这不仅有助于提高生产效率,还能降低生产成本,提高产品质量。
此外,本次培训还强调了员工参与的重要性。
精益生产认为,员工是企业的宝贵资源,他们的参与和贡献是推动企业持续改进的关键。
通过鼓励员工提出建议和参与改进活动,我们可以激发他们的积极性和创造力,为企业带来更多的价值。
因此,我们在实际工作中注重员工的参与和沟通,营造良好的团队合作氛围。
总结本次培训,我们收获颇丰。
我们不仅了解了精益生产的理念和方法,还学会了如何将其应用于实际工作中。
通过不断尝试和改进,我们提高了生产效率和质量,降低了生产成本,为企业创造了更多的价值。
同时,我们也意识到精益生产是一个持续改进的过程,需要我们不断学习和创新。
精益生产管理个人总结5篇
精益生产管理个人总结5篇篇1一、背景随着市场竞争日益激烈,企业为了提升自身竞争力,对生产管理的要求越来越高。
精益生产作为一种追求卓越的管理理念和手段,在现代企业中得到了广泛应用。
我在这段时间里,深入参与了精益生产管理的实践,现就个人参与精益生产管理的工作经历进行如下总结。
二、精益生产管理理念认知1. 精益求精:我认识到精益生产强调不断优化生产过程,消除浪费,提高效率。
从原材料的采购到产品的生产、存储、配送等各个环节,都需要细致入微地分析和改进。
2. 顾客需求导向:精益生产强调以顾客需求为中心,生产符合市场需求的产品。
我体会到,在生产过程中始终要关注市场变化,及时调整生产策略,确保满足客户需求。
3. 团队协作与沟通:在实践过程中,我深刻体会到跨部门协作的重要性。
只有加强团队间的沟通与协作,才能及时发现并解决问题,推动精益生产的实施。
三、个人参与精益生产管理的实践经历1. 生产流程优化:我参与了生产流程的分析和改进工作。
通过深入生产线,对工艺流程进行详细观察和分析,找出存在的浪费现象。
针对这些问题,提出改进措施并付诸实践,取得了显著的效果。
2. 精益培训与推广:我积极参与了公司组织的精益生产培训活动,通过学习掌握了更多的精益生产知识和工具。
同时,我还负责将培训的内容推广到生产一线,提高员工对精益生产的认知和应用能力。
3. 生产数据分析和改进:我负责收集和分析生产数据,通过数据分析找出生产过程中的瓶颈和问题。
针对这些问题,我提出改进措施并跟踪实施效果,确保改进措施的有效性。
4. 跨部门协作与沟通:我积极与生产、研发、采购、销售等部门沟通协作,共同推进精益生产的实施。
通过跨部门合作,解决了许多实际问题,提高了生产效率和质量。
四、取得的成果与收获1. 提高生产效率:通过实施精益生产管理,生产效率得到显著提高,生产周期缩短,交付速度加快。
2. 降低生产成本:通过消除浪费、优化流程和提高生产效率,生产成本得到有效控制。
年度精益完成情况总结(3篇)
第1篇2021年,我们紧紧围绕精益管理理念,以提高企业运营效率、降低成本、提升产品质量和客户满意度为目标,全面开展了精益管理工作。
现将2021年度精益完成情况总结如下:一、工作目标1. 提高生产效率,降低生产成本;2. 提升产品质量,减少不良品率;3. 优化生产流程,提高客户满意度;4. 培养精益管理人才,打造精益企业文化。
二、工作措施1. 开展精益培训,提升全员精益意识。
组织开展了多场精益管理培训,使员工充分认识到精益管理的重要性,提高了全员参与精益管理的积极性。
2. 实施5S管理,打造整洁、有序的生产环境。
通过实施5S管理,使生产现场整洁有序,提高了工作效率。
3. 推进TPM管理,降低设备故障率。
通过实施TPM管理,对设备进行预防性维护,降低了设备故障率,提高了设备利用率。
4. 开展精益改善项目,解决生产瓶颈。
针对生产过程中的瓶颈问题,组织开展了多项精益改善项目,有效解决了生产难题。
5. 优化生产流程,提高生产效率。
通过对生产流程进行优化,缩短了生产周期,提高了生产效率。
6. 加强质量管理,降低不良品率。
通过加强质量管理,提高产品质量,降低了不良品率。
三、工作成果1. 生产效率提高15%,生产成本降低10%;2. 不良品率降低20%,产品质量得到显著提升;3. 客户满意度提高10%,客户投诉减少30%;4. 设备故障率降低30%,设备利用率提高15%;5. 培养一批精益管理人才,打造了良好的精益企业文化。
四、不足与展望1. 不足:在精益管理推进过程中,部分员工对精益管理理念理解不深,参与度不高;部分改善项目实施效果不够明显。
2. 展望:2022年,我们将继续深入推进精益管理工作,加强精益培训,提高员工精益意识;加大改善力度,解决生产瓶颈;加强质量管理,提高产品质量;持续优化生产流程,提高生产效率;打造精益企业文化,为实现企业高质量发展奠定坚实基础。
总之,2021年我们在精益管理方面取得了显著成果,但仍有不足之处。
精益生产的心得最新6篇
精益生产的心得最新6篇(经典版)编制人:__________________审核人:__________________审批人:__________________编制单位:__________________编制时间:____年____月____日序言下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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2024年精益生产理论总结范文
2024年精益生产理论总结范文精益生产理论是一种以减少浪费、提高效率为核心的生产管理方法,它通过优化生产链条、降低成本、提高生产质量和灵活性,助力企业实现持续改进和稳定增长。
随着科技与信息化的不断进步,2024年的精益生产理论正面临新的挑战和机遇。
本文将对2024年精益生产理论进行总结,并展望未来发展方向。
一、精益生产理论的核心原则2024年精益生产理论依然遵循以下核心原则:1. 价值流思维:精益生产理论强调通过价值流分析,深入了解生产过程中的价值和浪费,优化生产链条,使价值流无阻碍地流动,最大化提供价值。
2. 浪费消除:进一步强调消除各类浪费,包括过产出、等待、库存、运输、过程中发生的质量问题等。
借助科技手段,如物联网、大数据分析等,更快地识别、定位和消除浪费,实现生产效率的持续改善。
3. 关注员工:精益生产理论不仅关注生产过程的优化,也关注员工的参与和发展。
鼓励员工提出改进意见,并提供培训和发展机会,使其成为生产改进的主体。
4. 持续改进:精益生产理论强调持续改进的思维和方法,通过设定目标、制定改进计划、实施控制和评估等环节,让改进成为组织的日常工作。
二、精益生产理论在2024年的应用实践2. 大数据分析的支持:大数据分析技术的应用将帮助企业更准确地分析生产数据,发现问题、改进生产过程。
算法优化将提高生产效率、降低生产成本。
3. 供应链管理的一体化:2024年,精益生产理论将不仅关注企业内部的生产过程,更注重整个供应链的协同优化。
通过与供应商和客户进行更紧密的合作,实现信息和物流的快速流动,减少供应链中的浪费,提高响应速度。
4. 绿色生产的实践:环境保护和可持续发展是全球范围内的共同关注,2024年的精益生产理论将践行绿色生产理念,通过减少能源消耗、优化原材料使用、提高废料处理等手段,降低对环境的影响。
三、精益生产理论的未来发展趋势1. 智能制造的普及:随着人工智能、物联网、云计算等技术的不断进步,智能制造将成为未来生产的主要趋势。
精益生产个人总结8篇
精益生产个人总结8篇(经典版)编制人:__________________审核人:__________________审批人:__________________编制单位:__________________编制时间:____年____月____日序言下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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精益生产管理个人自我总结5篇
精益生产管理个人自我总结5篇篇1一、背景在过去的一年里,我有幸参与了公司的精益生产项目管理工作。
从初步了解精益生产理念到实际操作执行,我深感责任重大,同时也收获颇丰。
在此,我对自己在精益生产管理方面的工作进行一次全面的自我总结。
二、理念认知与实践1. 精益生产理念认知精益生产作为一种追求流程优化、减少浪费的生产管理模式,其核心思想是追求最大化价值、最小化浪费。
在参与项目过程中,我深刻认识到精益生产不仅仅是工具和方法的应用,更是一种管理哲学和企业文化。
2. 实践应用(1)流程优化:在生产线流程优化方面,我积极参与了生产线的平衡分析,通过调整工序、合理分配人力资源,提高了生产效率。
同时,对工艺流程图进行细致研究,提出多项改善措施并得以实施。
(2)现场改善:在现场管理实践中,我推动开展了设备布局优化、工作环境改善等工作。
通过整顿现场物料、合理安排工具摆放,减少员工在操作中浪费的时间和精力。
同时,引入可视化管理工具,使得现场情况一目了然,便于管理者快速做出决策。
(3)持续改进意识:在精益生产实践中,我认识到持续改进的重要性。
通过建立激励机制,鼓励员工积极参与改进活动,定期召开改善成果分享会议,让员工互相学习交流。
通过这种方式,培养了一支积极参与改善的团队。
三、技能提升与团队协作1. 技能提升在精益生产管理实践中,我不断学习和掌握新的知识和技能。
如六西格玛管理、5S管理、看板管理等。
这些技能的应用不仅提高了我的工作效率,也为公司带来了实际的效益。
同时,我还积极学习生产管理软件的使用,提高了数据分析和处理的能力。
2. 团队协作1. 聚焦主题:虽然你提到了很多关于精益生产的内容,但有一些部分可能并不是特别相关或者详细。
建议更聚焦在精益生产管理的主题上,例如可以更多讲述你是如何通过精益生产理念去解决实际问题的,这些实例可以使你的总结更有说服力。
2. 数据支撑:在谈到自己的成果时,尽量提供具体的数据支撑。
例如,你提到流程优化后生产效率提高了很多,那么具体的生产效率提高了多少百分比?这些具体的数据可以让读者更清楚地了解你的工作成果。
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精益生产总结《精益生产总结》是一篇好的范文,好的范文应该跟大家分享,重新了一下发到百度。
篇一:精益生产示范区经验总结报告十五分厂精益示范区建设工作报告尊敬的各位领导、同志们:大家上午好,今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设成果,下面由我代表单位向在座各位汇报精益生产前期工作开展情况,不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求,作为试点单位,在整个推进过程中,我们坚持立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益的总体方针和理论联系实际,学以致用的原则,边学边干,全力推进精益生产工作并取得阶段性成果。
第一部分前期工作总结一、广泛宣传发动,全面导入精益生产理念。
精益生产在我们广大干部职工的思想意识里并不陌生,但是在单位内部全面导入精益生产理念,并利用精益生产工具解决生产过程中的系列问题,实现精益生产示范区建设的总体目标,这是我们面临的一项新课题。
为确保精益生产工作深入开展,我们利用横幅、板报、看板等各种宣传手段广泛开展宣传发动工作,营造浓厚的精益文化氛围,让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标,范文并深刻领会精益生产重要意义,实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。
其次,为使精益生产理念和工具在实际工作中得到充分应用,由班子成员亲自授课,和全体干部职工一起学精益、讲精益,使得精益理念和知识深入人心,并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点,对标查找问题与不足。
谈起精益生产,大家首先想到的就是高效的丰田模式,但是我们毕竟不是丰田,无论是生产组织模式还是日常管理,我们与之相比有太多的不一样,如果一味的照搬照抄,我们的精益生产无从下手。
为确保精益生产工作有序开展,我们必须立足自身特点,对照标准、对标兄弟企业,找出问题与不足加以改善。
在生产效率方面,存在辅助时间的浪费,无法形成高效的定向物流加工;在产品质量方面,存在品种多、换产频繁的浪费,无法通过标准化作业来控制产品质量;在物流改善和管理方面,存在提前计划、提前投料,在制品积压的浪费,同时导致物流紊乱,搬运频繁;在现场管理方面,因为现场设备布局、计划以及人员素养问题的影响,致使现场管理和活动推进困难。
以上这些问题在我们整个精益生产推进过程中,需要逐步予以解决和改进。
三、精心策划,全力推进,确保精益计划的全面落实。
为确保精益生产推进计划的全面落实,分厂从组织保障、制度建设和基础建设等三方面入手,范文写作精心策划、深入推进精益生产工作。
一是分厂成立了以行政主要领导为组长的三级推进机构,对照精益生产推进标准,制定了分厂精益生产推进的中长期计划和目标,按照业务分工原则,落实责任领导和责任人,逐级明确职责、分解指标; 同时定期召开精益领导小组会议,落实阶段性目标完成情况,查找问题与不足,并全面落实和改进。
二是为提高分厂精益生产推进工作效率,确保信息畅通、推进有效,分厂建立了精益例会制度、自检考核评价制度、领导巡检制度、合理化建议管理办法等多项制度,形成了良好的信息沟通机制和完备的精益培训机制,使得精益生产推进的各项工作有章可循、有法可依。
三是在精益生产基础建设方面,我们结合自身的特点,从现场、设备、生产管理、品质管理、成本管理、安全环境管理、合理化建议等七个维度全面开展工作。
在生产现场管理方面,针对现场在制品和工、量、辅具等居多物品,堆放杂乱,物流无序和搬运频繁,生产不畅等问题,通过制作两栖托盘、刀具架、购买液压小车、开辟在制品库房、物料架翻新等系列工作,对现场所有物品进行整理、整顿,按照一机一箱一架的现场规划和有物必有区、有区必划线、划线必分类、分类必标识管理原则,开展现场定置管理工作,通过周生产计划控制现场投料,大幅度减少现场在制品;同时针对现场铁屑飞溅,卫生难以维持等现状,我们通过制作挡屑板和建立定时清扫、思想汇报专题定期点检,对现场的各类废弃物实施分类管理、分批处理等工作机制,确保生产现场整洁文明、物流有序;在设备管理方面,首先结合现场管理要点,去除设备黄袍,建立设备点检机制提高设备综合效率,减少设备故障频率,缩短故障排除周期。
在生产管理方面,通过按周投料、按周排产等工作机制掌控现场物料和计划运行;在品质管理方面,通过引进质量管理的统计分析工具,强化对现场质量状况的分析与处置工作;在成本管理方面,突破能源统计不规范等情况,以历史数据为依据,按照工时分摊的原则设定班组考核目标,并对现场设备照明加以改造,弓I进灯具,在改善照明条件的同时减少电能的浪费;在安全环境管理方面,规范危险废弃物管理的同时,开展现场危险因素辨识和点检工作,不断提升生产现场的本质安全度;在合理化建议方面,我们完善并规范了合理化建议提案、评审与实施机制,做到及时奖励,不断提高合理化建议的质量和效血。
第二部分精益推进工作体会一、领导重视是精益推进工作的重要基础。
公司在开展精益生产工作以来,得到了公司领导的高度重视和大力支持,最全面的范文写作网站并形成了上下一盘棋的思想,这是我们能有效开展精益生产工作的重要保障,减少了推进过程中的各种障碍,使精益生产推进工作得以顺利开展。
二、员工的广泛的接受和认知,是精益生产推进的关键。
意识决定行动,精益生产强调的是人人参与,是一项群众性的工作,因此,精益生产推进成功与否很大程度上取决于广大干部职工的认知程度,这是壁垒也是关键。
在推进的过程中除了灌输必要的精益理念和精益知识,突破惯性思维模式的同时,必须让广大干部职工体会到收获的喜悦。
三、标准的指导作用不容忽视。
每个企业都有自身的特点,结合自身的特点制定适合自己精益生产标准,顺势而为才是真理。
理论可以指导实践,但是理论不能脱离了固有基础,在具体实践过程中要注重疏与堵有机结合,在背离标准时,要严格执行标准,在基础与标准发生冲突时要注重适当调整。
四、注重精益生产管理骨干队伍的培养。
百度精益生产管理是一个多维度管理模式,涉及到生产管理的方方面面,因此精益生产管理骨干队伍的建设,决定着企业的发展后劲, 作为生产制造业这一点尤为重要。
五、精益生产要注重全面推进。
精益生产是一项系统工程,就我们公司而言,单位之间的关系错综复杂,很多问题通过某一个制造单元来解决是很不现实的,只有在全公司范围内全面推进精益生产工作,才能实现精益生产的终极目标创造效益。
第三部分后续工作的打算在后续工作中我们随着精益工作的全面推进,着力做好以下几个方面的工作。
一是针对前期精益生产推进过程中的实践经验,不断总结和提升,坚持持续改善与推广,完善精益生产管理制度建设,形成分厂精益生产的长效机制;二是合理规划,篇二:精益生产年终总结持续深入推进精益,巩固扩展精益成果一一电机公司年精益生产推进情况工作总结年月,在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司层面精益生产启动大会召开后,电机公司按照总公司的战略部署,为实现构建精益生产管理模式,提升企业核心竞争力的目标,结合公司面临的形势和发展机遇,遵循统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善的原则,制定了电机公司精益生产实施管理办法,确保了精益生产有序推进和顺利实施。
主要情况如下:一、组建机构、精益管理《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程,为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进了强有力的组织保障。
第一:高度重视,组织得力。
随着总公司精益推进计划的出台,电机公司便成立了以总经理挂帅,副总和各部长为组员的领导小组,负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。
下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的沟通合作。
旗下七大精益生产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。
将精益生产进行化整为零,各尽所长,均衡发展的管理。
第二:制度保障,思路清晰。
结合总公司精益生产总体规划和工作计划,电机公司在月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》,公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达月度工作任务、时间节点,并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况;月底再由精益办公室统一组织检查、考评。
使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。
第三:试点先行,点面结合。
经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点;电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。
试点目标是:物料配送做到三定,定时、定置、定量;设备、工装、器具行迹管理做到可视化;工序内容做到规范操作,标准作业。
通过亮点效应,打造持续改善、持之以恒的精益氛围,带动公司整体管理水平的提升。
二、推进精益、求真务实按照推进精益生产的要求和方法,电机公司从对员工精益思想的理解入手,以转变固有观念为突破口,以精益工具为实施手段,以消除浪费,提高效率为检验载体,以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理首先,对全体员工进行精益(:百度:精益生产总结)理念的导入和素养提升。
截止年月日,电机公司精益办公室通过分班组、部室,有重点、侧重,采取集中培训、在线学习、分发精益手册和班前讲话等方式完成了对所有在职员工精益思想、理念、工具和方法的学习培训,做到了名一线直接和辅组生产岗位的员工培训时间不少于小时,管理人员不少于小时。
通过全体技管人员提交的不少于字的份心得体会评比结果看,电机员工已初步真切领会了精益文化的内涵和本质,为公司进一步推进精益生产打下了坚实的理论基础。
精益办对工段/ 班组长精益培训精益优秀心得体会展示其次,结合现场实际,应用精益工具,打造精益亮点。
(一)三大现场示范班组()对总装、定装、换向器三大班组现场实施精益管理前,先由主管班组的工艺技术人员对既有工艺布局进行充分详实的评估、并借助精益工具进行合理的调整、优化;方案获批准后,再责成制造部按绘制的现场定置图进行落实实施。
()针对班组工序内容不同,在精益工具的应用上也有侧重。
作为样板的总装组主要借助工序写实、计算生产节拍和价值流分析等手段进行、管理;因电机种类繁多,布局上采用一个大类一个流的装配模式在指定区域完成总装工作;由于每款电机的装配件型号、规格千差万别,对每个流里的零部件严格执行四定管理。
()换向器和定装组由于生产的不均衡化和物流配送的薄弱,重点对班组进行、四定管理,并依据配件表、生产节拍对物流的定时定点定量配送进行改善。
定装组现场定置图换向器组假轴摆放混乱整理/ 整顿后摆放整齐(二)三大工艺示范线建设()对电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装三大工艺示范线的重点是按精益的要求对工艺方案进行优化设计、分步细化及严格执行。
同时要求将部分工艺参数、人数、工时通过操作写实重新进行修订并固化进工艺里;将工装、工具的规格、型号、量程及精度等级进行优化、整理并固化进工艺里;将工艺里涉及的重要操作项点和检测部位配上必要的附图、简图或文字说明帮助操作者理解。