精益生产的节拍时间
精益生产知识点
5.加工的Muda。
• Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
Do Not Make Defects Do Not Pass Along Defects Do Not Accept Defects
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
系数)*(1+宽放),即生产节拍. 2) T.T根据是客户定单而定的节拍时间:T.T=每日的运转时间(定时)/客
户每日需求生产量(由生产计划分解),即客户需求节拍. 2.针对问题:周期时间可分为产品生产周期和单工位作业周期. 1)生产线的节拍时间为8S,周期时间是7+8+7=22S(产品生产周期). 2)生产线的节拍时间为8S,工位作业周期=工位标准工时. 3.了解C.T和T.T的意义在于: 1)当C.T>T.T时,说明生产无法满足客户需求.应进行改善(或加人),降低
精益生产培训之节拍时间
80units / h 1.78 45units / h
（取2个工作台，尚有生产能力剩余）
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-17
AP002-C01
案例分析
现对其进行精益化改造查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响其它生 产条件下，可进行适当调整。 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工 具。 3。目前该生产单元按工艺专业化布置。因为加工次序和 优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产 拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点 才能完成任务。
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-7
AP002-C01
間隔時間的應用
A部門每天工作八小時並供應給B部門，一個月 工作25天，B部門一個月的需求數量為24,000個 產品，請問A部門的Takt Time為多少?
Takt Time = 8*25*60/24,000 = 0.5 分/個
著作權科建顧問所有，重製必究
問題四: 所需人員數 = 1.5/0.135 = 11.11≒12位
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-11
AP002-C01
結論
掌握間隔時間就是掌握生產線與產量， 進而達到最少庫存與最短交貨期。
著作權科建顧問所有，重製必究
1-2-12
AP002-C01
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要 经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产 3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人 相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。
著作權科建顧問所有，重製必究
精益生产要素：节拍时间与拉动式排程
精益生产要素：节拍时间与拉动式排程“节拍”时间“节拍”（Takt)一词源自德文，指的是一首乐曲的节奏或节拍。
“节拍时间的定义是，全部可得的生产时间除以这段时间的总顾客需求的结果。
假设一家保险公司每年营业50周，每周37.5小时，每年稳定卖出75000张保单，那么“节拍”时间就是90秒（用全部可得时间112500分钟，除以75000)。
“节拍”时间是用来优化物料流，以追求将产品适时交付给顾客的结果。
为此，要依据需求速度来设定生产步调，从而消除过度生产的风险，这正是丰田认为最严重的一种浪费，因为它会隐藏（同时造成）其他形式的浪费。
一旦运营以一定的步调进行，管理层就比较容易监测绩效、分配劳动力和规划产能。
节拍时间是用来平衡连续流生产线中的工作内容，通常可以有效地减少制造每件产品所需的人力。
在许多产业中，每个时期的顾客需求差异十分明显，因此公司要能应对这些需求波动。
虽然公司可以重新计算每个时期的节拍时间，以确保能符合顾客需求，但是这样会牵涉到重新平衡生产线和重新培训人员，这对复杂的产业来说可是浩大的工程。
即便是丰田，也会把修正“节拍时间的次数限制为一年不超过两次，以确保能有效地管理各项变动。
拉动式排程及时生产的最后一个要素，就是“拉动式”（pull)排程。
所谓“推动式”（push)系统，是指公司在没有确定的顾客订单的情况下就制造产品或提供服务，因此只能期望需求会实现。
至于“拉动式”系统，是指只生产顾客（或下游流程）的确需要的东西。
要让一个特定作业与顾客需求同步，流程需要运用补充原则从上游流程中“拉出”原材料，这样会大幅降低对集中生产规划的需求。
拉动式排程也能解决必须不断调节存货与产量数据的问题，从而维持系统的整体性。
许多人已经在日常生活中不知不觉地体验到了拉动式系统的好处。
比如快餐店的汉堡总是控制在一个很小的库存量就是一个明显的例子。
决定库存的因素包括生产速度、需求水平与商定的安全库存量，以确保顾客能得到快速的服务，且将食物浪费的风险降到最低。
精益生产名词解释
精益生产名词解释内部时间、外部时间对于作业切换时间，细分为内部切换时间与外部切换时间，内部切换时间主要指的是必须停机切换，外部切换指的是非停机切换，尽量把内部切换转换为外部切换，以此提高设备的生产利用率。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
什么是精益生产
精益手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
精益生产之如何理解节拍时间
参考资料：精益六西格玛
在这个复杂多变的世界中，精益六西格玛就像是一把锐利的剑，帮助我们对抗着浪费的敌人，实 现生产力的最大化。它不仅仅是一种工具，更是一种理念，一种对未来的憧憬，一种持续改进的 精神。 让我们一起，用精益六西格玛的力量，去探索、去创新、去实现，让我们的企业走向更加美好的 未来！
谢谢观看
内容介绍
节拍时间是精益生产管理中一个很重要的概念，本文介绍理解使用节拍时间。
方法/步骤
1.节拍时间的涵义：
节拍时间是指生产按照客户要求，有 节奏地平稳地生产出产品，见下图。，见下图。
方法/步骤
3.什么是每班可用工作时间：
每班可用工作时间指：每班总时间休息时间-计划内非工作时间，单位 秒，见下图。
方法/步骤
7.实际计划时间：
由于换型，物料问题，质量问题等原 因，为保证实际产出满足需要，应在 计划时间里预留足够的时间以便应对 异常问题。
方法/步骤
8.如何设定生产节奏： 针对不同情况，设定相应的生产节奏。
参考资料：精益六西格玛
精益六西格玛（Lean Six Sigma，简称LSS）是一场优雅的探索，它以消除浪费为核心，将精益 生产和六西格玛管理融为一体。这个神秘的结合，其深度和广度足以让人惊叹。它的目标，不仅 仅在于提升效率、优化流程、减少浪费，更在于实现更高级别的管理效果，寻求一种更全面的、 更符合现代企业需求的解决方案。 精益六西格玛，并非简单地将精益生产与六西格玛管理拼凑在一起。它更像是一场深入灵魂的对 话，两种生产模式的优点在此交融，弥补了各自的不足。它们相互补充，像两位志同道合的战士， 共同对抗着生产中的种种困难和挑战。 这种有机结合的魅力，不仅仅在于它的高效和实用，更在于它的普遍适应性。无论你的企业规模 如何，无论你的产品类型如何，精益六西格玛都能为你提供一种切实可行的解决方案。
精益生产知识工时节拍
精益生产知识：工时、节拍工时的衡量工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面：1. 过程时间，如测试、加固等2. 基本时间，及手工工作的时间3. 个人因素产生的时间，如心理疲劳，个人生理疲劳等工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM衡量法。
衡量工时可以起到以下作用：1. 是研究劳动和生产能力的标准2. 可以改善和提高劳动生产率3. 可以作为管理人员决策的依据那为什么必须注重时间控制呢？因为物料在组织整理中所损耗的时间影响了生产管理成本的及生产中的现金流。
物料处理需要足够的空间、监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。
流动生产减少了中间环节，使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/控制成本的目的。
当总生产周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。
其根源是其拥有快速、高效、低成本的物料运输能力。
什么是总生产周期（Total Product Cycle Time）？总生产周期（TPc/t）是一个对生产流的计量单位。
其定义为产品最长交付周期时间，即从接受最初原材料开始，到最终成品出货的消耗时间。
什么是Takt Time？Takt Time是一个周期时间，在周期中开展生产活动满足客户需求，反映了生产线或生产设备相应客户需求生产所耗费的时间。
通过确定Takt Time，将帮助企业更好的完善将客户需求和生产速率同步的方法。
如何确定Takt Time呢？1. 确定满足客户总需求所涉及到的工艺流程。
仔细认证准确的需求信息，同时考虑批量的增减情况。
如在同一设备上生产进行多样化生产，则这种复合需求也应计算在Takt Time之内。
生产能力计划需于需求量的层次相适应，将生产层次于设备设计产能挂钩。
产能水平以精细产能率（Lean Capacity Rate），最大产能（Max Capacity）和弹性产能率（Flex Capacity Rate）表示。
精益生产各KPI计算公式汇总
注：總片數=每日目標X每雙片數
面部，半成品&底部的合格率：以半双計算
合格率= 半雙總數-（不合格品+反修品）
半雙的總數
不良品率计算方式：
1 – 合格率 = 不良品率
FTT ---First Time Through 直通率
定义：衡量在第一時間里生產出不用反修的無瑕疵产品的能力。
核心价值流FTT： = 合格率 (裁断）X 合格率（半成品）X 合格率（周边）
依计划尺码实际生產=5+30+50=85,实际生产尺码数量=95 SIZE達成率= 85/95 =0.89
BTS准交率 =(数量达成率)X(SIZE达成率) 数量达成率=0.95 SIZE达成率=0.89
BTS = 0.95 x 0.89 = 0.85 = 85%
LT---Lead time 交期时间
TT---Takt Time節拍時間
定义：也称产距时间，指能满足客户需求的每双制造速度
每月客戶需求 = 每日需求产量 工作日天數
TT节拍时间=
实际工作时间 每日需求产量
举例：某成型线一天目标产量2000双，工作时间8小时， 那么其工序的节拍时间为：
8小时*60分*60秒
2000双
= 14.4 (秒/双)
生产计划 #9
#10
精益生产名词解释：节拍时间与增值时间
精益生产名词解释：节拍时间与增值时间TaktTime(节拍时间)
可用的生产时间除以顾客需求量。
例如一个机械厂每天运转480分钟，顾客每天的需求为240件产品，那么节拍时间就是两分钟。
类似的，如果顾客每个月需要两件产品，那么节拍时间就是两周。
使用节拍时间的，目的在于把生产与需求相匹配。
它提供了精益生产系统的“心跳节奏”。
节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。
（Takt是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间），指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。
这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。
丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。
Value-CreatingTime(增值时间)
在生产的过程中，能实际为顾客增加价值的工序时间。
通常增值时间要短于周期时间，周期时间又要短于产品交付时间
参见：Value（价值）
Value-Creating(增值)
任何顾客认为有价值的活动。
评估一个任务是否增值，最简单方法就是去问问顾客，如果省略这个任务，他们会不会认为产品的价值有所减少。
例如，返工和等候时间就不可能被顾客认为是有任何价值的活动，然而这却存在于实际的生产和制造步骤之中。
对应的，还有NonValue-Creating(非增值)
在顾客眼中，任何只增加成本，而不增加价值的行动。
利特尔法则及精益生产中的几个时间周期20页
Process D
20
80
加工 等待 加工 等待 加工 等待
加工时间：80 等待时间:1420
5.6%
加工 等待
如何有效地缩短生 产周期呢？
➢ 一个方向是提高产能，从而 降低生产节拍。
➢ 另一方向就是压缩存货数量。
利特尔法则
B 降低成本
C 缩短交货期
D 削减库存
冲突
D` 增加库存
逆向思维
Lead Time=在制品数量×生产节拍
交付周期（Lead Time）:交付周期（Lead Time）是指从订货到 交货的时间。
任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为提前期。
节拍时间（TT）
节拍时间（Takt Time）：制造一个零件所需的单位时间， 它随着顾客需求的改变而改变，反映整个生产情况。
每日有效工作时间 TT 每日需求量
Process B
Process C
Process D
生产周期 = 存货数量×生产节拍 =（20+500+600+300+100）*1
=1520s
例3
TT=1S/个
20 个
500 个
600 个
300 个
100 个
Process A
20 480
Process B
20 580
Process C
20 280
例1：客户平均日需求500件产品，每天工作8小时，中间有10 分钟的休息时间，平均每日有20分钟的停机时间（转型号、 保养等），求该订单3600"(10'20' ) 60" 500件
54" / 件
周期时间（C/T）
精益生产之标准作业
快来学习标准作业，然后实施！什么是标准作业？标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
它由节拍时间（Take Time，TT）、作业顺序、标准手持三要素组成。
标准作业前提1、以人的动作为中心。
2、应是反复作业。
标准作业目的1、明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。
2、用作目视化管理的工具。
3、用作改善的工具。
标准作业三要素1、节拍时间所谓节拍时间，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。
它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。
一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。
周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。
虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。
人们常说：“时间是操作的影子。
”多数的“慢”是由于操作和程序不对头而产生的。
为此，必须手把手地教，这会增加作业人员对监督人员的信任。
同时，另一方面，要促进作业人员与作业人员间的相互联系，要创造能够“互助”的条件。
因为活是由人来干的，如果由于稍许的个人差异或因身体情况造成的参差不齐，就会把上一个从事这项工作的人干的活抵消了。
这就如同接力赛中传递接力棒一样。
这些方法一方面可以完成周期时间内的标准作业，另一方面可以培养“人和精神”。
2、作业顺序作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。
它是实现高效率的重要保证。
作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。
只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。
3、标准手持（即标准存活量）标准手持，是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。
标准手持，一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。
精益生产的衡量指标
精益生产的衡量指标精益生产是一种通过消除浪费、提高质量和降低成本的方法来提高生产效率的方法。
为了确保企业能够实施精益生产，并持续改进生产流程，需要制定一些衡量指标。
以下是一些常用的精益生产衡量指标：1. 每小时生产数量（Units per Hour, UPH）：衡量单位时间内生产的产品数量，用于评估流程效率和产能。
2. 整体设备效率（Overall Equipment Efficiency, OEE）：衡量设备利用率、设备完好率和良品率。
OEE指标能够反映出生产过程中的非计划停机、速度损失和质量损失。
3. 一次性通过率（First Pass Yield, FPY）：衡量在生产过程中第一次通过质检的产品比例。
较高的FPY指标表示生产过程中质量控制良好，减少了废品和重工的浪费。
4. 周转时间（Lead Time）：衡量从订单接受到产品交付之间所需的时间。
较短的周转时间可以减少库存和传统生产中的等待时间。
5. 生产节拍（Takt Time）：衡量单位时间内应该完成一件产品的时间。
通过确保生产节拍与市场需求之间的匹配，可以避免过剩生产或交付延迟，并提高生产效率。
6. 各工序平衡率（Workstation Balancing Rate）：各工序在生产线上的工作时间分配比例。
通过平衡各工序的工作时间，可以避免生产线上的拥堵和等待时间，提高生产效率。
7. 变动性（Variability）：衡量生产过程中的波动性和不确定性。
减少变动性可以降低生产过程中的风险和浪费。
8. 动作决策（Motion Decision）：衡量生产过程中不必要的动作、移动和步骤。
通过减少不必要的动作决策，可以提高操作效率。
这些衡量指标可以帮助企业监控生产流程，并发现潜在的问题和改进机会。
根据这些指标，企业可以及时调整生产策略，降低成本，提高质量和交付效率，实现持续改进。
精益生产是一种通过消除浪费、提高质量和降低成本的方法来提高生产效率的方法。
原创』精益生产的11个排程概念
精益生产的11个排程概念这组11个概念可以让几乎任何一个公司成功建立价值流的精益排程系统，不管它是重复性生产，还是不规则流动。
11个概念形成一组。
它们当然可以个别使用，不过在完整的精益排程体系中，会用到它们的全部或者绝大部分。
（1）需求平顺化（demand smoothing）。
（2）节拍时间（takt time）和标准供料间隔（pitch time）。
（3）定拍工序（pacemaker）。
（4）超市和FIFO通道（supermarkets和first-in-first-out lanes）。
（5）常规、定期、偶尔需求（runners，repeaters和strangers）。
（6）混合型号排程（mixed model scheduling）。
（7）看板和拉动（Kanban和pull）。
（8）精益批量大小和EPE周期（lean batch sizing和every product every interval）。
（9）专职物料员和物料配送路线（runners/waterspiders和material haterial handlingroutes）。
（10）均衡生产（Heijunka）。
（11）销售、运营和采购计划（SO&PP）。
1需求平顺化需求平顺化和规律，计划就会越好，也更容易制订。
需求平顺化是平顺化的一个特例，其优点已经在前述章节讨论。
参见准备流动章节。
注意我们前面提到的大部分产品的需求具有固有的稳定性这一点，至少在最终使用的地方如此。
可以从画走势图来着手，或者，更好的方法是画出带有控制线的控制图，它可以显示出一般性的变异。
什么是不正常的变异或者“失控”的程度？以及导致这些失控的原因是哪些？是哪些特殊事件导致的？这些原因包括错误的订购量，或者是可预见的事件，比如一个赛季的开始。
对于后一种情况，可以怎样利用其可预见性来消除需求峰值，填补需求低谷—假设不存在时间敏感性物料？是否可以通过定价策略来平顺需求（在旅游产业已经使用）？走势图或许也可以暴露偶尔才有的大宗订单，而不是小型的频繁订单。
精益生产名词中英文对照解释
精益生产中的名词解释
Cycle Time ——周期时间:完成一项操作,从头到尾的时间；
Lead Time——前置时间:操作前准备时间，分采购提前期和加工提前期；
Process Time——流程时间:流程时间，从原材料进到产成品出的整个时间；
Queue Time——等待时间:流程中未进行加工的时间，分人员等待，设备等待，物料等待；
Standard Time——标准时间:标准作业时间，用以衡量员工绩效，合同报价，成本核算，改善参考等；
Takt Time——节拍时间:根据客户需求而内控的生产节拍，它等于工作时间数除以需求产品数；
Down Time——停机时间：非正常生产时间，停线时间，如设备故障，物料短缺，人员问题等；
WIP(Work in process)——在制品:存在于生产线上，未入库的所有物料，半成品；
水蜘蛛——物料员：丰田生产系统中的专门进行物料供应的人员；Kanban——看板：丰田生产系统中用以传递信息的卡片，分工序间看板和外协看板；
Poka-yoke——防错：来自日语，防错，防呆，也称愚巧法。
主要目的是让员工不加注意也不会出错的工作方法；
LP（Lean Production)——精益生产：一种生产方式，由欧美人员通。
精益生产专业名词解释
精益生产专业名词解释TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统IE （Industrial Engineering）工业工程WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、微笑SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间;L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间MCT------设备自动加工时间（自设备启动开始，到设备完全停止为止）SOP-------作业标准（含时间量度）KPI（Key Performance Indication）------重要绩效指JIT (Just In Time) -----即时化管理PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施Bottleneck------瓶颈Line Balance ------生产线平衡TPM（Total Production Management）------全面生产管理TQM（Total Quality Management）------全面品质管理QE (quality engineering)------ 品质工程人员QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制QCC(Quality Control Circle)------品管圈QE(Quality Engineering) ------品质工程。
精益生产线设计
chassis mechanism 5
安装主轴
2108(3P)/2107(4P)
main axis
6
安装机构盖板
2176
mechanism cover board 7
装手柄套
2134
cap
8
装手柄套筒
2133
tube
9
用螺丝固定
21380186
screw
21
装左侧板
51401053AA
left side plate
9
第一步：单件流(精益生产线设计)
零件摆放 POU
标准作业
工具摆放
信号灯
包装线
第二步：标准化作业
• Operation must be:作业过程必须是
• Observable可观测的
• Repetitive可重复执行的 • Based on human motion一般人做得到的
• Process must be standardized 程序要标准化
制程构建 物料分析 工位设计 线体布局
差异
差异越少越好，产品 的差异发生的越晚 越好，这样会有以 下好处：
➢ 半成品种类少，库 存少；
➢ 工装夹具的投资会 少
➢ 换型时间会降低
➢ 工位上的零件种类 不多
➢ 产品的流程简单。
精益生产线设计-作业时间测定
需求预测分析 节拍时间计算 装配顺序定义
差异化分析 作业时间测定
2908
terminal bracket 36
用螺丝固定
4977×4
screw
37
装左侧拉手
GHJ10373
left rail
38