外观缺陷标准
产品外观检验缺陷等级判定标准
深圳市富创伟电子有限公司
产品外观检验缺陷等级判定标准
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文件编号
生效日期
2004/4/1
版本：A00
页次：第1页共1页
SMT成品检验缺陷等级判定标准
序号
项目及描述
缺陷等级
CA
MA
MI
37
氧化：SMT PAD、DIP零件孔氧化。
附页
SMT成品检验缺陷等级判定标准
序号
项目及描述
缺陷等级
CA
MA
MI
1
漏件:依据BOM与ECN应贴元件的位置未贴元件.
2
多件:依据BOM与ECN应贴元件的位置或PCB上有多余元件.
3
反向:有方向性元件,方向与要求不符.
4
错件 :依据BOM与ECN贴装元件型号、参数、形状、大小、料号、颜色不符.
5
错位:依据BOM与ECN,该贴的位置与实际贴装不符.
11
PCB断裂,伤及线路、烧焦。
12
元件断脚:造成报废。
13
元件反贴:元件有标识，一面贴于PCB面。
14
元件丝印模糊不可确认。
15
未符合客户要求。
16
元件散乱:因撞板等引起PCB板面元件散乱。
17
漏印锡膏:应印锡膏的位置未有上锡。
18
开路:PCB线路断开。
19
间距过窄:零件间距离小于0.38mm.
20
板面沾有松香、水纹、污物（油物）面积S＜10mm2，且一处。
PCB沾有锡渣、零件脚等杂物。
36
刮伤损伤露铜:PCB板面刮伤未露铜，长度L＞m＞L＞10mm且一处。
常用外观检验标准
常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。
不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。
外观检验标准
外观检验标准，供参考1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度：15-90度范围旋转。
5.4 照明：60W日光灯下。
5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
五金外观缺陷接收范围标准
1.直视可见
a.S≦0.3 mm214cm2范围内接收一点。
b.0.08≦S≦0.2 mm214cm2范围内接收2点。
c.不允许有连续性之刮痕。
2.对光可见。
a. S≦0.7mm214cm2范围内接收一点。
b.0.3 mm2≦S≦0.5 mm214cm2范围内接收2点。
c.不允许有连续性之刮痕。
b.0.3≦S≦0.7 mm214cm2范围内接收3点。
c.不允许有连续性之刮痕。
2.对光可见。
a. S≦2.0mm214cm2范围内接收2点。
b.0.7≦S≦1.5 mm214cm2范围内接收3点。
c. S≦0.7 mm214cm2范围内接收5点。
1≦0.7mm214cm2范围内接收一点。
b.0.3≦S≦0.5mm214cm2范围内接收3点。
c.不允许有连续性之刮痕。
2.对光可见。
a. S≦1.0 mm214cm2范围内接收2点。
b.0.3 mm2≦S≦0.7 mm214cm2范围内接收3点。
1.直视可见
a.S≦1.0 mm214cm2范围内接收2点。
1.S≦0.7 mm214cm2范围内接收一点。
2.0.3≦S≦0.5mm214cm2范围内接收3点。
3.S≦0.3mm2连续性3点可接收。
V
通用
漆线
1.S≦0.1 mm214cm2范围内接收一点。
2. 0.05≦S≦0.08mm214cm2范围内接收2点。
3. S≦0.05mm2连续性3点可接收。
b.不允许有连续性之划伤。
1.有手感但未露出素材
a.S≦0.5 mm214cm2范围内接收一点。
b.不允许有连续性之划伤。
外观及一般检验标准
附件3：外观及一般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：白点/黑点/凸点/凹点/亮点；同色点/异色点1.1.2线：划伤/熔接线/水纹线/毛纤。
1.1.3异物：产品表面所粘有的或者内部夹杂的一些不必要的、有损外观的物质。
1.1.4不饱模：未满足试模成形条件，出现未填充而凝固或因外界力量使之缺损的现象。
1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。
1.1.6飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
1.1.7破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
1.1.8色差：成型或喷漆时因色料分散不均匀而出现颜色上的差异。
1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异而形成的扭曲的现象。
1.1.10气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
1.1.11流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
1.1.12积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。
1.1.13掉漆：塑胶壳因表面处理不当等原因或在外力作用下喷漆后出现的漆体脱落。
1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界力轻轻碰撞时产生的痕迹。
1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。
1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。
1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。
1.1.18缩水纹：成型时形成的水纹状缺陷1.1.19腐蚀：金属接触点生锈。
1.1.20软划伤：有划痕但几乎没有什么深度，与光线成一定角度才可以看到的。
1.1.21硬划伤：有一定深度不论是否与光线成一定角度都可以看到的。
1.2检验面等级定义：1.2.1 AA面：手机上显示信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。
1.2.2 A面：移动电话正面、显示屏周围区域、键盘区域。
1.2.3 B面：移动电话顶、底、左侧、右侧四个侧面。
产品表面外观缺陷的限定标准
产品外表外观缺陷的限定标准1.2 正视：指检查者站立于被检查外表的正面、视线与被检外表呈 45-90°而进展的观察〔如图1〕。
图 1：“正视〞位置示意图1.3 A级外表：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的外表。
A级外表分为A1、A2 两个外表。
(A1、A2外表划分见表下表)1.4 A1外表：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外外表。
1.5 A2外表：在产品正常工作状态下、除A1外表以外的能直接正视到的外外表。
1.7B级外表：除A级以外的所有外表。
1.8 金属外表：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂外表。
1.9 打磨：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。
1.10 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质外表不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
1.11 喷涂前划痕：指喷涂或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进展粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
1.12 浅划痕：膜层外表划伤，但未伤至底层〔即底层未暴露〕；对其它无膜层外表那么为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
1.13 深划痕：外表膜层划伤，且已伤至底层〔即底层已暴露出来〕；对无膜层外表那么为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
1.14 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料外表留下的小坑状痕迹。
1.15 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
1.16 打磨区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进展机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
1.17 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件外表过热而留下的烧蚀痕迹。
1.18 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时枯燥或枯燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
外观件缺陷评定标准10[1].12.16
![外观件缺陷评定标准10[1].12.16](https://img.taocdn.com/s3/m/4a51a02bbd64783e09122bf0.png)
0.1mm， N≤1
≤2
3
无感划伤
不允许
L ≤ 2.5mm ， W ≤ L≤2.5mm，W≤0.1mm，
0.1mm， N≤1
N≤2 且 DS≥15mm
4
纤维状毛絮
不允许
L ≤ 0.5mm ， W ≤ L≤0.5mm，W≤0.1mm， 0.1mm， N≤2 且 DS N≤2 且 DS≥15mm ≥15mm
图8 外观：表面无划伤、起皮、气泡、、开裂、溜痕、合模线搭接、桃木纹残缺，光泽度均匀，颜色均匀。
序号 不良项目
A 级面
4
飞边
不允许
H≤0.10mm 且不影响 H≤0.20mm 且不影响装
装配
配
5
缩痕
参照限度样本
参照限度样本
不限
6
熔接线
参照限度样本
参照限度样本
不限
7
拖花
参照限度样本
参照限度样本
不限
8
翘曲
参照限度样本
参照限度样本
不限
参照限度样本或△E
9
色差
参照限度样本
＞1 时不合格
不限
10
顶白/顶凸
不允许
不允许
不限
11
陷 D≤3mm，凸起+ ≤10mm，凸起+
点缺陷
凹 陷 N ≤ 5 ， DS ≥ 凹陷 N≤3，DS≥
100mm
50mm
2
有感划伤(碰伤)
/
D≤0.2mm，N≤1 D≤0.2mm，N≤2
/
L ≤ 0.8mm ， W ≤ L≤2mm，W≤0.1mm， N
0.1mm， N≤1
≤2
3
无感划伤
焊缝外观缺陷检验标准
焊缝外观检验标准1、目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。
2、适用范围本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。
3、焊接部外观检查项目3.1 焊接缺陷：3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。
表面气孔指露在表面的气孔。
3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。
3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.2焊缝形状缺陷：3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。
3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。
缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。
3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。
3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。
3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。
表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。
3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
3.2.7飞溅。
3.2.8电弧擦伤。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
3.4 焊缝打磨。
焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材，其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。
外观检验标准
外观检验标准1.目的使产品的质量保持稳定,为品检人员验收产品外观标准的统一提供依据。
2. 范围适用于公司所有产品的来料、制程已及成品的外观检验。
3. 定义3.1表面外观定义一级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的主要面；二级面：暴露在外，手机正常使用中可直接看到的次要面；三级面：在正常使用中不能能看到的次要表面。
3.2外观缺陷定义3.2.1五金毛坯类多肉：工件冲压后留有较大的毛边或多余的部分；缺肉: 工件在成型过程中出现填充不完整的现象；裂纹: 工件表面开裂，或有裂迹现象；气孔：产品在成型时，模具内气体没排出所致，形状呈圆孔或不规则孔；变形：由于铸件本身变形而造成铸件形状不良；3.2.2冲压类压印：产品在冲压时模具内有异物，造成产品被异物挤压的痕迹；碰伤：工件表面因碰撞而产生的凹状痕迹；划伤：工件表面被尖锐物体划出的线状痕迹；擦伤：工件表面被较粗糙物体擦拭而显现出细微线状痕迹；模具印：模具配合间隙及调模不合理（过小）或小型嵌块装配不平，造成产品同一位置模具压伤；砂孔：产品表面有处理不掉的较大之凹洞；变形：产品冲压成型与产品设计要求不符，适配不能吻合机壳；毛刺：产品在去飞边后剩余的毛边；锯齿边：模具设计不合理或刀刃磨损造成切不平材料拉断形成波浪式边缘；崩口：模具切削刃崩缺致使产品落料边沿出现小缺口；冲反：冲压作业时放反材料，使产品冲出毛刺与纹络方向错误；塌边：冲压产品边沿出现的凹低现象；缺料：产品冲压/切边时边沿出现的落料断差或缺口现象；泡点：冲压时模具下模或产品背面有杂质，冲压造成起泡现象；尺寸偏差：冲压产品与工程图纸尺寸不相符。
3.2.3抛光类波浪纹：抛光时用力过大，产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹；抛垒：抛光时受外力作用导致产品失去原有形状；变形：产品受到外力影响不能与机壳吻合；麻轮印：用粗糙麻轮抛光导致产品表面有残留麻轮打磨之严重痕迹；3.2.4电镀/氧化类挂具印：产品在氧化/电镀时与挂具接触处有电流烧伤痕迹或色差现象；裂纹：工件在冲压成型后由于表面氧化层过硬所导致的不良现象；发黄：产品表面露出黄色镍层；发白：产品表面有白色雾状痕迹；麻点：产品表面细微小点状现象；五彩：产品在电镀/氧化过程中导电不良导致；色差：与样板相比较所产生的色/光泽不一致现象。
外观检验判定标准
点状
参照点要求执行
N/A
B
线状
显示区：可吹掉异物不允许，不可吹异物参照划痕要求； 装饰区域:S≤0.1mm2
1
B
水纹、油彩
不允许
N/A
B
亮点、暗点
0.05mm²<S≤0.1²mm，允许1点，0.05mm²以内不计
1
B
视窗倾斜
人为装配倾斜不允许，正常装配情况下，
产品装配后单边间隙为0.20mm
参考项：左右两边间隙差不超过0.15mm
时间：对单一件观察最多时间为10s，对整机总的时间为30s +/- 5s
照明：光照强度 Illumination:1000+/-200 Lux
不良判定
1、按下文标准超出则视为不良；
2、同一个定义面不能同时出现三类允许的外观缺陷，否则视为不良（B类缺陷）；
3、若有封样或标准调整，则以封样、标准调整表为准。
印刷不良：图文字体缺损，字边模糊等
缺陷分类
A类：产品包装类缺陷：
B类：外观类缺陷，不影响正常使用；
C类：产品功能缺失或未达标，影响客户正常使用或人身安全；
缺陷代码对照表
N:数目D:直径L:长度H:深度W:宽度S:面积DS:间距
N=number
数目
D=diameter
直径(mm)
L=length
长度(mm)
0.10mm<w≤0.2mm，且L≤3mm，允许2，DS≥20mm
2
B
丝印不全
印刷字符移位 字符移位距中心位置≤0.2mm
N/A
B
底部印刷部分 堆漆或漏印等瑕疵D≤0.2mm；N≤2，且两个缺陷的距离DS>15mm
外观检验判定标准
B
漏光
不允许(轻微不影响使用的参考封样）
N/A
B
保护膜（整机出货状态保护膜）
外观必须平整，四周无翘起，气泡最大直径≤2mm；表面无硬划痕，无细碎密集划痕
N/A
A
TP、LCD气泡
保护膜表面气泡按照保护膜要求执行，TP\LCD本体气泡参照点要求执行
N/A
B
A面
显示区域外主机正面区域
缺陷内容
标准要求
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
桔皮：在烤漆层或面漆表层上的一般波纹或花斑纹外观。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
1
B
碰伤、同色点
0.05mm²<S≤0.1mm²，允许2点，DS≥10mm；
2
B
0.1mm²<S≤0.15mm²，允许1点；0.05mm²以内不计
1
B
异色点
0.05mm²<S≤0.1mm²，允许2点，DS≥15mm；
2
B
0.1mm²<S≤0.15mm²，允许1点，0.05mm²以内不计
1
B
线状异物（且无异色）
0.10mm<w≤0.2mm，且L≤3mm，允许2，DS≥20mm
2
B
丝印不全
印刷字符移位字符移位距中心位置≤0.2mm
N/A
B
底部印刷部分堆漆或漏印等瑕疵D≤0.2mm；N≤2，且两个缺陷的距离DS>15mm
2
B
字符模糊重影不允许
成品外观、缺陷定义及判定检验标准
成品外观、缺陷定义及判定标准
成品外观、缺陷定义及判定标准
物体外观刮伤、污点等检验（可接受，要求不见底色）
缺黑 名称
检验规格
A级面
B级面
C级面
刮伤 割伤 擦伤
长:≦3mm,宽:≦0.2mm 长:3-5mm, 宽:0.2-0.3mm 长: ≧5mm, 宽:
1
0
0
0
黑点 杂点 斑点
见底色
看出。
V
3 溢漆
A、B级面：凸出或溢出须小于0.5mm，C:级面：凸出或溢出须小于1.0mm， 且不可影响组装。
V
4 喷漆颗粒
1) 以标准板或Sample为准。
2) 若无则以表面面积来区分：A＜1.0mm2，B级面＜3.0 mm2，C级面＜
面积：≦0.2mm2 面积：0.2~0.5mm2 面积： ≧ 0.5mm2
1
1
2
0
1
1
0
0
0
凹凸点 撞伤点 压痕
直径：≦0.1mm 直径：0.1~0.3mm 直径：≧0.3mm
1
1
1
0
0
1
0
0
0
成品外观、缺陷定义及判定标准
注塑本身杂质（可接受）
（A）杂质直径须小于0.4mm且两杂点距离大于5CM。
B级面：产品的侧面(左右面)及后面所能见到的部分。
C级面：产品的底面或使用上须移动或掀开才能见到的部 分。
D级面：成品组装后或产品包装后的内部，需以徒手掀开 可见的部分(产品包装后)。
成品外观、缺陷定义及判定标准
缺陷等级
严重缺陷(Critical—CR)
主要缺陷(Major—MA)
次要缺陷（Minor—MI)
外观质量评定标准
一级：焊缝均匀，两侧飞渣清除干净，临时支撑 割除干净，且打磨平整，油漆均匀，色泽一致， 无脱皮起皱现象
二级：焊缝均匀，表面清除干净，油漆基本均匀
三级：表面清除基本干净，油漆防腐完整，颜色 基本一致
四级：未达到三级标准者
管线（路） 18 及电气设
备
现场检查
一级：管线（路）顺直，设备排列整齐，表面清 洁
现场检查
一级：排列顺直，外形规则 二级：排列顺直，外形基本规则 三级：排列基本顺直，外形基本规则 四级：未达三级标准者
项次 11 12
13
项目 变形缝、
结构缝
砌体
排水工程
检查、检测内容
质量标准
现场检查
一级：缝面顺直，宽度均匀，填充材料饱满密实 二级：缝面顺直，宽度基本均匀，填充材料饱满
三级：缝面基本顺直，宽度基本均匀，填充材料基 本饱满
注：项次20绿化质量标准中的“空白”指漏栽（种）面积。
2)混凝土预制板 二级：完整、砌缝整齐，大面平整，表面较清洁；
渠坡渠 （块）护面
6 底衬砌
现场检查
三级：完整、砌缝基本整齐，大面平整，表面基本清 洁；
四级: 达不到三级标准者
3）浆砌石（含 料石、块石、石 板、卵石）
现场检查
一级：石料外形尺寸一致，勾缝平顺美观，大面平整， 露头均匀，排列整齐；
二级：石料外形尺寸一致，勾缝平顺，大面平整，露 头较均匀，排列较整齐；
度
一级：网格摆放平稳、整齐，坡脚线为直线或规则曲 线；
二级：网格摆放平稳、较整齐，坡脚线基本为直线或 规则曲线；
三级：网格摆放平稳、基本整齐，局部稍差； 四级：达不到三级标准者
一级：砌石排列整齐、平整、美观； 二级：砌石排列较整齐，大面平整； 三级：砌石面基本平整； 四级：达不到三级标准者
服装外观质量标准(缺陷列表)
不允许
x
107
面料横档，色点，漏印
明显，且在A&B区
x
不明显，或在C区
x
108
面料或辅料发黄
不允许
x
109
任何污染物
直径>0.2cm,或在A区
x
直径 ≤0.2cm，或在 B区
x
110
任何金属部件生锈或褪色
明显，且在A&B区
x
不明显，或在C区
x
111
刮花
长度≥1cm
x
长度＜1cm
x
112
01材料: 面料，辅料，配件
代号
疵点描述
标准
严重
主要
次要
101
抽纱/色纱
A区≥0.5cm，B区≥1cm
x
A区＜0.5cm，B区＜1cm
x
102
破洞
不允许
x
103
褪毛、脱绒、起毛
严重性褪毛/脱绒/起毛
x
104
布疵
A区≥0.5cm，B区≥1cm
x
A区＜0.5cm，B区＜1cm
x
105
死褶皱
不允许
x
106
B区，错位距离≥1cm
x
A区，错位距离＜0.5cm
B区，错位距离＜1cm
x
217
前片，后片或侧缝的不对条，不对格(与确认样不符或超过预设公差的)
明显，且在A&B区
x
不明显，或在C区
x
218
纽扣钉反
不允许
x
219
扣眼与钮扣大小不匹配
不允许
x
220
缝制-其他问题
外观检验判定标准
一. 目的
为了确保产品在外观方面符合检验要求.
二. 范围
本标准规定了产品外观检验的通用标准，适用于与公司生产有关的所有产品及零部件。
三. 使用工具
3.1 游標卡尺
3.2 色卡,
3.3 标准缺陷样板
3.4 菲林片
四. 检查条件
在自然光或光照度约（300~600）lux 条件下（40W 日光灯,距离70公分处）, 检查员应于被检查表面的正面,视线与被检查表面呈45°~90°, 距离为(350~400)mm处进行观察, 时间约10s.
5. 述语和定義
5.1 A级表面/透明: 指产品（组装后）的主（或正）视面
5.2 B级表面: 指产品（组装后）的侧（或反）视面；
5.3 C级表面: 指产品组装后的不可见面。
6. 接收标准
汽
泡S＜0.1 一个S＜
MIN
0.04/1个。
培训6-外观检查缺陷
成品外观检查缺陷教育外观重要缺陷（A类缺陷）指漏光、无客户Mark或客户Mark残缺、色差、膜层缺少（如无OC、无ITO等）；严重的污染、残留、打弧、蓝雾、白浊等，统称为A类缺陷。
外观次要缺陷（B类缺陷）指划伤、异物、针孔、Mura、一般污染、崩边、ITO白点（掉膜）、轻微残留、显影斑块等统称为B类缺陷。
一. 缺陷定义1针孔针孔（Pinhole），也称掉膜，是指一种膜层脱落的现象。
2 残留指在图案形成过程中应当去除的部分却被保留下来的现象。
3 显影斑块指显影时由于显影程度不均匀导致膜层表面形貌差异而产生色斑甚至膜层脱落的现象。
4 OC Mura指由于OC层表面膜厚不均而导致反射光颜色差异的现象。
5 异物指夹杂在CF膜层中的金属、纤维、树脂等杂质。
6 污染泛指发生在膜面由溶液等造成的污点（块）。
7 划伤指硬物接触玻璃，在玻璃上或膜层上造成的划痕。
8 ITO白点及掉膜指在镀膜前或镀膜过程中附着在膜面，存在于ITO膜层中的异物。
9 SiO2打弧由于SiO2溅射电极异常放电造成（粉状）SiO2颗粒喷射到膜层表面的现象。
10 蓝雾指由于ITO镀膜时工艺异常造成ITO膜层呈浅蓝色雾状的现象。
11 白浊指因OC烘烤不足而造成的OC表层起皱的现象。
二.缺陷判定方法:1.针孔1.1 Al膜针孔Al膜针孔多由于在刻蚀时Posi 胶没保护好，过度刻蚀造成的；也有的是原片针孔。
Al膜针孔较易辨认：背光灯透射光观察呈白色或彩色亮点，空气面相应位置反射光看为黑点。
1.2 BL针孔BL针孔多由于显影过强、EBR液飞或曝光不良造成的。
BL针孔的特征是：a.全透型——背光灯透射呈浅白色亮点（块），绿灯反射光为黑点（块）b.半透型——若掉膜正好位于Al膜表面，则透射光不可见，背光灯、钠灯及绿灯反射光均呈亮点（块）。
1.3 RGB针孔RGB针孔也多由于显影过强（尤其是半透型产品）、EBR液飞或曝光不良造成的。
RGB针孔的特征分别为：玻璃上针孔（透射光观察） Al 上（反射光观察）R针孔青蓝色青蓝色G针孔紫红色紫红色B针孔嫩黄色嫩黄色2. 残留2.1 Posi 残留Posi 是在Al膜图案形成过程中保护Al膜的，刻蚀完成后用碱性溶液将其去除，当工艺异常去除不尽的时候就造成了Posi残留。
外观缺陷标准
工作文件：深圳市XXXX有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次： 1/22 1.目的：规范我司IPQC检验标准。
2.范围：适用本公司所有自制及外协/外购之五金产品/零件。
3.特殊规定：3例外规定放入个别检验规格中。
4.检验内容：4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下：4.1.1确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷轧钢板），SECC（镀锌钢板），SUS（不锈钢板），SPHC（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu（铜板），各种AL 板，特别是SUS板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错；4.1.2外观：4.1.2.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣，割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷；4.1.2.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）；4.1.2.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰伤及毛刺，只要不是很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护；4.1.2.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
4.1.3展开料品的尺寸检查，在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品校平后才能进行测量，否则会影响产品尺寸的测量及判断；4.1.4摆放及保护是否合理：此方面主要依据工艺上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面；4.1.5稽查现场有无正确的流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否规范等等；4.1.6上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
4.2NC折，冲床成型：4.2.1确认其材质，板厚是否与图相符；4.2.2外观:表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；4.2.3角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；4.2.4方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。
外观及一般检验标准
外观及⼀般检验标准附件3：外观及⼀般检验标准1.0 缺陷定义1.1 外观缺陷定义：1.1.1点：⽩点/⿊点/凸点/凹点/亮点；同⾊点/异⾊点1.1.2线：划伤/熔接线/⽔纹线/⽑纤。
1.1.3异物：产品表⾯所粘有的或者内部夹杂的⼀些不必要的、有损外观的物质。
1.1.4不饱模：未满⾜试模成形条件，出现未填充⽽凝固或因外界⼒量使之缺损的现象。
1.1.5熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，⽽在塑料件的表⾯形成⼀条明显的线。
1.1.6飞边：由于注塑⼯艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型⾯处所产⽣的废边。
1.1.7破裂：因内应⼒或机械损伤⽽造成在塑料件表⾯上的裂纹。
1.1.8⾊差：成型或喷漆时因⾊料分散不均匀⽽出现颜⾊上的差异。
1.1.9变形：成形产品因各部收缩率差异⽽形成的扭曲的现象。
1.1.10⽓泡：由于原料在成型前充分⼲燥，⽔分在⾼温的树脂中⽓化⽽形成⽓泡。
1.1.11流纹：产品表⾯上以浇⼝为中⼼⽽呈现出的年轮状条纹。
1.1.12积漆：在喷漆件表⾯上出现局部的油漆堆积现象。
1.1.13掉漆：塑胶壳因表⾯处理不当等原因或在外⼒作⽤下喷漆后出现的漆体脱落。
1.1.14刮痕：原材料相互摩擦或受外界⼒轻轻碰撞时产⽣的痕迹。
1.1.15断差：装配组合件装配后在接缝处配合⾯产⽣的错位。
1.1.16缝隙：装配时形成的缝与设计固有的缝的叠加。
1.1.17丝印：印刷的清晰与美观效果。
1.1.18缩⽔纹：成型时形成的⽔纹状缺陷1.1.19腐蚀：⾦属接触点⽣锈。
1.1.20软划伤：有划痕但⼏乎没有什么深度，与光线成⼀定⾓度才可以看到的。
1.1.21硬划伤：有⼀定深度不论是否与光线成⼀定⾓度都可以看到的。
1.2检验⾯等级定义：1.2.1 AA⾯：⼿机上显⽰信息的重要区域，应包括：LENS的透明区和LCD的透明区。
1.2.2 A⾯：移动电话正⾯、显⽰屏周围区域、键盘区域。
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工作文件：深圳市XXXX有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次： 1/22 1.目的：规范我司IPQC检验标准。
2.范围：适用本公司所有自制及外协/外购之五金产品/零件。
3.特殊规定：3例外规定放入个别检验规格中。
4.检验内容：4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下：4.1.1确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷轧钢板），SECC（镀锌钢板），SUS（不锈钢板），SPHC（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu（铜板），各种AL 板，特别是SUS板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错；4.1.2外观：4.1.2.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣，割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷；4.1.2.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）；4.1.2.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰伤及毛刺，只要不是很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护；4.1.2.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
4.1.3展开料品的尺寸检查，在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品校平后才能进行测量，否则会影响产品尺寸的测量及判断；4.1.4摆放及保护是否合理：此方面主要依据工艺上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面；4.1.5稽查现场有无正确的流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否规范等等；4.1.6上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
4.2NC折，冲床成型：4.2.1确认其材质，板厚是否与图相符；4.2.2外观:表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；4.2.3角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；4.2.4方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。
然后再根据三视图进行判断，当发生折弯成型后毛边在正面一定要核对方向，重新进行确认是否折反。
因我公司在设计展开时将毛刺边设在反面（此只作参考并不是绝对的，请注意）。
4.2.5尺寸：4.2.5.1依图量测所有折弯尺寸；4.2.5.2重点尺寸（图纸提示,有特殊标注的尺寸）应予以重点控制，特别是那些不易量测，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；4.2.5.3对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可4.2.6采用小模折弯即非标准的刀槽时，要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化，此点对工作文件：深圳市佳宝隆科技有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次： 2/22尺寸影响很大应特别注意；4.2.7工件有无良好保护措施，要求用EPE隔离就一定要用EPE隔离，要求用专用载具装载就一定要用专用载具装载，若不遵照执行对工件表面损伤是很大的；4.2.8有些工件要求压死边，要压死边之前必须先将保护膜撕掉，否则保护膜压在里面对前处理及烤漆，电镀影响很大，但保护膜能不撕下的尽量保留以防止在加工过程中划伤工件表面；4.2.9稽查现场有无正确的流程单，有无做首件及自检记录，记录是否规范务实；4.2.10上述检验项目全部合格后方能转入下道次。
4.3.攻牙4.3.1外观:表面有无毛边，变形，划碰伤，余屑是否去除干净等不良缺陷；4.3.2有无漏攻，攻偏，攻斜，乱牙，攻牙不到位，滑牙等不良现象；4.3.3牙形是否正确，M5以下螺纹规检验是否通端通，止通止；M5以上用标准螺钉实配是否可以通过，当客户有特殊要求时依其执行，英制牙可用标准螺钉实配；4.3.4小径的检测：凡攻丝件都要对小径进行检测，具体公式如下：公制=公直径-牙距英制=外径-0.85牙距4.3.5保护及摆放措施严格按工艺执行；4.3.6稽查现场有无正确的流程单；有无首件及自检记录，记录是否规范务实；4.3.7上述检验项目全部合格后方可转入下道次。
4.4沉孔4.4.1外观：有无毛边，变形，划碰伤，沉偏，沉斜，漏沉，多沉，沉孔呈多边形等不良，余屑用风吹干净。
4.4.2方向：沉孔的方向依图检验；4.4.3角度：沉孔的角度可以制作检具检验，通常为90º，120º，特殊角度制做特殊的检具进行检验；4.4.4用配合之螺钉实配以低于产品表面0.2㎜为宜，但绝不可以凸起；4.4.5稽查现场有无正确之流程单；有无首件及自检记录，记录是否务实；4.4.6摆放及保护严格依工艺上的要求执行检验；4.4.7上述检验项目全部合格后方能转入下道次。
4.5.压铆4.5.1确认承压物是否正确合格，料号，品名，外形是否符合图纸要求，产品上有无上道次品保的合格证；4.5.2选用的压铆螺母，螺母柱，螺钉是否正确，包装袋上标示的料号，品名，规格是否与图要求的相符，上面有没有IQC人员的合格证；4.5.3外观：表面有无变形，压痕，漏压，压铆不到位等不良状况；4.5.4方向：压铆的方向依图要求，一般在展开图上都有注明，压铆螺母柱及压铆螺钉不可歪斜，应与产品保证垂直。
4.5.5功能：4.5.5.1压铆螺母柱，螺钉依客户要求用螺纹规或标准螺钉，螺母实配检验应合格；4.5.5.2扭力测试应合格，依客户要求的标准值去做测试，大于标准值合格，低于标准值不合格。
工作文件：深圳市佳宝隆科技有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次： 3/224.5.5.3稽查现场有无正确之流程单；有无首件及自检记录，记录是否务实；4.5.6保护及摆放方式严格依工艺上的规定执行检验；4.5.7上述检验项目全部合格后方能转入下道次。
4.6.焊接4.6.1检查焊接的零件和组焊的要求是否正确；4.6.2焊接的方式是否正确？焊接的方式有立焊，对接焊，塞焊，点焊等等，此要图面上都有插注,严格按图面的要求执行；4.6.3外观：表面无焊渣，划碰伤，锈蚀，熔穿，裂纹，假焊，偏弧，偏心（如焊接螺母），气孔夹渣等不良现象；4.6.4打磨应光滑平整，表面无明显的凹感，粗糙，四角打磨要求棱角分明；4.6.5尺寸：焊接后的尺寸严格依图验收，重点尺寸应设计检具测量，现场也要用工装治具（必须经过品保部校验且合格）来保证尺寸；4.6.6机架，门板，框体类产品一定要注意对垂直度，平面度，对角线的测量，一定要保证在客户所要求的公差范围以内；4.6.7点焊的产品在量产前必须先做试片，合格后方可进行量产，并且要将相应的试片及记录保留以便查询；4.6.8图面有要求的保护区一定不能打磨或有划碰伤，位置依图所示；4.6.9植焊螺钉，点焊螺母须做扭力测试并要求在首件执行，合格后方可进行量产。
4.6.10焊接时要将保护膜撕开，不得直接焊接，否则无法烤漆和电镀；4.6.11产品的保护，摆放严格工艺上的要求执行，要求用专用载具的必须用专用载具；4.6.12如果产品有查检表，在检验时则依查检表上的项目逐次进行验收，不可漏掉任何一项，查检表多用于机架，框体类的产品上，检验项目较为全面；4.6.13稽查现场有无正确的流程单,有无首件及自检记录，记录是否规范务实；4.6.14上述检验项目全部合格时才能转入下道次。
当发现有不良品或异常状况时采用下述方法判断之：重新研读该产品的图面，技术及我公司所要求技术等级，是否理解错误或不够清楚，导致误判。
根据该产品的装配关系去判断，该产品所发生的缺陷为A面还是B面，装配过程中能克服吗？根据它的表处方式去判断，此不良能否被后道次的加工所覆盖，如烤漆本身有一定的膜厚足可以掩盖。
一些不良缺陷的，但如果是电镀那么掩盖性较差，因膜厚很薄，因此电镀品的外观比烤漆严格。
如果上述三个方法你仍不能对该产品的不良做一判定，那么就请教你的教官及主管，让他人协助你判定。
上述3种方法不仅适合于五金类产品，而且适合于对任何产品不良缺陷的判定。
5喷涂的产品(喷粉或烤漆):数冲或普冲加工好后,四周毛刺均匀,不用清除毛刺,仅需将尾联接用砂轮机磨掉;工作文件：深圳市佳宝隆科技有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次：4/22 刀接痕在断面没有明显凸起,也不用清除;板材的光滑面的刀接痕迹,没有异常凸起也不用清除。
2.电镀的产品:数冲与普冲加工好后,判定是否需要清除毛刺,毛刺标准为:用指腹沿毛刺面成45度角触摸,不刮手;或戴手套按同样的方法去触摸,不带线即可;尾联接点要清除干净(包括孔内及边缘);刀接痕在断面要清除,不刮手;在光滑面不能有尖点,尖点需清除;3.不处理的产品(如用SECC-N料加工的产品,不作任何表面处理):尾联接点要清除干净,清除后不能有凸起,刮手;刀接痕在断面要清除,不刮手;在光滑面不能有尖点,尖点需清除;四周毛刺及孔内毛刺要清除干净,在毛刺面不能有凸起,手感触摸不明显.4.喷涂保护料件:单面整体保护的产品按不处理的产品标准进行;双面喷涂,但有局部的保护区域,分以下两种情况处理:保护区域在料件的中间,如为插箱类的产品,按电镀的产品要求清除毛刺;如为机柜类的产品,按喷涂的产品要求进行;保护区域在料件的边缘统一按电镀产品的要求进行.5.需拉丝的料件:毛刺可以不理会;5.2 尾联接和边接痕清除,无凸起,不刮手编制：审核：审批：工作文件：深圳市佳宝隆科技有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次： 5/22金属材料﹕1.热浸镀锌钢板(GI料)2.电镀锌钢板(EG料SECC)3.不锈钢(SUS)4.电镀锡钢板(马口铁SPTE)5.冷轧碳素钢板(CRS)6.纯铝及铝合金板材(AL)7.铜合金板带材(磷青铜、黄铜)8.压铸镁合金9.模具、治具用钢10.小五金用材料11.钛合金(纯钛板/丝材)开发一．热浸镀锌钢板在熔融锌池中浸镀层0.5-1.5mmC1、C2、D1(IF) HGCC1----ZSFX,其中HG---热浸镀锌制程(HOT DIP GALV ANIZED)C---冷轧底材(COLD ROLLED BASE)C1---商用品质(COMMERCIAL QUALITY)C2---改良商用质量(IMPROVED COMMERICIAL QUALITY)D1---引伸品质(DRAWING QUALITY)Z----无锌花(ZERO SPANGLE)M---细小锌花S---调质处理(SKIN---PASSED)B---亮面调质处理F---耐指纹涂覆C---铬酸盐处理X---不涂油镀层重量镀层重量主要为Z08,少量Z10镀层指单位面积镀锌层重量Z08 0.017mm Z10相当0.021mm弯曲性能OT时﹐不得有镀锌层剥离﹐7mm以内边角2﹑机械性能材质抗拉强度(MPA) 屈服强度(MPA) 伸长率(最小%) 硬度(HRB)C1 290-395 230-310 30.5 55-67C2 250-385 220-300 32 50-65D1 230-320 170-240 38 40-53材料7个系列0.58 0.67 0.76 0.88 0.96 1.15 1.45 0.59 0.68 0.77 0.890.97 1.16 1.46平坦度﹕以自重平放镀层防腐蚀原理隔绝保护(基体不与腐蚀介质接触)牺牲阳极保护(镀锌﹐保护铁﹔镀锡、镍保护镀层)二．电镀锌(EG料)厚度0.6、0.8、0.7、2.0、1.0、1.2、0.5 20g/m2镀层1.基体﹕采用JIS G 3141的商用性能SPCC工作文件：深圳市佳宝隆科技有限公司版次：1.0 检验操作指导书页次：6/222.电镀后标识SECC镀锌重量﹕E16(JIS) 3μm；E24(JIS) 4μm表面状况﹕电镀锌无锌花或细小锌花﹐毛面电镀锌与热浸镀锌之区别﹕EG比GI贵30~~50%电镀锌银灰、表面无锌花﹐镀锌层薄﹐2---3μm热浸镀锌亮晶状表面﹐有锌花﹐镀锌层厚﹐20μm左右成形性﹕电镀锌好﹐热浸镀锌较好涂覆性能﹕电镀锌好﹐热浸镀锌一般三﹐电镀锡(马口铁)1.一次冷轧板(厚度0.15~~0.60mm)：二次冷轧板(厚度0.14~~0.36mm)：指在退火后第二次冷轧的低碳钢板上﹐实施镀锡处理)D类L类MR类一次冷轧表面加工分类﹕光亮处理、石墨纹处理、银色处理、亚光处理二次冷轧 2.8g/m2两种退火方式﹕批次封盒退火－－－加热至亚临界温度﹐保温并冷却﹐获得相对光亮的表面通惰性气体﹐辉光处理连续退火－－－将相同厚度的连续冷轧一次T T-3公司常用﹐浅引伸﹐一般用途﹐有中等刚性以减少折痕二次冷轧D 与一次相比﹐硬度高﹐脆性大﹐各向异性Dr-8 Dr-9公司常用连续退火CA尺寸公差厚度及公差0.50﹐0.55﹐0.60mm以外﹐其余0.50按0.01mm递减宽度公差未配切的母材宽度公差为＋3/0mm。