替代料的用法

这样有个好处是当某些OEM指定某个供应商的的料时后续MRP运算、采购都比较好处理

这是两个问题吧，BOM 该怎么搭建就怎么搭建啊，根据实际生产的图纸或相应的组成结构搭建就成了。
楼主所说的同一个物料有多个供应商的情况，这种情况很常见，这个信息不在BOM结构里面体现，而是在
采购模块的 批准供应商列表（PSL）和来源补充规则里面体现的，PSL里面体现了同一个物料针对各个
供应商的情况，来源补充规则则是解决各个供应商的分配比例的问题。

探讨替代料用法


替代料这个名词，基本上所有企业都要用到。处理品质和采购的异常，采购调整，保证生产的正常运作，替代料承担了这个重任。替代的原因有很多种，用法也不少，但基本上可以归结为以下几种方式：
1.由MRP控制者（即物料计划部门）决定在生产使用哪种物料。基本上这样的情况发生在将两个基本相同（不全相同）即又可相互替代的物料上，可能是同一物料的不同供应商或不同区域的区分。
2.当一种物料使用完不够时，使用另一种物料替代。这种情况一般是权宜之策，往往替代与被替代物料之间存在着价格，品质或性能上的差别。
3.不连续物料替代，即采购决定，将某种物料领用完成后，将不再使用此种物料，由另一物料取代。
4.替代策略和替代配额。可能存在某种物料与替代料各使用一定比率的情况，因此，替代配额需要确定。
在ERP中，大体上如何对替代料的各种方式进行解决呢？我试着的探讨一下：
在所有的方式中，基本上都要将替代料与被替代料设置为一组，将设置好相互之间的替代比例和替代关联，只有组内的物料才可相互替代，并且按照一定比例替代。
第一种情况，分三种。
1．在计划订单时替代。MRP可考虑替代料情况，更改了替代后，MRP可重新运算。这样的计划较早，成本较小。不过，未知的东西较多，如客户的要求和采购的情况。
2．在生产订单下达时替代。在MRP运算时不考虑替代情况，在生产订单下达时，才确定替代料的情况。这时，需要人手更改被替代料，预估的订单成本需重新核算，已定义的工艺路线可能需要重新调整。这种替代成本较高，适应于客户订单紧急变更的情况。
3．在完工确定时输入替代。还可以更深一步，发料时不考虑替代情况，在完工确定时，方才确定替代。这相对于价值较低的物料较常用，如倒冲物料的替代。
第二种情况，存在于当库存物料不足，采购又无法满足要求时的一种权宜之策，也可能是因为生产策略，。在MRP运算前已经考虑到运算不足，物料也设置有

替代料及替代比例，则MRP会将被替找料做为主物料，计算不足后，选择被替代料。
第三种情况，实际上应该称之为取代，淘汰一种旧物料使用新物料，或者可能是两种物料需要合并为一种物料。在这种情况下，物料主档中，设置某一种不连续物料的替代情况，将被替代料使用完成后，设置为归档或删除标志
第四种情况，其实这延伸于和第一种情况，基本上按第一种情况提到的方式处理，只是处理时，需要处理比率及配额的问题。
替代料有时候是必须的，但有时候，对生产影响较大，成本及工艺及计划都有可能受到波及，因此，尽量早确定替代料的使用。另外，不同的BOM版本（可能的不同:物料，工艺路线等）,对于大量使用替代料有一定帮助。


你不应该把哪个厂家的加入到Bom中，
我的方案是，采购原料入库的时候，在库房中这样处理
物料代码，批次号，数量，单价，供应商代码
A0001 9001 10 1.23 T1
A0001 9002 20 1.13 T1
A0001 9001 5 1.33 T2
A0001 9001 9 1.23 T3
在用料的时候，可用选择一个需要出哪些料，这个时候如果料有问题，可以根据出料批次确定哪个厂家的