五金件外观检验标准
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
A、目测距离：距离产品30cm左右。
B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。
C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
3、在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样。
表一 冲压件判定
缺点
代码
限 度
判定
A级面
B级面
C级面
MAJ
MIN
刮伤
HT001
有手感的刮伤不可有；无手感刮伤可接受长度10mm宽度≤0.3mm一条
有手感刮伤可接受长度5mm宽度≤0.2mm一条；无手感刮伤可接受长度10mm宽度≤0.3mm两条，且两条间距应≥30mm；总刮伤不可超过两条。
√
压痕
HT019
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕一处可接受
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过两个。
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过三个；ABC三面不超过4处。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于4个，ABC三面不超过7个。
3、如各项品质标准所列为缺点时，后制程加工（如点焊，压超声波等），完工后品质缺点降低者，该缺点项目列为允收。
关于五金件的外观A、B、C面检验的方法：
本公司五金件外观分为A级、B级和C级三个等级面。
A级、B级、C级划分图例：
注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。如:印有LOGO的地方和产品的正面；
B面：在正常的产品操作中不常见到的表面，如：产品的侧面。
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3检验项目及标准
3.3.1冲压件判定标准（表一）
3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2）
3.3.3检验时注意事项：
1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。
2、对模棱两可的缺失，虽经检验员初次误判为允收，但第二次检验发现属缺失时，可判定为不合格。
结果判定：要求附着力等于4B时为合格。
5B-划线边缘光滑。在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%；
3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落。且脱落总面积在5%~15%之间；
2B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15%~35%之间；
不可有
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
有手感刮伤可接受长度10mm宽度≤0.2mm一条；无手感刮伤可接受长度15mm宽度≤0.3mm两条,且两条间距应≥30mm，总刮伤不可超过3条。
√
裂缝
HT002
不可有
不可有
不可有
√
披锋
HT003
有手感披锋不可有
披锋小于材料厚度的5%
披锋小于材料厚度的8%
√
压痕
（无手感）
HT004
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕一处可接受
√
表二 成品五金件检验标准
缺点
代码
限 度
判定
A级面
B级面
C级面
MAJ
MIN
亮度
HT014
整体亮度基本一致，与限度样品对比无明显差异
√
边缘
HT015
边缘无有手感的毛刺和缺口
√
形状
HT016
形状结构与样品对比基本一致（尺寸偏差应小于0.5%）
√
清洁
HTwk.baidu.com17
在直径50mm内允许有面积≤1.2mm的污痕1处；面积≤1mm的污痕2处，两处中心点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于2处；
1B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35%~65%之间；
0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总分面积大于65%。
3.4.2耐醇测试
用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥99.5%），包在专用的测试头上（包上棉布后测试头的面积约为
1cm2），施加500g的载荷，用专用仪器或手工以40次/分钟~60次/分钟的速度，在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定：实验完成后以油漆表面无明显退色时为合格。
3.4.3硬度测试
参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。
用2H中华铅笔，将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪（施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆）时为合格。
3.4.3洗碗测试
按客户标准洗涤剂在洗碗机里10次循环测试，每次60分钟；涂层不可以有脱层和生锈。
3.4.4漆膜厚度测试
参照GB/T2421-98《漆膜厚度测试》
用厚度测试仪测试产品表面所附涂层的漆膜厚度，每面取4个点测试，平均厚度不低于10UM为合格。
√
打字不良
HT022
五金件所打的文字准确，商标、图案应清晰完整
√
包装不符合
HT023
按照包装要求核对包装材料无误，核对包装方式无误
√
3.4油漆性能测试标准
3.4.1百格测试
参照国标GB/9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格实验》
用锋利刀片（刀锋角度为20°~30°）在测试样本表面划10*10个1mm*1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350g/cm2~400g/cm2的胶带（3m600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮檫用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同实验，试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。
集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。
少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。
短装---包装时少装数量。
条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。
包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。
3.2检验方法
3.2.1外观缺陷的检验方法及要求：
将待检品置于以下条件，作检验判定：
B面在直径50mm内允许有面积≤1.2mm的污痕1处；面积≤1mm的污痕3处，两处中心点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内允许有面积≤1.2mm的污痕1处；面积≤1mm的污痕4处，两处中心点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
编制
审核
批准
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过两个。
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过三个；ABC三面不超过4处。
√
氧化
HT005
不可有
不可有
不可有
√
凹凸感
（有手感）
HT006
3.4.5高温测试
按客户标准将产品放置在烤箱中，然后将烤箱调至230度高温，测试90分钟后，无明显的色泽变化和脱漆现象为合格。
3.4.6不粘性测试
参照GB/T2421-98《不粘涂层不粘性实验》
将试样用沾有植物油的软布轻擦表面，在用温水加洗涤剂清洗后，用清水洗干净，擦干。将试样置于电压220V，输出功率1000W的日用电热盘上加热至140℃-170℃时，将破壳的新鲜鸡蛋放入锅中，不加任何植物性食用油，等蛋白基本凝固（锅里温度不高于210℃），用非金属铲将食物无损伤地从不粘涂层取走，并能将不粘涂层轻擦干净。（重复实验三次为合格）。
√
粗砂
HT020
在直径50mm内允许有面积≤1mm的粗砂1处；面积≤0.8mm的粗砂2处；两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于2处；
在直径50mm内允许有面积≤1mm的粗砂1处；面积≤0.8mm的粗砂3处；两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于3处；
在直径50mm内允许有面积≤1mm的粗砂1处；面积≤0.8mm的粗砂4处；两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
1、目的：
本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。
2、适用范围
本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。
C面：在正常的产品操作时不可见到，但在翻转产品才可以看到的面。
说明：
1接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的5mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度；
2、铆钉等接和件须固定至定位且与工件基准面垂直，并且不得松动。
3、内容
3.1常用缺陷术语
刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
√
磨花
HT021
在直径50mm内允许有面积≤2mm的1轻微磨花1处，面积≤1.5mm的轻微磨花2处，两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于2处。
在直径50mm内允许有面积≤2mm的1轻微磨花1处，面积≤1.5mm的轻微磨花3处，两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于3处。
在直径50mm内允许有面积≤2mm的1轻微磨花1处，面积≤1.5mm的轻微磨花4处，两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于4处，ABC三面不超过7处。
污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。
拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形---指不明造成的外观形状变异。
材质不符---使用非指定的材质。
颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。
色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。
脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。
B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。
C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
3、在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样。
表一 冲压件判定
缺点
代码
限 度
判定
A级面
B级面
C级面
MAJ
MIN
刮伤
HT001
有手感的刮伤不可有；无手感刮伤可接受长度10mm宽度≤0.3mm一条
有手感刮伤可接受长度5mm宽度≤0.2mm一条；无手感刮伤可接受长度10mm宽度≤0.3mm两条，且两条间距应≥30mm；总刮伤不可超过两条。
√
压痕
HT019
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕一处可接受
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过两个。
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过三个；ABC三面不超过4处。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于4个，ABC三面不超过7个。
3、如各项品质标准所列为缺点时，后制程加工（如点焊，压超声波等），完工后品质缺点降低者，该缺点项目列为允收。
关于五金件的外观A、B、C面检验的方法：
本公司五金件外观分为A级、B级和C级三个等级面。
A级、B级、C级划分图例：
注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。如:印有LOGO的地方和产品的正面；
B面：在正常的产品操作中不常见到的表面，如：产品的侧面。
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3检验项目及标准
3.3.1冲压件判定标准（表一）
3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2）
3.3.3检验时注意事项：
1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。
2、对模棱两可的缺失，虽经检验员初次误判为允收，但第二次检验发现属缺失时，可判定为不合格。
结果判定：要求附着力等于4B时为合格。
5B-划线边缘光滑。在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%；
3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落。且脱落总面积在5%~15%之间；
2B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15%~35%之间；
不可有
不可有
不可有
√
拉模
HT007
参照A（刮伤）
√
变形
HT008
不可有
不可有
不可有
√
材质不符
HT009
不可有
不可有
不可有
√
集油
HT010
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
少油
HT011
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
色差
HT012
参照限度样品
参照限度样品
参照限度样品
√
颗粒
（无明显手感）
HT013
有手感刮伤可接受长度10mm宽度≤0.2mm一条；无手感刮伤可接受长度15mm宽度≤0.3mm两条,且两条间距应≥30mm，总刮伤不可超过3条。
√
裂缝
HT002
不可有
不可有
不可有
√
披锋
HT003
有手感披锋不可有
披锋小于材料厚度的5%
披锋小于材料厚度的8%
√
压痕
（无手感）
HT004
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕一处可接受
√
表二 成品五金件检验标准
缺点
代码
限 度
判定
A级面
B级面
C级面
MAJ
MIN
亮度
HT014
整体亮度基本一致，与限度样品对比无明显差异
√
边缘
HT015
边缘无有手感的毛刺和缺口
√
形状
HT016
形状结构与样品对比基本一致（尺寸偏差应小于0.5%）
√
清洁
HTwk.baidu.com17
在直径50mm内允许有面积≤1.2mm的污痕1处；面积≤1mm的污痕2处，两处中心点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于2处；
1B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35%~65%之间；
0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总分面积大于65%。
3.4.2耐醇测试
用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥99.5%），包在专用的测试头上（包上棉布后测试头的面积约为
1cm2），施加500g的载荷，用专用仪器或手工以40次/分钟~60次/分钟的速度，在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定：实验完成后以油漆表面无明显退色时为合格。
3.4.3硬度测试
参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。
用2H中华铅笔，将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪（施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm2个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于2个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm3个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于3个。
在直径50mm内允许有面积≤0.8mm颗粒1个；面积≤0.5mm4个，两点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于4个。ABC三面不超过7处。
结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆）时为合格。
3.4.3洗碗测试
按客户标准洗涤剂在洗碗机里10次循环测试，每次60分钟；涂层不可以有脱层和生锈。
3.4.4漆膜厚度测试
参照GB/T2421-98《漆膜厚度测试》
用厚度测试仪测试产品表面所附涂层的漆膜厚度，每面取4个点测试，平均厚度不低于10UM为合格。
√
打字不良
HT022
五金件所打的文字准确，商标、图案应清晰完整
√
包装不符合
HT023
按照包装要求核对包装材料无误，核对包装方式无误
√
3.4油漆性能测试标准
3.4.1百格测试
参照国标GB/9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格实验》
用锋利刀片（刀锋角度为20°~30°）在测试样本表面划10*10个1mm*1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350g/cm2~400g/cm2的胶带（3m600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮檫用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同实验，试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。
集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。
少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。
短装---包装时少装数量。
条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。
包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。
3.2检验方法
3.2.1外观缺陷的检验方法及要求：
将待检品置于以下条件，作检验判定：
B面在直径50mm内允许有面积≤1.2mm的污痕1处；面积≤1mm的污痕3处，两处中心点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于3处；
C面在直径50mm内允许有面积≤1.2mm的污痕1处；面积≤1mm的污痕4处，两处中心点间距大于30mm，同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
√
麻点
HT018
编制
审核
批准
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过两个。
在直径50mm内面积≤0.5mm压痕两处且间距≥30mm可接受；面积≤1mm压痕一处可接受；总压痕不可超过三个；ABC三面不超过4处。
√
氧化
HT005
不可有
不可有
不可有
√
凹凸感
（有手感）
HT006
3.4.5高温测试
按客户标准将产品放置在烤箱中，然后将烤箱调至230度高温，测试90分钟后，无明显的色泽变化和脱漆现象为合格。
3.4.6不粘性测试
参照GB/T2421-98《不粘涂层不粘性实验》
将试样用沾有植物油的软布轻擦表面，在用温水加洗涤剂清洗后，用清水洗干净，擦干。将试样置于电压220V，输出功率1000W的日用电热盘上加热至140℃-170℃时，将破壳的新鲜鸡蛋放入锅中，不加任何植物性食用油，等蛋白基本凝固（锅里温度不高于210℃），用非金属铲将食物无损伤地从不粘涂层取走，并能将不粘涂层轻擦干净。（重复实验三次为合格）。
√
粗砂
HT020
在直径50mm内允许有面积≤1mm的粗砂1处；面积≤0.8mm的粗砂2处；两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于2处；
在直径50mm内允许有面积≤1mm的粗砂1处；面积≤0.8mm的粗砂3处；两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于3处；
在直径50mm内允许有面积≤1mm的粗砂1处；面积≤0.8mm的粗砂4处；两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于4处；ABC三面不超过7处。
1、目的：
本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。
2、适用范围
本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。
C面：在正常的产品操作时不可见到，但在翻转产品才可以看到的面。
说明：
1接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的5mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度；
2、铆钉等接和件须固定至定位且与工件基准面垂直，并且不得松动。
3、内容
3.1常用缺陷术语
刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
√
磨花
HT021
在直径50mm内允许有面积≤2mm的1轻微磨花1处，面积≤1.5mm的轻微磨花2处，两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于2处。
在直径50mm内允许有面积≤2mm的1轻微磨花1处，面积≤1.5mm的轻微磨花3处，两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于3处。
在直径50mm内允许有面积≤2mm的1轻微磨花1处，面积≤1.5mm的轻微磨花4处，两处中心点间距大于20mm，同一表面上总数不得大于4处，ABC三面不超过7处。
污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。
拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形---指不明造成的外观形状变异。
材质不符---使用非指定的材质。
颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。
色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。
脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。