风管部件制作工艺
风管与配件制作操作工艺
风管与配件制作操作工艺1 工艺流程2 风管制作方法风管制作的技术规定：①风管尺寸的核定。
根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图。
板材下料前必须进行下料复核，复核无误后按划线形状进行剪切。
板材下料后在压口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角，倒角形状如下：②板材的拼接和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件的四角或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬角；圆形弯管的组合可采用立咬口。
③划好折方线，在折方机上折方。
折方后的钢板用合缝机或手工进行合缝。
操作时，用力均匀，不宜过重。
咬口缝结合应紧密，不得有胀裂和半咬口现象。
④风管的加固：矩形风管边长≥630mm 和保温风管边长≥800mm 时，应采取加固措施，本工程采用加固措施为：＜800mm ，用楞筋或楞线加固；≥800mm ，用角钢加固。
楞筋或楞线加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。
b.角钢的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽板材板材机械倒角手工倒角施工准备 风管展开下料 剪切 倒角 咬口 折方 压口 成形方法兰下料 组对焊接 圆法兰卷圆 铆接 翻边划线下料找平找正 焊接 钻孔 油漆 检验、试验 运输度。
角钢与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不大于220mm；两相交处应连接成一体。
⑤矩形风管弯管制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。
当采用其他形式的弯管，平面边长大于500 mm时，必须设置弯管导流片。
⑥矩形风管法兰有四根角钢或扁钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管外径。
用切割机切断角钢或扁钢，下料调直后用台钻加工。
中、低压系统的风管法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于150mm。
矩形法兰的四角部位必须设有螺孔。
⑦风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。
风管和配件的制作工艺
6~7 7~8 9~10
8.1常用风管材料、规格及连接方式
通风空调工程中使用的焊接有电焊、氩弧焊、气焊和锡焊。
电焊用于厚度δ＞1.2mm的普通薄钢板的连接以 及钢板风管与法兰间的连接。
气焊适用于厚度δ=0.8～3mm的薄钢板板间连接，也用于厚度δ＞1.5mm的铝板板间连接，不得用于不锈钢板的连接。
目 录
3
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第三节 风管和配件的制作工艺
8.1常用风管材料、规格及连接方式
一、通风风管材质与板厚的选择
通风与空调工程的风管和部、配件所用材料，一般可分为金属材料和非金属材料两种。 金属材料主要有普通酸洗薄钢板(俗称黑铁皮)、镀锌薄钢板和型钢等黑色金属材料。当有特殊要求(如防腐、防火等要求)时，可用铝板、不锈钢板等材料。 非金属材料有硬聚氯乙烯板(硬塑板)、玻璃钢等。
8.1常用风管材料、规格及连接方式
1咬口连接
#2022
表2-8 咬口宽度要求
咬口的加工过程：板材咬口的加工过程，主要是折边(打咬口)和咬合压实 咬口的加工可分为手工加工和机械加工两种。
钢板厚度/mm
单平、单立咬口宽度B/mm
角咬口宽度B/mm
0.5以下 0.5~1.0 1.0~1.2
表1 铝板风管和配件板材厚度
表2 不锈钢风管和配件板材厚度
8.1常用风管材料、规格及连接方式
常用风管的材料
1金属薄板 (1) 普通薄钢板 普通薄钢板由碳素软钢经热轧或冷轧制成。热轧钢板表面为蓝色发光的氧化铁薄膜，性质较硬而脆，加工时易断裂；冷轧钢板表面平整光洁无光，性质较软，最适合空调工程。冷轧钢板号一般为Q195、Q215和Q235，有板材和卷材，常用厚度为0.5～2mm,板材的规格为750 mm×1800mm、900mm×1800mm和1000mm×2000 mm等。
风管及部件制作施工方法及工艺、多联机施工方法及施工工艺
通风与空调工程施工方案编制人：审核人：日期：1. 工程概况 (1)1.1 通风与空调工程概况 (1)1.2主要工程内容 (1)1.3工程的特点与难点分析 (1)1.3.1施工场地狭小 (1)1.3.2现场位于城市繁华地带 (1)1.3.2本工程专业分包多总承包管理协调量大 (1)1.3.4抓住综合性高层大厦的特点对项目进行管理 (2)1.3.5合同工期紧需对项目进行科学的管理及制定合理有效的计划 (2)2 施工组织与计划 (3)2.1工期目标 (3)2.2质量目标 (4)2.3安全生产目标 (4)3安装施工部署 (4)3.1劳动力安排及劳动力计划表 (4)3.2.安装与土建的配合 (5)3.3施工准备 (5)3.3.1 施工人员准备 (5)3.3.2施工技术准备 (6)3.3.4施工现场准备 (6)3.4施工机械、仪器和器具的配置及进场 (7)3.4.1施工机械准备 (7)3.4.2施工机械配置及进场计划 (7)3.4.3通风空调工程调试仪表、器具表 (8)3.4.4施工机械管理措施 (9)3.5主要施工材料供应 (9)3.5.1施工物资准备 (9)4.通风、空调工程施工方法及施工工艺 (10)4.1通风、空调工程总体施工流程图 (10)4.2风管及部件制作施工方法及工艺 (11)4.2.1施工工艺流程：风管及部件制作工艺流程图 (11)4.2.2 在安装过程中应注意的问题 (19)4.3通风与空调设备安装 (20)4.3.1设备安装施工工艺流程图 (20)4.3.2操作工艺 (20)4.4通风空调系统的调试和验收 (21)5多联机施工方法及施工工艺 (22)5.1多联机系统施工工艺流程图 (22)5.2多联机系统的施工方法及工艺 (22)5.2.1冷媒系统 (22)5.2.2重点、难点部分施工控制措施 (25)5.3多联机系统设备安装 (26)6.空调水系统安装 (28)6. 1 水系统施工工艺流程图 (28)6. 2水管及部件施工方法、施工工艺 (29)6.3水系统设备安装 (33)6.3.1制冷机组运输及安装 (33)6.3.2冷却塔运输及安装 (35)6.3.3水泵安装 (36)7.系统调试 (39)7.1系统调试流程图 (39)7.2 系统调试及试运行 (40)7.2.1设备试运行 (40)7.2.2系统调试 (41)8. 质量保证措施 (44)6.1 分项工程质量控制程序 (44)6.2质量保证措施 (45)6.2.1过程控制有效制度 (45)6.2.2做好超前技术准备工作 (47)6.2.3建立健全监控机制 (47)6.2.4加强施工队伍的管理，确保操作质量。
风管的制作和安装
风管的制作和安装通风空调系统的风管，按材质可分为金属风管和非金属风管。
金属风管包括钢板风管（普通薄钢板风管、镀锌薄钢板风管）、不锈钢板风管、铝板风管、塑料复合钢板风管等。
非金属风管包括硬聚氯乙烯板风管、玻璃钢风管、炉渣石膏板风管等。
此外还有由土建部门施工的砖、混凝土风道等。
一、风管制作1.制作流程风管和配件大多由平整的板材和型材加工而成。
从平板到成品的加工，虽然由于材质的不同、形状的差异而有各种要求，但从工艺过程来看，基本工序可分为画线→剪切→成型（折方和卷圆）→连接（咬口和焊接）→打孔→安装法兰→翻边→成品喷漆→检验→出厂等步骤，如图10-1所示。
图10-1 风管加工制作工艺流程图2.制作工艺通风管道及部件、配件的加工制作是通风空调工程安装施工的主要工序，先对其主要工序做简介。
（1）画线。
画线就是利用几何作图的基本方法，画出各种线段和几何图形的过程。
在风管和配件加工制作时，按照风管和配件的空间立体的外形尺寸，在平面上根据它的实际尺寸画出平面图，这个过程称为“风管的展开画线”。
（2）剪切。
板材的剪切就是将板材按照画线的形状进行裁剪下料的过程，剪切应做到切口准确、整齐，直线平直，曲线圆滑，剪切的方法分为手工剪切和机械剪切两种。
①手工剪切。
手工剪切使用工具简单，操作方法简捷。
但工人劳动强度大，施工速度慢。
②机械剪切。
机械剪切就是利用机械设备对金属板材进行剪切，这种方法工作效率高，且切口质量较好。
（3）连接。
用平面板材加工制作风管和各种配件时，必须把板材的各种纵向或横向闭合缝进行连接。
根据连接的目的不同，可将连接分为拼接、闭合接和延长接三种。
拼接是把两张板材的板边相连，以增大板材的面积，适应风管及配件的加工要求。
闭合接是把板材合围成风管和配件时，其板边相连的纵向对口缝的连接。
延长接是把短管连成长管或将配件拼装成成品或半成品的连接。
在通风空调工程中，用金属薄板加工制作风管和配件时，其加工连接的方法有咬口连接、焊接和铆接三种，咬口连接是较常见的连接方式。
风管部件与消声器制作工艺
风管部件与消声器制作工艺工艺流程1.风管部件制作2.消声器制作5.3.2风口制作1.组件制作（1）外框制作:用钢板剪成板条，锉去毛刺，精准明确地钻出铆钉孔，再用板边机将板条扳成角钢形状，拼成方框。
然后检查外表的平整度，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm；检查角方，要保证焊好后两对角线之差不大于3mm；最后将四角焊牢再检查一次。
（2）叶片制作:将钢板按设计（或设计指定的标准图集）尺寸剪成所需的条形，通过模具将两边冲压成所需的圆棱，然后锉去毛刺，钻好铆钉孔，再把两头的耳环扳成直角。
（3）技术要求:全部制作过程均须采纳专用模具完成，铝制风口应用专业切割机具。
2.组件装配（1）组装时，其叶片的间距应均匀，允许偏差为±0.1mm，轴的两端应同心，叶片中心线允许偏差不得超过3/1000，叶片的平行度不得超过4/1000。
（2）将设计要求的叶片铆在外框上，要求叶片间距均匀，两端轴中心应在同一直线上，叶片与边框铆接松紧适合，转动调整时应快捷，叶片平直，同边框不得有碰擦。
（3）组装后，圆形风口必需做到圆弧度均匀，矩形风口四角必需方正，表面平整、光滑。
风口转动调整机构快捷、牢靠，定位后无松动迹象。
（4）风口活动部分，如轴、轴套的搭配等，应在装配完成后加注润滑油。
如风口尺寸过大，应对叶片和外框实行加固措施。
（5）风口装配完成后焊接工序不得破坏风口装饰面美观,应在非装饰面进行,可选用气焊或者电焊等焊接方式,铝制风口应采纳氩弧焊。
3.外观要求及处理（1）装配过程中应注意保持风口装饰面无明显的划伤及压痕,风口的装饰面颜色应一致,无花斑现象,点焊应光滑坚固。
（2）毛刺应挫平，明露部分的焊缝应磨平，打光。
风口表面应进行表面处理,铝制风口可采纳阳极氧化处理和抛光处理；钢制风口可采纳喷漆、烤漆等方式。
5.3.3风阀制作1.组件制作阀体短管及阀板的制作应采纳机械形式完成，阀板成型时应尽量采纳专用模具。
转动部件在任何时候都应转动快捷，并应采纳耐腐蚀、耐磨损的材料制作。
风管及部件安装施工工艺标准
SGBZ—0804风管及部件安装施工工艺标准依据标准:《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243—20021、范围本工艺标准适用于工业与民用建筑通风与空调系统，材质为薄钢板、不锈钢板、铝板复合钢板、硬聚氯乙烯板风管及部件安装工程。
2、施工准备2。
1材料要求及主要机具：2。
1。
1各种安装材料产品应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单.2.1。
2风管成品不许有变形、扭曲、开裂、孔洞，法兰脱落、法兰开焊、漏铆、漏打螺栓眼等缺陷。
2。
1.3安装的阀体、消声器、罩体、风口等部件应检查调节装置是否灵活,消声片,油漆层有无损伤。
2.1.4安装使用材料有：螺栓、螺母、垫圈、垫料、自攻螺丝、铆钉、拉铆钉、电焊条、气焊条、焊丝、不锈钢焊丝、石棉布、帆布、膨胀螺栓等，都应符合产品质量要求。
2.1。
5手锤、电锤、手电钻、手锯、电动双刃剪、电动砂轮锯、角向砂轮锯、台钻、电气焊具、扳手、改锥、木锤、拍板、手剪、倒链、高凳、滑轮绳索、尖冲、錾子、射钉枪、刷子、安全帽、安全带等。
2。
2作业条件:2。
2.1一般送排风系统和空调系统的安装，要在建筑围护结构施工完，安装部位的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行。
2.2。
2对空气洁净系统的安装,应在建筑物内部安装部位的地面做好，墙面已抹完灰完毕，室内无灰尘飞扬，或有防尘措施的条件下进行。
2。
2.3一般除尘系统风管安装，宜在厂房的工艺设备安装完或设备基础已确定，设备的连接管、罩体方位已知的情况下进行。
2.2。
4检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求,有无遗漏现象,预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大100mm.2。
2。
5作业地点要有相应的辅助设计，如梯子、架子等，及电源和安全防护装置、消防器材等。
2。
2.6风管安装应有设计的图纸及大样图,并有施工员的技术、质量、安全交底。
3、操作工艺3。
1工艺流程：按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。
风管及部件安装施工工艺
风管及部件安装施工工艺一、范围本工艺标准适用于工业与民用建筑通风与空调系统，材质为薄钢板、不锈钢板、铝板复合钢板、硬聚氯乙烯板风管及部件安装工程。
二、施工准备1、材料要求及主要机具：1.1各种安装材料产品应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单。
1.2风管成品不许有变形、扭曲、开裂、孔洞，法兰脱落。
法兰开焊、漏铆、漏打螺栓眼等缺陷。
1.3安装的阀体、消声器、罩体、风口等部件应检查调节装置是否灵活，消声片，油漆层有无损伤。
1.4安装使用材料有：螺栓、螺母、垫圈、垫料、自攻螺丝、铆钉、拉铆钉、电焊条、气焊条、焊丝、不锈钢焊丝、石棉布、帆布、膨胀螺栓等，都应符合产品质量要求。
1.5手锤、电锤、手电钻、手锯、电动双刃剪、电动砂轮锯、角向砂轮锯、台钻、电气焊具、扳手、改锥、木锤、拍板、手剪、倒链、高凳、滑轮绳索、尖冲、錾子、射钉枪、刷子、安全帽、安全带等。
2、作业条件：2.1一般送排风系统和空调系统的安装，要在建筑物围护结构施工完，安装部位的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行。
2.2对空气洁净系统的安装，应在建筑物内部安装部位的地面做好，墙面已抹灰完毕，室内无灰尘飞扬，或有防尘措施的条件下进行。
2.3一般除尘系统风管安装，宜在厂房的工艺设备安装完或设备基础已确定，设备的连接管、罩体方位已知的情况下进行。
2.4检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求，有无遗漏现象，预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大100mm。
2.5作业地点要有相应的辅助设施，如梯子、架子等，及电源和安全防护装置、消防器材等。
2.6风管安装应有设计的图纸及大样图，并有施工员的技术、质量、安全交底。
三、操作工艺1、工艺流程：确定标高→制作吊架→设置吊点→安装吊架→预检→风管→风管排列→法兰连接 (垫料穿螺丝)→无法兰连接 (抱箍式插条式)→安装就位找平找正→检验→评定2、确定标高：按照设计图纸并参照土建基准钱找出风管标高。
3、制作吊架：3.1标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。
风管及部件保温施工工艺标准
SGBZ-0805 风管及部件保温施工工艺标准依据标准:《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-20021、范围本工艺标准适用于工业与民用建筑的通风、空调系统和空气洁净系统、工业厂房的一般送风、排风系统风管的保温工程。
2、施工准备2。
1材料要求及主要机具：2。
1.1所用保温材料要具备出厂合格证明书并附有相关管理部门的认证及有关法定检测单位的证明.2。
1.2使用的保温材料应符合空调设计参数要求和消防防火规范要求，具体如下：1.设计参数要求：导热系数为0.022~0.047W/m·K；(玻璃棉板或毡）导热系数为0.042～0.064W/m·K（岩棉板或毡）2。
防火要求：不燃或阻燃.2。
1。
3常用保温材料一般有两大类：1。
纤维状：岩棉板、铝箔岩棉板、超细玻璃棉毡、铝箔玻璃棉板等。
2.多孔状：自熄性聚苯乙烯泡沫塑料、聚氨酯泡沫塑料、矿物棉泡沫保温材料.2.1。
4保温附属材料:玻璃丝布、防火涂料，粘结胶、铁皮、保温钉，应符合设计要求及有关规定。
2.1.5圆盘锯或平板锯，手锯、保温刀、钢板尺、盒尺、毛刷子、打包钳等。
2.2作业条件：2.2。
1现场土建结构已完工，无大量施工用水情况发生。
2.2。
2风管、部件安装质量符合质量标准，需防腐部位已作好刷漆工作。
2。
2.3保温工程冬季或户外施工应有防冻及防雨措施。
2.2。
4风管、部件及设备保温工程施工应在风管系统漏风试验合格及质量检验合格后进行。
3、操作工艺3。
1工艺流程：在大面上（图3.2）.图3.23.3粘接保温钉前要将风管壁上的尘土、油污擦净，将粘接剂分别涂抹在管壁和保温钉的粘接面上，稍后再将其粘上.3。
4矩形风管及设备保温钉密度应均布，底面不少于每平方米16个,侧面不少于10个，顶面不少于6个。
保温钉粘上后应待12～24h后再铺覆保温材料。
3。
5保温材料铺覆应使纵、横缝错开（图3.5.1）.图3.5.1小块保温材料应尽量铺覆在水平面上.岩棉板保温材料每块之间的搭头采取图3。
风管制作操作工艺
用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口用于矩形风管、弯管、三通管及四通管的咬接立咬口联合咬口用于圆形弯管或直管间的咬口单咬口按扣式咬口矩形风管大多采用此咬口，也使用于弯管三通和四通较多的用于矩形直管的咬逢和有净化要求的空调系统有时也用于弯管或三通的转角咬口逢单角咬口风管制作操作工艺1.1 工艺流程： 展开下料 → 剪切 → 倒角 → 咬口制作→ 风管折方 → 成型方法兰下料 → 焊 接 → 打眼冲孔圆法兰卷圆 → 划线下料 → 找平找正 → 打孔打眼 → 铆法兰 → 翻边 → 成品喷漆 → 检验 → 出厂注：无设计要求时，镀锌风管成品不喷漆。
1.2 划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等分等。
展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。
根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。
1.3 板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。
1.4 剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。
上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。
使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm ，用力均匀适当。
1.5 板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。
1.6 金属薄板制作的风管采用咬口连接、铆钉连接、焊接等不同方法。
不同板材咬接或焊接界限如表4-4规定。
金属风管的咬接或焊接界限表1-1材 质钢 板 (不包括镀锌钢板)厚 1.0 咬 接1.0<厚 1.2 咬 接1.2<厚 1.5 焊 接>1.5 (电焊) 焊 接 (气焊或氩弧焊)1.6.1 咬口连接类型直采用图1-1的形式。
咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表1-2的要求。
咬口连接类型 图1-11.6.2 焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定，可选图4-3几种形式。
1.6.3 铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝密合并且铆钉排列整齐、均匀。
风管部件与消声器制作施工工艺标准
风管部件与消声器制作施工工艺标准5.1 基本规定一般风量调节阀按设计文件和风阀制作的要求进行验收，其他风阀按外购产品质量进行验收。
5.2 施工准备5.2.1 技术准备（1）风管部件与消声器应按照设计要求进行制作。
（2）专业技术人员对施工人员应进行质量、职业健康安全、环境交底，并形成交底记录。
（3）施工人员应按照经审查的大样图、系统图进行制作。
（4）所制成品的主要技术参数应符合国家及相关行业标准。
5.2.2 材料要求（1）风管部件与消声器的材质、厚度、规格型号应严格按照设计要求及相关标准选用，应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
（2）风管部件与消声器制作材料，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂缝纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
（3）其他材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
（4）防爆系统的部件必须严格按照设计要求制作，所用的材料严禁代用。
（5）消声器所选用的材料应符合设计规定及相关的防火、防腐、防潮和卫生标准的要求。
（6）柔性短管应选用防腐、防潮、不透气、不易霉变的材料。
防排烟系统的柔性短管的制作材料必须为不燃材料，空气洁净系统的柔性短管应是内壁光滑、不产尘的材料。
（7）防火阀所选用的零（配）件必须符合有关消防产品标准的规定。
5.2.3 主要机具施工机具：电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、焊条烘干箱、卷板机、单平咬口机、台钻、折方机、法兰冲剪机、联合冲剪机、车床、角向磨光机、压筋机、电气焊工具、焊条保温桶、台虎钳、钢锯等。
测量检验工具：游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、游标万能角度尺、内卡钳等。
5.2.4 作业条件（1）作业场地应满足加工工艺的要求，具备相应的电源、水源、安全防护措施及防雨雪措施，并配备相应的消防器材。
（2）作业地点不宜远离安装现场，避免造成多次搬运。
（3）制作地点至安装现场之间的道路应畅通，能保证机械设备、材料及半成品部件运输方便。
风管制作施工工艺标准
风管制作施工工艺标准（QB-CNCEC J0801-2004）l 适用范围本施工工艺标准适用于建筑工程通风与空调分部工程中送排风系统、防排烟系统、除尘系统、空调风系统、净化空调系统等子分部工程中风管与配件制作分项工程。
包括金属风管、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作。
2 施工准备2.1 原材料、半成品的要求所使用的板材、型材等主要材料应符合现行国家有关产品标准的规定，并具有合格证明书或质量文件。
钢板、不锈钢板、铝板的厚度按设计执行，当设计无规定时，钢板厚度不得小于表⑴的规定；不锈钢板的厚度不得小于表⑵的规定；铝板的厚度不得小于表⑶的规定。
普通薄钢板要求表面平整光滑，厚度均匀，不得有裂纹、结疤等缺陷；镀锌钢板要求表面平整光滑，有镀锌层的结晶花纹，无明显锈斑、起皮、镀锌层脱落等弊病；不锈钢板应厚度均匀，表面光洁，板面不得有划痕、刮伤、锈蚀和凹穴等缺陷，加工和堆放避免与碳素钢材料接触；铝板应光泽度良好，无明显的磨损,表面不应有划伤等缺陷。
塑料复合钢板的表面喷涂层应色泽均匀，厚度一致，且表面无起皮、分层或部分塑料涂层脱落等现象。
硬聚氯乙烯板材表面平整，厚度均匀，不得有气泡、裂缝、分层等现象；板材的四角应成90°，并不得有扭曲翘角现象。
塑料焊条应表面光滑、均匀、紧密、无气孔，15℃进行180°弯曲时不断裂，塑料焊条应储存在不受阳光直接照射的清洁库房内。
复合风管的覆面材料须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害。
净化空调工程的风管应选用优质镀锌钢板。
钢板厚度较大时，应选用冷轧薄板，不得采用热轧薄板；风管工作环境有腐蚀性时，宜采用不锈钢板。
其他辅助材料应符合相关产品技术标准及消防要求。
2.2 主要工机具施工机工具：剪板机、电剪、联合冲剪机、冲孔机、手动折方机、三辊卷圆机、法兰卷圆机、厢式联合单平咬口机、圆弯头咬口机、压筋合缝两用机、插条成型机、台钻、砂轮切割机、电动拉铆枪、电动角向磨光机、手电钻、电焊机、空压机及油漆喷枪等。
风管和配件的制作工艺讲稿课件
06
CATALOGUE
风管和配件制作中的常见问题及解决方案
材料问题及解决方案
材料不符合要求
确保采购的风管和配件材料符合设计 要求，具备相应的质量证明文件。
材料损坏或老化
在存储和使用过程中，应避免材料受 到过度挤压、划伤或长期暴露在恶劣 环境中。
制作工艺问题及解决方案
制作精度不足
提高制作工艺水平，加强制作过程的监控，确保满足精度要 求。
如螺丝、螺母、焊接材料等，用于 风管和配件的连接固定。
配件制作流程
下料
按照设计图纸，对 原材料进行切割和 加工。
组装
将加工好的配件进 行组装，形成完整 的配件。
设计
根据风管系统的需 求和规范，进行配 件的设计。
加工
对材料进行弯曲、 焊接、打孔等加工 处理。
检测
对配件的各项性能 指标进行检测，确 保符合要求。
配件制作质量控制
严格控制原材料质量，确保材料性能符合要求。
进行严格的质量检测，确保每个配件的性能和质量达标 。
加强加工过程中的质量控制，防止出现加工缺陷。
对不合格产品进行返工或报废处理，防止不合格产品流 入市场。
04
CATALOGUE
风管和配件的连接工艺
连接方式的选择
焊接
适用于金属风管和配件的连接， 强度高，密封性好，但操作复杂
检测
连接完成后，进行气密性检测 ，确保无泄漏。
连接质量的检测与控制
外观检测
检查连接处是否平整、无缝隙 、无气泡。
气密性检测
使用气压或真空检测法，检测 连接处是否漏气。
强度检测
对连接处进行拉力或压力测试 ，确保满足设计要求。
记录与报告
对检测结果进行记录，并出具 相应的报告，以便后续维护和
风管的施工工艺标准
风管的施工工艺标准（一）风管制作1、组织有关人员熟悉图纸，对现场施工人员进行安全技术交底。
2、在现场与施工图纸对照，绘制草图。
依据工程进度组织材料分批购进，加工顺序依先上后下，先大后小的原则。
3、检查制作风管用的镀锌钢板及角钢和辅料的质量情况，无出厂合格证或质量鉴定文件者不得使用。
且镀锌钢板表面应平整、厚度均匀、无明显的压伤现象，并不得有裂纹、结疤、刺边、锈蚀、水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹；角钢要等型均匀，无裂纹扭曲及其它影响质量的缺陷。
4、工艺流程5、咬口形式采用单咬口或转角咬口。
6、制作风管及配件的钢板厚度见下表的有关规定长边尺寸或直径（mm）园形风管中低压矩形风管80～3200.50.5340～4500.60.6480～6300.8670～10000.87、风管及管件表面应平整，纵向接逢应错开，咬逢应紧密，宽度均匀，无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。
8、法兰制作时，同规格要采用统一模具，以保持法兰规格尺寸一致和表面平整，法兰要成对钻螺栓孔，间距不大于150毫米。
法兰与调节阀等部件联接时，要保证其尺寸与部件法兰尺寸一致。
9、法兰内径应比风管外径略大于2-3毫米，钻孔时应当注意使孔的位置处于角钢（减去厚度）或扁钢的中心，排列原则，正法兰随意旋转时，四面的螺孔都能对准。
对于矩形法兰，两对边的螺栓孔均能对准。
角钢法兰的立面和平面应保证互成90度。
10、风管与角钢法兰的连接，管壁厚度小于或等于1.5毫米，可采用翻边铆接、铆接部位应在法兰外侧。
11、风管与法兰连接，如采用翻边，翻边尺寸应为6-9毫米。
翻边应平整，不得有孔洞。
12、弯头和三通加工时如出现角度误差，用翻边量及按法兰划线等方法进行调整。
13、为了进一步确保工程质量，风管制作后采取加固框加固措施，确保风管的平整度和风管的刚度，当矩形风管的边长大于或等于630毫米和保温管的边长大于或等于800毫米其管段长度在1.2米以上时，采取加固框，加固框角钢与风管法兰同规格。
风管制作、安装工艺要求及质量控制要点
2、风管吊装过程中，两端未连接处必须用塑料薄膜封住，风管上风口安装前同样需用塑料薄膜封住，透明胶带粘贴好，以防灰尘进入；
3、对于穿越设备管理用房风管，穿墙部位距墙500mm以内必须用塑料薄膜做好保护，以防土建施工单位灰料污染风管；
3、风管表面应平整，凹凸不大于8mm；
4、风管外径或外边长的允许偏差为负偏差，当风管大边长小于或等于630mm时，为-1mm；当大于630mm时，为-2mm；
5、管口平面度的允许偏差为1mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于2mm；
6、矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2㎡、中、高压风管大于1.0㎡，均应采取加固措施；
4、码放时应按系统编号，整齐、合理，便于装运；
5、搬运装卸应轻拿轻放，防止损坏成品。
风管法兰制作工艺要求及质量控制要点
项目名称
工艺要求
质量控制要点
成品保护措施
风管法兰制作
1、风管法兰加工采用模具法加工，同一型号的法兰采用一个模具，以保证法兰的互换性和尺寸精度；
2、下料调直后应倒角、冲孔，然后放在相应的模具上卡紧固定、焊接。
6、管口平面度的允许偏差为1mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于2mm。
7、矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2㎡、中、高压风管大于1.0㎡，均应采取加固措施。
1、风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，管段留出10mm翻边量。
6、在风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度为2mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵；
风管部件制作施工工艺标准
SGBZ-0803 风管部件制作施工工艺标准依据标准：《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-20021、范围本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2、施工准备2.1材料要求及主要机具：2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
2.1.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
2.2作业条件：2.2.1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3、操作工艺3.1风口工艺流程：风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
3.3下料、成型：3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
3.3.2铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
3.4组装：3.4.1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。
产品组装后，应进行检验。
3.4.2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
3.4.3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
3.4.4插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。
复合风管制作工艺和流程
复合风管制作工艺和流程首先是材料选择。
复合风管制作常用的材料有金属材料（如铝板、不锈钢板）、绝缘材料（如聚氨酯泡沫板、玻璃纤维棉）、防火材料等。
选择合适的材料是制作优质复合风管的基础。
接下来是材料处理。
根据实际需求，对所选材料进行切割、打孔、折弯等处理工艺。
这些处理可以根据风管尺寸、形状和设计要求进行。
然后是材料铺设。
将经过处理的材料进行有序铺设，可以根据设计要求进行交错铺设或交叉铺设。
铺设时要注意材料的平整度和紧密度，保证复合风管的质量。
接下来是压合。
将铺设好的材料进行压合，一般采用涂胶，然后用压力机进行压合，以使材料之间产生牢固的粘结力。
压合的压力和时间需要根据材料的特性和设计要求进行调整。
最后是成型。
通过将压合好的材料进行切割、折弯等工艺，使其成为所需形状的风管。
成型的过程需要精密的操作和仔细的检查，以确保风管的质量和准确度。
在整个复合风管制作的过程中，需要重视材料的质量检测和工艺参数的控制。
通过对材料的抽样检测和实验室测试，可以确保所选材料的合格性。
同时，控制好各道工艺参数的质量，如压力、时间、温度等，以确保最终产品达到设计和质量要求。
此外，复合风管制作还需要关注操作环境的洁净度和安全性。
由于复合风管制作需要使用一些粘接剂和胶水，对工作环境的要求比较高，避免杂质进入风管。
此外，操作人员需要戴好防护装备，确保工作过程的安全。
总之，复合风管制作是一项复杂的工艺，需要严格的材料选择、材料处理、材料铺设、压合和成型等流程。
只有在每个环节都严格把控和质量检测的前提下，才能制作出优质的复合风管。
金属风管制作施工工艺
金属风管制作施工工艺（一）风管制作工艺1.材料准备：选择合适的金属板材，根据设计要求进行切割，对板材进行清洁和涂防腐漆等处理。
一般常用的金属材料有镀锌板、铝板、不锈钢板等。
2.制作风管连接件：根据设计要求，制作风管连接件，如弯头、三通、四通等。
根据需要，可以使用冷弯、冷液压或是热成型等方式进行制作。
3.风管加工：将准备好的金属板材按照设计要求进行焊接、卷边、卷角等加工，制作成需要的风管形状。
4.注意事项：在风管加工过程中，需要注意控制焊缝的质量，确保焊缝牢固；注意控制风管的尺寸精度，以保证风管的连接性和密封性；注意防止金属板材的变形或损坏。
5.清洁和喷漆：风管制作完成后，需要对风管进行清洁，去除表面的灰尘和杂质。
然后进行喷漆处理，提高风管的耐腐蚀性和美观性。
（二）风管安装工艺1.安装准备：在进行风管安装前，需要对安装场地进行检查，确保安装环境符合要求，没有障碍和安全隐患。
准备好所需的安装工具和设备。
2.风管布置：根据设计要求，进行风管的布置和定位。
考虑到风管的使用和维修，需要合理安排风管的布置，保证风管能够顺利地安装和维护。
3.风管连接：将制作好的风管逐段进行连接，使用合适的连接件，如法兰、夹套、密封胶等。
连接时需要注意风管连接的牢固性和密封性，防止风管漏风和震动。
4.支撑和固定：对已连接好的风管进行支撑和固定。
根据风管的尺寸和重量，选择合适的支撑架和固定件，并对风管进行牢固地固定，确保风管的稳定性和安全性。
5.管道避障：在安装过程中，需要注意避免与其他设备或建筑物碰撞，避免风管受到损坏或安全隐患。
（三）风管连接工艺1.风管连接方式：根据设计要求和具体情况，选择合适的风管连接方式，如螺纹连接、法兰连接、对焊连接等。
对于大型风管，可以采用拼装式连接或预制式连接。
2.连接件安装：根据连接方式，对风管连接件进行适当的安装，如安装法兰、对焊接头等。
安装时需要注意连接件的安装质量和密封性。
3.密封处理：对连接处进行密封处理，确保连接部位的密封性。
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风管部件制作1范围本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2施工准备2.1材料要求及主要机具：2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
2.1.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
2.2作业条件；2.2.1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3操作工艺3.1风口工艺流程：外框下料→(专用模具)成形领料叶片下料→(专用模具)成形组装→焊接→表面处理→机加件及其它零部件加工→成品→检验→出厂3.2领料：风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
3.3下料、成型：3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
3.3.2铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
3.4组装：3.4.1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。
产品组装后，应进行检验。
3.4.2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
3.4.3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
3.4.4插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。
活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。
3.4.5百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。
手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
3.4.6散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。
3.4.7孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。
3.4.8旋转式风口，活动件应轻便灵活。
3.4.9球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。
3.4.10风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。
3.5焊接：3.5.1钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。
铝制风口应采用亚弧焊接。
3.5.2焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。
3.5.3焊接完成后，应对风口进行一次调整。
3.6表面处理：3.6.1风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。
3.6.2如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。
3.7风阀工艺流程：外框下料成形领料叶片下料成形焊接组装→检验调整→喷漆→机加件及其它零部件加工→装配执行机构→成品→检验→出厂3.8领料：风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。
3.9下料、成型：外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。
3.10零部件加工：风阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。
3.11焊接组装：3.11.1外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。
3.11.2风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应车间，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。
3.11.3多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。
3.11.4止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。
3.11.5防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。
易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为-2℃。
3.12风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。
3.13若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。
3.14防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。
3.15罩类工艺流程：领料→下料→成型→组装→成品→检验→出厂3.16领料：罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。
3.17下料：根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。
3.18成型、组装：3.18.1罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。
3.18.2用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在胃口内边采取排除凝结液体的措施。
3.18.3排气罩的扩散角不应大于60°。
3.18.4如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。
3.19成品检验：罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。
3.20风帽工艺流程：领料→下料→成型→组装→成品→检验→出厂3.21风帽的制作应严格按照国标要求进行。
3.22风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料。
3.23风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡。
3.24风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分。
3.25柔性管工艺流程：领料→下料→缝制→成型→法兰组装3.26柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。
3.27柔性管的长度一般为150～250mm，不得做为变径管。
3.28下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。
3.29如需防潮，帆布柔性管可刷帆布漆，不得涂刷油漆，防止失去弹性和伸缩性。
3.30柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来，铆钉间距为60～80mm。
3.31柔性管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。
4质量标准4.1保证项目：4.1.1各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求。
检验方法：尺量和观察检查。
4.1.2防火阀必须关闭严密，转动部件必须采用耐腐蚀材料，外壳、阀板材料厚度严禁小于2mm。
检验方法：尺量、观察和操作检查。
4.1.3各类风阀的组合件尺寸必须正确，叶片与外壳无摩擦。
检验方法：操作检查。
4.1.4洁净系统阀门的活动件及拉杆等，如采用碳素钢板制作，必须做镀锌处理，轴与阀体连接处的缝隙必须封闭。
检验方法：观察检查。
4.1.5洁净系统柔性管所用材料必须不产尘、不透气、内壁光滑。
柔性管与风管设备的连接必须严密不漏风。
检验方法：灯光和观察检查。
4.2基本项目：4.2.1部件组装应连接严密、牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。
检验方法：手扳和观察检查。
4.2.2风口外观质量应合格，孔、片、扩散圈间距一致，边框和叶片平直整齐，外观光滑、美观。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.3各类风阀的制作应有启闭标记，多叶阀叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不大于1mm ，阀板与手柄方向一致。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.4罩类制作。
罩口尺寸偏差每米应不大于2mm ，连接处牢固，无尖锐的边缘。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.5风帽的制作的尺寸偏差每米不大于2mm ，形状规整，旋转风帽重心平衡。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.6柔性管应松紧适度，长度符合设计要求和施工规范的规定，无开裂现象，无扭曲现象。
检验方法；尺量和观察检查。
4.3允许偏差项目：风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-19的规定。
风口制作尺寸的允许偏差和检验方法表4-195成品保护5.1部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上，并分类码放整齐。
5.2风口成品应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。
5.3防火阀执行机构应加装保护罩，防止执行机构受损或丢失。
5.4多叶调节阀要注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。
5.5在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。
6应注意的质量问题6.1风口的装饰面极易产生划痕，在组装过程中应在操作台上垫以橡胶板等软性材料。
6.2风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。
6.3风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。
6.4部件产品的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应注意相项次项目允许偏差(mm)检验方法123外形尺寸圆形最大与最小直径之差矩形两对角线之差223尺量检查尺量互成90°的直径尺量检查互配合尺寸。
6.5部件产品在制作过程中的板材连接，一定要牢固、可靠，尤其是防火阀产品。
6.6防火阀产品要注意叶片与阀体的间隙，以保证其气密性满足要求。
6.7在安装过程中，不能将柔性短管作为找平找正的连接管或异径管来使用。
7质量记录7.1预检工程检查记录单。
7.2部件制作分项工程质量检验评定表。
7.3金属风管制作分项工程质量检验评定表。