汽车异型胶管的新工艺及配方

1 汽车用异型胶管新工艺及特点

原胶管生产设备工艺复杂、工序多。人为因素影响大。精确度不高。而新生产线生产工艺全部由微机控制，胶管内、外胶挤出机的工艺参数全部自控，减少人为因素影响，产品质量均一。外胶挤出采用负压挤出，提高了内、外胶的粘合力。内管挤出后，由激光测径仪测径。增强层采用针织结构，自动按要求裁断，硫化采用抽真空工艺。生产工艺如下：混炼胶制备→物理性能测试→热炼→内管挤出→冷却→织物编制→外胶挤出→冷却→打印标识→裁断→硫化→清洗→切头→检验→包装人库

由于采用同步联动生产，冷喂料挤出，比原工艺减少了混炼胶热炼、内管停放、穿棒、涂胶浆、脱棒等繁杂的手工操作。因而。与原工艺相比，有如下优点：

(1)胶管质量高。由微机控制挤出机各部位温度、冷却温度，精确度高，胶管内、外胶厚度均匀性稳定，内外层胶粘合性好。

(2)生产联动化，效率高。由原来10人减少为3人，挤出速度提高到(6～10)m／min。

(3)自动化程度高，操作简单。由原来的手工经验操作，变为微机控制。

(4)生产安全。一个局部出现故障，自动停车。

2 汽车用异型胶管的种类

该汽车用异型胶管主要为发动机系统用胶管。

由于发动机设计结构紧凑，空间小，需要将不同胶管根据不同车型来设计为不同弯度。不同直径。不同长度，以避开其他固定件的弯管。发动机系统主要弯管有燃料油胶管、散热器胶管、加热器胶管、油冷却胶管、空气滤清器胶管等。直径由8 mm至50 mm。

3 汽车用异型胶管的材料选择及配方设计

由于汽车用异型胶管对性能要求的多样性。用于制造胶管的橡胶品种越来越多，并要求不断用新材料以满足高性能的要求。在选择材料时。不仅需要考虑满足使用性能的技术条件，还要考虑它的加工性能及成本。安装在发动机或散热器附近的汽车用异型胶管，在汽车发动之后，胶管温度上升，在高温条件下。使胶管的耐油、耐热性下降，并促进胶管的老化，降低使用寿命。现代汽车对胶管提出了新的要求，这主要是发动机温度的提高，高芳烃无铅燃

料、酒精改性和其它添加剂加入燃料的应用。因此，汽车用异型胶管除要求耐特定介质外，还要求极好的耐热老化性及在受力状态下的耐臭氧性。

3.1 耐冷却液胶管

耐冷却液胶管主要有加热器胶管、散热器胶管、传动装置用冷却胶管。要求有很好的耐乙二醇冷却液的性能及长期耐热、耐水、耐臭氧。为满足性能的要求，选择高乙烯含量、高填充、高门尼黏度的三元乙丙

橡胶作为内管和外管，用聚酯纤维、人造纤维增强层，质量要求高的可用芳纶纤维作增强层。

根据以上性能要求(见表1)，设计配方原则如下：

(1)硫化体系选择：因为该产品采用硫化罐直接蒸汽硫化，不宜采用过氧化物硫化体系，而采用低硫高促硫黄硫化体系，以提高耐热性及低的压缩变形。为减少喷霜，采用多种硫化促进剂并用，一般

采用TRA／M／BZ／TT，少量硫黄。

(2)补强填充剂选择：EPDM为非晶橡胶，加人补强剂显著提高物理机械性能。为提高挤出工艺性能，选用N550、N660及轻钙为宜。

(3)增塑剂选择：与EPDM相溶性好的增塑剂，以石蜡油、环烷油较好，而石蜡油挥发较少，压缩变

形小。以石蜡油为宜。

3.2 燃油胶管、油冷却胶管

燃油输送胶管，因直接与燃油接触．必须用高丙烯腈的丁腈橡胶作内胶。冷却胶管是冷却从引擎排出的油，所以要求耐矿物油，也必须选用丁腈橡胶作内胶，而外胶多采用氯磺化聚乙烯橡胶。

为满足上述性能要求(见表2)，丁腈橡胶选用．ISR一220，补强剂为N990、N774并用，为提高耐热性，可填充耐热无机填料。硫化体系选择有效硫化体系或过氧化物硫化体系，以提高耐热性及低的压缩变形，也可填充白炭黑及偶联剂。为改善胶管的耐热性和耐老化性，外胶采用氯磺化聚乙烯橡胶，采用氯磺化聚乙烯橡胶要解决好工艺问题，填充剂以陶土、轻钙为主，硫化体系以TRA／DM／HVA并用，必要时加防焦剂，为便于压出，可加入少量的高分子脂和吸湿剂。

该工艺、配方生产的汽车用异型胶管为汽车工业配套作出了一定贡献，但随着汽车工业发展，国内对轿车需求的增加，应进一步对高级轿车的配套进行开发，以满足汽车高性能的要求。