(脱硫专业)660MW运行反措及预案
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2×660MW机组(脱硫除灰专业部分)
运
行
反
措
及
预
案
目录
2、吸收塔亚硫酸根高 (3)
3、吸收塔浆液起泡 (4)
4、工艺水中断 (4)
5、脱硫系统防止脱硫效率低于90%的预防措施 (5)
6、脱硫效率低于90%时应急处理预案 (6)
7、热控盘电源中断 (7)
2、吸收塔亚硫酸根高
2.1后果
1)石膏浆液呈黏糊状,无法脱水,且造成滤布堵塞;
2)吸收塔氧化反应困难,脱硫效率下降,严重时FGD系统无法运行。
2.2现象
1)石膏浆液呈黏糊状,无法脱水;
2)脱硫效率降低。
2.3原因
1)FGD入口SO2浓度过高;
2)氧化风管堵塞,或氧化风喷管脱落;
3)氧化风机出力不够;
4)PH值过高运行。
2.4处理
1)若FGD入口SO2浓度过高,联系值长,增加循环泵运行或机组降负荷,
降PH值至5.0左右运行;
2)运行中风机出力不够,联系检修处理,启备用氧化风机;
3)调整PH值在正常范围内运行。
4)亚硫酸根过高、氧化风管堵塞、氧化风喷管脱落,一时处理不好,申
请停炉,保持氧化风机运行,将吸收塔亚硫酸钙氧化为硫酸钙。
2.5防范措施
1)操作员认真监盘,将PH值控制在正常范围内,加强对氧化风机参数监
视;
2)FGD入口SO2浓度过高时,及时调整脱硫运行工况;
3)按时巡检氧化风机,发现缺陷尽快联系检修处理;
4)化验人员及时化验,为操作员提供准确数据。
3、吸收塔浆液起泡
3.1后果
造成系统外排水增大,工艺水补水量增大,石膏浆液浓度不上涨。
3.2现象
1)DCS上液位指示未达到溢流值而就地溢流大;
2)溢流出来的浆液带有很多泡沫。
3.3原因
1)锅炉投油,进吸收塔的烟气含杂质多;
2)电除尘器故障,除尘效率低,FGD入口烟尘浓度高;
3)工艺水水质不合格;
4)石灰石杂质多。
3.4处理
1)将溢流浆液打至事故浆液箱;
2)若吸收塔浓度较高,加强脱水,以置换浆液;
3)加快电除尘器故障处理,降低FGD入口含尘浓度;
3.5防范措施
1)电除尘器故障及时消缺;
2)加强工艺水及石灰石成份的化验。
4、工艺水中断
4.1后果
造成各运行的转动设备轴封及轴瓦损坏,引起脱水系统跳闸。
4.2现象
1)运行工艺水泵跳闸,备用泵未联锁启动;
2)工艺水泵出口压力到零。
4.3原因
1)工艺水池液位低,未报警,补水门未联锁开启;
2)泵过载、故障跳闸;
3)泵电源中断;
4)工艺水池液位计失灵造成液位突变;
5)水源中断。
4.4处理
1)检查电动补水阀;
2)联系化学恢复水源;
3)立即启动备用泵;
4)在配电室就地启动工艺水泵。
4.5防范措施
加强DCS画面监视,加强现场巡检。
5、脱硫系统防止脱硫效率低于90%的预防措施
5.1.首先要从源头抓起一直到脱硫调整各个环节都要采取措施,才能有效
控制脱硫效率低的危险局面。
5.2.高硫煤时做好分仓上煤工作,便于根据情况调整掺配高硫煤的比例。
5.3.提高上煤掺配的高硫煤和低硫煤的比例的合理性和均匀度,防止脱硫
吸收塔入口SO2含量的变化幅度太大。
5.4.脱硫系统预备充足的石灰粉,在应急处理时能迅速组织人员投加石灰
粉浆到吸收塔中。
5.5.加强入厂石灰石的质量监督,杜绝不合格的石灰石进入制浆和浆液系
统。
5.6.做好供浆管道破裂事故应急预案,保证吸收塔的浆液供给。
5.7.增强脱硫运行人员的指标敏感性和事故处理能力,在脱硫效率有下降
趋势时,尽快查明脱硫效率下降的原因,果断采取措施处理。
6、脱硫效率低于90%时应急处理预案
6.1.如果脱硫入口SO2增大、脱硫效率及PH值下降,且脱硫运行采取正常
调整措施处理后脱硫效率仍然低于90%得不到有效控制时,立即启动本事故处理预案程序。从脱硫效率低于90%开始启动紧急事故处理预案程序90分钟后,仍不能使脱硫效率达到90%时,由值长向主管生产总工或生产副总经理请示降低机组运行负荷。
6.2.脱硫系统在应急处理时的处理方式:
1)机组负荷高于500MW以上,入口SO2含量超过4000mg/Nm3;机组负荷高于
400-500MW区间,入口SO2含量超过3500mg/Nm3时;脱硫系统采取措施仍不能维持脱硫效率及PH在合格范围时,联系值长调整锅炉运行方式,减少烧高硫煤。
2)吸收塔入口SO2含量增大,脱硫效率及PH值呈下降趋势时,运行人员增大
浆液补充量,及时维持或者调高浆液的PH;如果增大PH定值后,联续补加浆液时间超过2小时、塔内浆液浓度明显上升时,停止补浆查找原因,加强脱水并排废水,开启除雾器向塔内补水,加速浆液循环。情况好转后恢复正常运行方式。
3)保持吸收塔高液位运行。增加浆液循环泵运行方式,提高循环泵运行效率。
4)当吸收塔浆液中进入杂质较多,如果增大PH定值后,连续补加浆液时间
超过2小时,脱硫效率及PH值无法保持时,此时有可能吸收塔内SO32-含