物料管理控制程序
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行统一管理和控制，确保物料的准确性、可用性和及时性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料入库、物料出库、库存管理和物料盘点等内容。
二、物料入库程序1. 采购定单生成：根据生产计划和库存情况，制定采购计划并生成采购定单。
2. 采购验收：对供应商送货的物料进行验收，包括检查物料的数量、质量和规格是否与采购定单一致。
3. 入库登记：将验收合格的物料进行入库登记，记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等。
4. 物料编码：为每一种物料分配惟一的物料编码，以便于后续的库存管理和查询。
5. 物料存放：将物料按照规定的存放位置进行分类存放，确保物料易于查找和取用。
三、物料出库程序1. 生产需求确认：根据生产计划和车间的实际生产情况，确认所需物料的种类和数量。
2. 领料申请：制定领料申请单，包括物料编码、名称、规格、领料数量等信息。
3. 领料审批：领料申请单需经过主管或者相关部门的审批，确保领料的合理性和准确性。
4. 出库操作：根据领料申请单，从库存中取出相应的物料，并记录物料的出库数量和领料人信息。
5. 物料使用：领料人将物料送至相应的生产线或者工作站，用于生产或者加工。
四、库存管理程序1. 库存监控：定期对库存进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量，及时发现并处理库存异常情况。
2. 库存调整：当发现库存异常时，及时进行库存调整，包括增加、减少或者调换物料的库存数量。
3. 库存报表：定期生成库存报表，包括库存总量、物料种类、库存周转率等指标，以便于管理层对库存情况进行分析和决策。
4. 定期清理：定期清理库存，处理过期、损坏或者低需求的物料，以避免库存积压和浪费。
五、物料盘点程序1. 盘点计划制定：根据需求和实际情况，制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围和盘点人员等。
2. 盘点操作：按照盘点计划进行盘点操作，逐一对物料进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理程序是指在制造业中，为了实现对车间物料的有效管理和控制，提高生产效率和质量，而制定的一套管理流程和操作规范。
该程序旨在确保车间物料的准确性、及时性和可追溯性，以满足生产需求和客户要求。
二、程序目标1. 提高物料管理的准确性：确保车间物料的标识、分类和数量信息准确无误，避免因物料错误导致的生产延误或质量问题。
2. 提高物料管理的及时性：确保物料的供应、领用和归还等操作能够及时完成，减少生产线因物料缺失而停工的情况。
3. 提高物料管理的可追溯性：确保物料的来源、使用和流向能够被追溯，以便在出现问题时能够快速定位和解决。
三、程序内容1. 物料标识管理a. 每个物料都应有唯一的标识码，包括物料编号、物料名称、规格型号等信息。
b. 物料标识码应精确贴在物料容器上，并与物料清单一致。
c. 物料标识码应定期检查和更新，确保信息的准确性和完整性。
2. 物料分类管理a. 根据物料的性质、用途和特点，对物料进行分类，建立物料分类表。
b. 物料分类表应包括物料分类代码、分类名称和相关属性等信息。
c. 物料分类表应定期审核和更新，确保物料分类的准确性和实用性。
3. 物料需求计划管理a. 根据生产计划和订单需求，编制物料需求计划。
b. 物料需求计划应包括物料编号、物料名称、需求数量、需求日期等信息。
c. 物料需求计划应定期审核和更新，确保物料供应的及时性和准确性。
4. 物料供应管理a. 根据物料需求计划，及时向供应部门提出物料采购申请。
b. 供应部门应根据采购申请，及时采购所需物料，并确保物料的质量和数量符合要求。
c. 物料供应情况应及时反馈给车间，以便进行后续生产安排。
5. 物料领用管理a. 车间员工需要领用物料时，应填写领用申请单，并经过相关主管的审核。
b. 物料领用申请单应包括领用人、领用日期、物料编号、物料名称、领用数量等信息。
c. 物料领用时，应根据领用申请单进行核对，并及时更新库存信息。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行有效的管理和控制，确保物料的准时供应、准确使用和准确归还，以提高生产效率和降低生产成本。
本文将详细介绍车间物料管理程序的标准格式。
二、程序目的车间物料管理程序的目的是确保物料的有效管理和控制，以满足生产需求，减少浪费和错误，提高生产效率和质量。
三、程序范围本程序适合于车间内的所有物料，包括原材料、半成品和成品等。
四、程序内容1. 物料需求计划a. 根据生产计划和定单需求，制定物料需求计划。
b. 确定物料的种类、数量和交付日期，并填写物料需求计划表。
c. 物料需求计划表由生产计划部门审核并下达给采购部门。
2. 供应商选择与评估a. 采购部门根据物料需求计划，选择合适的供应商。
b. 对供应商进行评估，包括供应商的质量、交货准时性、售后服务等方面。
c. 根据评估结果确定供应商，并签订合同。
3. 采购与收货a. 采购部门根据物料需求计划和合同要求，向供应商下达采购定单。
b. 采购部门跟踪采购进度，确保物料按时交付。
c. 车间接收物料时，进行验收并填写收货记录，包括物料的数量、质量和规格等信息。
d. 如发现物料有质量问题或者数量不符，及时与供应商联系并处理。
4. 物料存储与保管a. 车间内的物料按照种类和特性进行分类存储，确保易于管理和取用。
b. 物料存储区域应干燥、清洁、整齐，并设立合适的标识。
c. 物料应定期进行盘点和检查，确保库存准确。
5. 物料发放与使用a. 车间根据生产计划和工艺要求，向生产线发放物料。
b. 发放时应核对物料的种类、数量和规格，并记录发放信息。
c. 生产线上使用物料时，应按照工艺要求正确使用，并记录物料的使用情况。
6. 物料追溯与回收a. 如发现产品质量问题或者召回需求，应及时进行物料追溯。
b. 追溯时应查找相关物料的来源、批次和使用情况，并记录追溯信息。
c. 如有需要，应及时回收相关物料，并进行处理或者重新分类存储。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、引言车间物料管理是指对车间内的物料进行全面、高效的管理，确保物料的准确性、及时性和可追溯性，以满足生产的需求。
本文将介绍一个标准的车间物料管理程序，包括物料采购、入库、出库和库存管理等方面的内容。
二、物料采购1. 采购需求确认根据生产计划和库存情况，车间物料管理员与生产部门进行沟通，确认物料的采购需求。
2. 供应商选择与评估根据物料的特性和质量要求，车间物料管理员与采购部门一起选择合适的供应商，并对供应商进行评估，包括质量、价格、交货周期等方面的考虑。
3. 采购定单生成车间物料管理员根据采购需求和供应商评估结果，生成采购定单，并与供应商进行确认和签订合同。
4. 物料收货与验收供应商将物料送至车间，车间物料管理员进行物料收货，并进行质量验收，确保物料符合质量要求。
三、物料入库1. 入库单生成车间物料管理员根据采购定单和物料收货情况，生成入库单，并记录物料的批次、数量和质量等信息。
2. 入库操作车间物料管理员将物料按照入库单上的信息进行入库操作，包括将物料放置到指定位置、进行质量检验等。
3. 入库记录车间物料管理员将入库操作的相关信息记录到物料管理系统中，包括物料的批次、数量、质量等信息。
四、物料出库1. 领料需求确认根据生产计划和车间生产情况，车间物料管理员与生产部门进行沟通，确认物料的领料需求。
2. 领料单生成车间物料管理员根据领料需求，生成领料单，并记录领料的批次、数量和用途等信息。
3. 出库操作车间物料管理员根据领料单上的信息进行出库操作，包括从库存中取出物料、进行质量检验等。
4. 出库记录车间物料管理员将出库操作的相关信息记录到物料管理系统中，包括物料的批次、数量、用途等信息。
五、库存管理1. 库存盘点定期进行库存盘点，确保库存数量与实际情况一致，发现差异及时进行调整和处理。
2. 库存报警根据库存情况和生产需求，设定库存报警值，当库存数量低于报警值时，及时进行补充采购。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、介绍车间物料管理程序是为了有效管理和控制车间内各种物料的流动和使用，确保生产过程中物料的准确性、及时性和可追溯性而设计的。
该程序涵盖了物料采购、入库、出库、盘点、报废等环节，旨在提高车间物料管理的效率和准确性，减少物料浪费和损耗。
二、物料采购1. 采购计划编制根据车间生产计划和物料需求，制定物料采购计划，并明确物料的种类、数量、质量要求和采购时间等信息。
2. 供应商选择与评估根据企业的采购政策和要求，选择合适的供应商，并进行供应商的资质评估和信用评级，确保供应商能够提供符合要求的物料。
3. 采购定单生成根据采购计划，生成采购定单，并发送给供应商。
采购定单应包含物料的名称、规格、数量、单价、交货期限等信息。
4. 采购合同签订与供应商签订采购合同，明确双方的权益和责任，确保采购过程的合法性和合规性。
5. 物料验收与入库在物料到达车间时，进行验收工作。
验收应包括对物料的数量、质量、规格等方面的检查，确保物料符合要求。
合格的物料应及时入库，并进行标识和分类，以便后续使用和管理。
三、物料出库1. 生产需求确认根据生产计划和车间需求，确认所需的物料种类、数量和使用时间等信息。
2. 领料单生成根据生产需求，生成领料单，并明确领料的物料名称、规格、数量和领料人等信息。
3. 领料审核与批准领料单应提交给相关部门进行审核和批准，确保领料的合理性和准确性。
4. 物料发放经过审核和批准后，领料单上的物料应及时发放给领料人，并进行记录和确认。
四、物料盘点1. 盘点计划制定根据企业的盘点周期和要求，制定物料盘点计划，并明确盘点的时间、范围和方式等信息。
2. 盘点操作按照盘点计划，对车间内的物料进行逐一盘点。
盘点时应子细核对物料的名称、规格、数量和存放位置等信息，并记录在盘点表中。
3. 盘点结果处理根据盘点结果，及时调整物料库存数量和位置，并对盘点结果进行分析和处理，发现问题及时纠正。
五、物料报废1. 报废申请当发现物料过期、损坏、质量不合格等情况时，应及时提出报废申请，并明确报废的物料名称、数量和原因等信息。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
物料控制管理程序
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1 目的:
资材
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物料控制管理程序 页次 版次
A/0
根据业务订单及交期合理的订购、使用、控制物料，达到降低采购成本、减少库存资金。 2 适用范围: 主要材料的控制。 3 权责： 3.1 生产部：采购计划的制定，使用； 3.2 资材课：采购计划的实施及物料进出仓的控制； 3.3 业务部：客户订单的下发、变更的通知； 4 定义： 4.1 主要材料 ：硅胶、色膏、油墨、素材、导电膜、黑粒； 4.2 专用油墨 ：指供方单独为我司开发、调配的油墨，只能在某一系列型号上使用； 4.3 非专用油墨：指通用型油墨，两个或两个以上系列型号上使用； 5 作业内容： 5.1 生产部根据业务部订单核算所需主要材料的单耗量,包括油墨(专用油墨\非专用油墨）、素材、 导电膜（资材PMC订购）、黑粒，制定出《物料需求计划表》并根据订单交货进度合理、明确 的标识到货日期于每日下午15：00前交给资材PMC，超过15：00的计划表如非特急物料于次日 再实施订购； 5.2 资材PMC根据业务部订单及《物料需求计划表》制定相应的《采购计划》,按《采购控制程序》 5.3.3、5.3.4执行，并将订单号记录在《物料使用统计表》上； 5.3 生产部领用油墨、素材、导电膜、黑粒时需在领料单上注明每种物料生产对应的订单号，生产 订单完成后需将剩余物料退到仓库，退仓单需注明订单号码。若出现生产异常，物料不足时生产 部需重新填写《物料需求计划表》交PMC(订单号必须为原订单号)，PMC按5.2执行； 5.4 为提高工作效率，通用物料可在生产订单完成后将剩余物料转到另一订单生产，同时填写《物料 接转通知单》交资材PMC，PMC将原订单结案，接转物料至新订单； 5.5 PMC根据《物料使用统计表》每周统计出有差额的物料发放给生产部，生产部收到通知后在两个 工作日内核实并将结果反馈给PMC，PMC将反馈结果交资材经理审核后交副总经理确认； 5.6 对于我司订单有变动的，业务部需在收到客户通知后一个工作日内通知生产部及资材PMC、采 购。生产部生产计划做相应的调整,资材PMC修改《物料使用统计表》,采购通知供应商做调整； 6 相关文件 6.1 《采购控制程序》 7 表单 7.1 《物料需求计划表》 《物料使用统计表》 《物料接转通知单》 PD2-062
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指在创造企业的生产过程中，对物料的采购、入库、出库、库存管理等环节进行有效的监控和管理。
良好的物料管理程序能够提高生产效率，降低成本，确保生产过程的顺利进行。
二、目标本文将介绍一个标准的车间物料管理程序，旨在匡助企业实现以下目标：1. 提高物料的采购、入库、出库和库存管理的效率；2. 减少物料的浪费和损耗；3. 确保物料的准确性和可追溯性；4. 降低库存成本；5. 提高生产计划的准确性。
三、程序概述1. 物料采购管理：a. 根据生产计划和需求，编制物料采购计划；b. 与供应商进行沟通和谈判，确定采购合同；c. 对供应商进行评估和选择；d. 下达采购定单；e. 监控采购进度，及时跟踪物料的到货情况。
2. 入库管理：a. 对到货物料进行验收，检查数量、质量和规格是否符合要求；b. 对合格的物料进行入库登记，记录物料的批次、库存地点等信息；c. 将物料放置在指定的存储区域，确保易于查找和使用；d. 更新库存记录。
3. 出库管理：a. 根据生产计划和需求，编制物料出库计划；b. 根据计划，向库管人员发放出库指令；c. 库管人员根据指令，从库存中取出物料，并记录出库数量；d. 更新库存记录。
4. 库存管理：a. 定期进行库存盘点，核对库存记录和实际库存数量；b. 根据盘点结果，及时调整库存记录；c. 分析库存数据，确定物料的补充和调拨计划；d. 控制库存数量，避免过多或者过少的库存。
5. 物料追溯：a. 对每一批次的物料进行标识和记录，包括供应商信息、采购日期、入库日期等；b. 当浮现质量问题或者产品召回时，能够追溯到相关的物料批次；c. 进行物料追溯时，能够快速定位到物料的存储位置。
6. 报表和分析：a. 根据库存数据和物料使用情况，生成各类报表，如库存周转率、物料消耗量等；b. 分析报表数据，找出物料管理中存在的问题，并提出改进措施；c. 定期评估物料供应商的表现，确定是否需要调整供应商。
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产品的入库出库和库存管理办法
1．目的
该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。
严格控
制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效
益。
2．范围
该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。
3．工作程序3．1．仓库区域的划分
仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。
合格品区——用于合格物料的接收和存储。
（见示意图绿色区域）
不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。
（见示意图红色区域）
配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。
（见示意图绿色区域）
3．2 物料的接收入库
3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核
对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。
如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。
3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定
区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。
一、二联留 下，三联交供应商。
3. 2. 3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供
产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。
3. 2. 4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向
通道的明显位置，并做好待检标识。
附一:
单
3．3 物料的报检
3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通
知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。
3．3．2 如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见：
3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收” 后仓库方可正常发料。
3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相关退货手续。
3．4 物料储存和保管
3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。
物料
经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将
待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不
合格”标识。
3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程
名称、数量、入库单号、入库时间。
附二：物料标识图
名
称: 项 目 号:
规格
各或图号: 数
量:
入 库单 号:
入 库日 期:
月末报出的动态报表必须进、出与结存保持平衡。
4. 5堆放物料要注意堆垛高度，按不高于包装外箱要求的层数整齐码放,
不得超过物料存放区域划线，杜绝物料混放、错放。
搬运过程中必须轻拿轻 放，不得斜放倒放、任意堆高，避免因搬运不当而造成的损坏。
3. 4. 6区域摆放原则：大件的、体重的物料存放于车间“周转区”，轻小的
物料存放于仓库内。
货架摆放原则：上放轻、下放重、中间放的经常用以便 于物料的收、发和清查盘点。
3. 4. 7贵重物料的加强监管，体积小、单位价值高的物料可放在上锁的货柜
中设独立区域重点管理。
3. 5物料的发放 3. 5. 1仓库根据车间计划员提供的工程项目物料清单（标准件）进行发料, 车间应按物料清单一次性领走所有物料。
3．5．2仓管员发料时应严格遵循“先进先出”的原则，未经检验或验收的物
3. 4. 3帐务管理
认真及时做好物料收发帐，保持帐（电脑数据）
、物相符。
妥善保管收发料单等原始单据，按月整理、分类、 装订及归档。
3. 4. 4仓管员根据物料类别、形状特点分区分类摆放物料,
堆放要整齐。
3.
料不得发出仓库。
3．5．3 对于非标准件入库后仓管员应通知车间人员及时填写领料单从仓库领走。
3．5．4 定额外补领料时，（车间在生产过程中的损耗）领料单上必须要有工段长以上的管理人员审核签字，仓库方可发料。
3．5．5 车间在生产项目完成后，如果有剩余物料需退回仓库，必须分类清楚并做好标识（包括规格、数量等），否则，仓库可拒绝接受。
3．6 成品的收发管理
3．6．1 车间完成成品后应开具《成品入库单》，并由成品检验员在《成品入库单》质检状态栏签名确认合格，仓管员核实数量及产品规格型号，准确无误后办理入库手续。
3．6．2仓库根据营销部门发出的产品交货通知单发货，发货时应严格按照通
知单的要求，不可错发、漏发，货物发完后要求货运相关人员在发货通知单签上货运公司名称、车牌号、货物数量、联系电话及货运司机名字，以备仓库留存。
3．6．3 仓库每周一以邮件的形式发送一份车间生产成品及备件清单给相关人员及领导，以督促尽快发货，减少库存，提高仓库利用率，加快资金周转。
3．7 现场管理
3．7．1牢固树立安全第一的思想，严格执行安全制度和安全公约，仓库内杜
绝明火。
3．7．2 维护、保管、熟练地掌握各种消防、防火设施，不得以任何理由堵塞消防通道。
仓管员每天下班前，必须锁好门窗、关闭电源，做到人离电断。
3．7．3仓库是物料存放重地，未经仓管员同意，任何人不得随意进入仓库现
场，不得擅自动用仓库的电脑，以免发生资料的丢失，不允许在未经同意的情况下擅自更换、动用仓库的物料、设备财产，一经发现对责任人按相关条款进行处罚。
3．7．4保持仓库现场的整洁，随时清理生产垃圾，杜绝生活垃圾，避免物料
受到损失。