吸收稳定操作原则
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
催化裂化装置吸收稳定单元停工操作法
催化裂化装置吸收稳定单元停工操作法一、吸收稳定单元退油当反应切断进料后，分馏岗位将V22203A、B中轻燃油抽空后，停T22304至T22301的补充吸收油，退油原则尽量将油赶至T22304，各抽出泵抽空后停泵，退油结束。
分馏一中扫线开始前T22304油退完。
轻油由T22301V22302T22302T22304精制单元出装置贫吸收油走付线不经T22303，直接返T22201A，T22303中油压回T22201A，现场注意T22303液位不要压空，严禁干气窜入T22201A。
稳定塔在再沸器出口温度变化不大的情况下，加大稳定轻燃油出装量，在保证塔顶温度不变的情况下尽量加大液化气外送量，V22303无液面时，停P22306AB。
二、吸收稳定单元水顶油1. 分馏未吹扫干净E22310管程，T22304严禁进水，防止突沸。
2. 不合格轻燃油出装置线：新鲜水P22202FV22218管线P22218/2管线P22222不合格轻罐油3. 新鲜水走正常流程进T22301：P22202给水FV22218T22301P22203给水FV222184. T22301一中、二中回流线：一中：二中：P22303LV22302E22303T22301 P22304LV22303E22304T223015. 凝缩油线：T22301P22302FV22302V22302P22301FV22306E22305T22302FV22305V22301注水P22309LV229016. 脱乙烷轻燃油线：T22302P22305FV22307E22307T223047. 稳定塔回流线：P22306给水FV22308T223048. T22301补充吸收剂线：P22307FV22301T22301T223049. 吸收稳定单元撇油。
吸收稳定单元改为三塔循环流程，2小时后，将T22301、V22302抽空，水全部集中在T22302、T22304中，两塔内水位要高，以撇油线在P22307入口见水为准。
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
分馏塔系统操作要点、原则及方法(影响因素、操作与调节方法)
分馏塔系统操作要点、原则及方法（影响因素、操作与调节方法）操作要点：稳住各处液面，控制好各段回流量，合理地调整热平衡，平稳操作以保证产品质量合格。
操作原则：严禁分馏塔(T201)液位超高，以防淹没油气大管造成反应憋压；严禁V202液位超高，以防造成富气带油损坏气压机；严禁V202界位过高或过低，以防造成粗汽油带水影响稳定岗位操作和粗汽油从脱水口大量跑损；严禁油浆泵停运，以防发生造成反应憋压，T201内温度升高事故发生，一旦出现油浆泵抽空、晃量要及时处理；合理调节各段回流量，控制好顶温和一中返塔温度，保证产品质量合格。
一、正常操作法１、分馏塔(T201)底液位:影响因素：（１）油浆返塔量增加。
或返塔温度下降，塔底液位升高。
（２）回炼油返塔量增加，塔底液位升高。
（３）反应深度降低，塔底液面升高。
（４）油浆回炼量的变化，塔底液面变化。
（５）油浆泵发生故障，仪表指示控制失灵均能引起塔底液面波动。
（６）启用油浆外甩，塔底液面降低。
调节方法：（１）正常生产中调节三通阀中的冷、热回流比例控制塔底液面，冷回流增加，液面升高。
（２）三通调节阀无调节余地时，调节循环回流量，控制塔底液面。
油浆循环量不能降得太低，以免系统流速过低油浆中催化剂沉积堵塞设备。
（３）通过调节回炼油返塔量做辅助手段，调节塔底液面。
（４）由于反应深度低造成塔底液面高，联系反应岗位提反应深度。
（５）液面超高时，反应有条件时可增大油浆回炼量。
液面超高时间太长，通过仪表指示观察有可能憋压，而反应岗位又无能力时，应联系有关单位启用油浆外甩。
外甩油浆时，流量不能过大，以防油浆泵抽空。
（６）由于油浆泵抽空或停运造成液面变化详见非正常操作中油浆抽空处理。
（７）仪表故障，联系仪表及时修理。
２、塔顶油气分离罐(V202)液面和界面:影响因素：（１）反应操作条件的变化，分离罐液面变化。
（２）分顶温度上升，粗汽油量增加，液面上升。
（３）仪表指示控制失灵或脱水自动控制失灵造成液面、界面变化，往往由于这种原因酿成事故。
纳吸棉指导原则
纳吸棉指导原则
1.选择合适的纳吸棉
根据患者的情况和创面大小选择合适的纳吸棉。
纳吸棉应具有较好的吸水能力和保持稳定的吸收性能，能有
效吸收体液并保持表面干燥。
纳吸棉要纯净、无菌，不含任何对皮肤有刺激性的物质。
2.洗手和佩戴无菌手套
在操作纳吸棉之前，护士应先洗手并严格按照手卫生的要求。
洗手后佩戴无菌手套，保证操作的无菌性。
3.清洁创面
在更换纳吸棉之前，先将创面周围的皮肤用无菌生理盐水或
者医用消毒液清洁，去除可能存在的污物和细菌。
4.适当固定纳吸棉
根据创面的特点和位置，选择适当的方法进行纳吸棉的固定，以防止其脱落。
可通过使用无菌纱布或胶带进行固定，避免对创面造成过度
压力，影响创面的愈合。
5.定期更换纳吸棉
纳吸棉应定期更换，避免通过久置在体内而导致感染。
更换纳吸棉时，注意将手洗净并换上无菌手套，避免交叉感染。
6.注意观察并记录
在使用纳吸棉的过程中，护士应密切观察患者的情况，包括纳吸棉的吸湿情况、患者的疼痛感觉等。
对纳吸棉的使用情况和患者的反应进行详细记录，以便后续评估和处理。
7.遵循无菌操作原则
在使用纳吸棉时，护士应遵循无菌操作原则，避免交叉感染和感染扩散。
操作过程中尽量避免纳吸棉与非无菌物品接触，保持环境的清洁和无菌性。
吸收稳定系统工艺流程研究
汇报人：
01
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05
06
吸收稳定系统是炼油厂中重要的工艺流程之一
吸收稳定系统的主要作用是分离和回收混合气中的轻组分
吸收稳定系统主要包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔和稳定塔等设备
吸收稳定系统的操作原理是通过利用混合气中各组分在吸收剂中的溶解度差异来实现分离和回 收
吸收塔：用于吸收混合气 体中的有害成分，提高气 体质量
再生塔：用于将吸收剂再 生，循环使用，提高吸收 效率
冷凝器：用于将吸收剂冷 凝成液体，便于储存和运 输
加热器：用于加热吸收剂， 提高吸收效率
循环泵：用于将吸收剂循 环使用，提高吸收效率
控制系统：用于控制整个 工艺流程的运行，确保稳 定运行
工艺流程概述： 简要介绍吸收稳 定系统的工艺流 程，包括主要设 备和操作步骤。
其他领域：除了以上几个领域，吸收稳定系统工艺流程还可应用于冶金、环保、食 品等行业，实现废气的净化处理和资源的回收利用。
石油化工领域：吸收稳定系统工艺流程在石油化工领域中广泛应用于烃类、烃类和非烃类混合 物等物质的分离和净化。
炼油领域：在炼油领域，吸收稳定系统工艺流程可用于对气体混合物进行分离和净化，提高产 品质量和生产效率。
拓展重点：加强与客户的沟通和合作，了解客户需求和反馈；加强与同行的交流和合作，共 同推动行业发展
拓展保障：建立完善的市场拓展计划和实施方案；加强团队建设和人才培养，提高执行力和 创新能力
行业政策对吸收稳定系统工 艺流程的影响
吸收稳定系统工艺流程的未 来发展趋势
吸收稳定系统工艺流程在环 保领域的应用前景
未来吸收稳定系统工艺流程 的技术创新方向
浅析吸收稳定系统操作
浅析吸收稳定系统操作简言之，吸收稳定系统操作乃是一个“中心”，两个“基本点”，四项“基本原则”。
对于没有干气深加工的炼厂来说（目前绝大多数炼厂是此模式），干气是附加产品。
因此降低干气中C3的含量，以使得液化气产量增加的操作，成为上述炼厂迫切需要完成的任务。
正是基于这点，笔者形象的把它比喻成吸收稳定系统的“中心”。
据有关文献报道，粗汽油和稳定汽油的吸收效果相当，只与其初馏点有关（传统的认为稳定汽油效果好），一般来说初馏点低，吸收C3、C4效果好。
尤其在吸收塔塔顶35-40℃范围内操作。
因此调节干气量时，切记粗汽油与稳定汽油的加和性。
例如，因粗汽油罐液位低时，降低粗汽油量入吸收塔的同时，需同幅度的提高稳定汽油作吸收油的量，以减少操作的波动。
笔者也曾摸索过，当每降低1.5t/h吸收油（包括粗汽油），干气量大约上升200Nm3/min。
其实当生产条件不变的情况下，根据物料守恒还可得出，干气量的变化能很大程度上制约稳定塔的操作。
例如夏季、冬季汽油蒸汽压指标苛刻度的不同，冬天可往35℃附近靠，来降低干气产量，从而可适当提高稳定塔塔顶压力以达到增产高价值的稳定汽油；夏季可往40℃附近靠，以多产干气来降低稳定塔压力，已达到适当增加了稳定塔冷却负荷以生产较高泡点的合格稳定汽油（对已待定的油品，泡点高，蒸汽压低）。
然而操作条件是在一定幅度范围内变化的，这确实不能单靠干气量的变化来完成稳定塔的调节。
尤其一中循环量的波动，对稳定塔的操作变化极其明显。
实践生产中，炼厂往往是用分馏塔一中循环量来控制稳定热源（对于有生产重柴油的装置，其热源一般由二中段循环量控制）及脱乙烷油的进料温度及流量来操作稳定塔。
因此笔者生动的把它比喻成为吸收稳定系统的两个基本点。
在生产中，必须控制好解析塔热源及稳定塔热源被供给的波动。
至于稳定塔本身的操作，和其他产品质量的调节一样。
接班后，认真查询上班甚至上几个班的操作参数，找出稳定塔的控制点，是液化气控制（主要是C5控制，C2一般用回流罐排放不凝气操作就能合格，阀位笔者摸索为0-25%较好），还是稳定汽油控制。
吸收稳定基础
吸收稳定基础
1、脱吸温度应低于吸收油开始 沸腾的温度。
2、高温使吸收有的稳定性显著 降低
3、如果温度规定过高，加热介 质的温度也要求高。
吸收稳定基础
4 基础理论
一、回流 1、回流方式：回流分三种方式即冷回流、
热回流、循环回流。 2、 冷回流的定义及其作用 冷回流，严格地说是回流温度低于打
入那层塔盘的平衡温度的回流，例如塔顶回 流及循环回流。但习惯上说的“冷回流”， 都是指塔顶过冷的回流，即塔顶产品引出， 在塔外冷凝冷却后再打回塔顶成为最上一层 塔盘的回流。
收塔的吸收效果。
吸收稳定基础
调节方法：
（1）操作中通常用调节吸收剂量和塔底温度来控 制干气中汽油组分的含量。
（2）适当提高再吸收塔的吸收剂量，或降低吸收 剂温度，调节过程要注意速度要慢，以免影响 分馏塔的操作。
（3）调节再吸收塔压力，保证操作平稳。
（4）适当调整吸收塔补充吸收剂量（但不能过小 ，以免影响吸收效果），或降低吸收剂温度。
吸收稳定基础
当溶剂吸收溶质时，随着吸收量的增加， 溶质在溶剂中的浓度增加，一直达到饱 和浓度，吸收就停止了，这个饱和浓度 就是该溶质在此溶剂中的溶解度。饱和 压力与它在气相中分压相等，即达到了 相平衡状态。
吸收稳定基础
2 稳定塔原理
1、稳定塔是一个完整的精馏塔，一个完整的
精馏塔应具有提留段、进料段、精馏段。精馏 塔进料中的各组分存在不同的挥发度，在精馏 塔温度差和塔盘间浓度差存在的条件下，组分 通过塔盘的汽液相多次接触，多次传质传热， 轻组分优先汽化，重组分优先冷凝，从而在塔 顶塔底分别出轻组分和重组分，这就是精馏原 理。
吸收稳定基础
冷回流的作用：一是成为最上一层塔 盘的回流，随之以下各层塔盘就都 有了内回流；二是担负着冷却取热， 维持全塔热平衡的部分任务。控制 塔顶温度，保证产品质量。
吸收实验原理、要求
填料吸收塔的操作及吸收传质系数的测定一、实验目的(1)了解填料吸收塔的结构和流程；(2)了解吸收剂进口条件的变化对吸收操作结果的影响；(3)掌握吸收总传质系数的测定方法．二、基本原理1.吸收速率方程式吸收传质速率由吸收速率方程式决定:Na = Ky A Δym式中 Ky 为气相总传质系数，mol/m2*h；A 为填料的有效接触面积，m2；Δym 为塔顶、塔底气相平均推动力。
a 为填料的有效比表面积，m2/m3；V 为填料层堆积体积， m3 ；Kya 为气相总容积吸收传质．系数，mol/m3*h。
从上式可看出，吸收过程传质速率主要由两个参数决定：Δym为过程的传质推动力，Kya的倒数1/Kya表征过程的传质阻力。
2．填料吸收塔的操作吸收操作的结果最终表现在出口气体的组成y2上，或组分的回收率η上。
在低浓度气体吸收时，回收率可近似用下式计算：η = （y1 – y2）/y1吸收塔的气体进口条件是由前一工序决定的，一般认为稳定不变。
控制和调节吸收操作结果的操作变量是吸收剂的进口条件：流率 L 、温度 t 和浓度 x2 这三个要素。
由吸收分析可知，改变吸收剂用量是对吸收过程进行调节的最常用方法，当气体流率 G 不变时，增加吸收剂流率，吸收速率η增加，溶质吸收量增加，出口气体的组成y2随着减小，回收率η增大。
当液相阻力较小时，增加液体的流量，总传质系数变化较小或基本不变，溶质吸收量的增加主要是由于传质平均推动力Δym的增大而引起，即此时吸收过程的调节主要靠传质推动力的变化。
但当液相阻力较大时，增加液体的流量，可明显降低传质阻力，总传质系数大幅度增加，而平均推动力却有可能减小（视调节前操作工况的不同而不同），但总的结果使传质速率增大，溶质吸收量增大。
吸收剂入口温度对吸收过程的影响也甚大，也是控制和调节吸收操作的一个重要因素。
降低吸收剂的温度，使气体的溶解度增大，相平衡常数减小。
对于液膜控制的吸收过程，降低操作温度，吸收过程的阻力随之减小，使吸收效果变好，y2降低，但平均推动力Δym或许会有所减小。
伤口分类及处理原则
软组织的缝合：
3.垂直褥式缝合（即外翻缝合）：针刺入皮肤，距创缘 5-8 mm，创缘相互对合，越过切口到对 侧相应部位刺出皮肤，然后缝线在同侧距切口约1-2mm 刺入皮肤，越过切口到对侧距切口约4mm 刺出皮肤，与另一端缝线打结。缝针刺入皮肤时，只能刺入真皮下，接近切口的两侧刺入点要 求接近切口，这样皮肤创缘对合良好，不能外翻。 优点：该缝合方法具有较强的抗张力强度。对创缘的血液供应影响较小。 缺点：缝合时，需要较多时间和较多的缝线。
分类 国际造口治疗协会及美国国家压疮学会 分期 的分类
依部位及全皮层损失的分类 依伤口颜色分类
第一期
皮肤完整，出现以指压不会变白的红斑 皮肤完整，表皮变红血流受阻，组 印，可以通过护理措施来矫正这种情况。织受害。
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第二期
表皮或(及)真皮的部分损失，尚未穿透
真皮层，伤口底部呈潮湿粉红状，很痛，部分皮肤受损的伤口：穿入真皮组 大部分的第二期伤口是
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软组织的缝合：
2.表皮下缝合：又称皮内缝合。缝合在切口一端开始，缝针刺入真皮下，再翻转缝针刺入另一侧真 皮，在组织内打结也可在皮外打结。这种缝合方式可使皮缘精准对合的同时，尽可能减少疤痕的产 生。操作时需要确保两侧进针保持在同一水平，如使用不可吸收缝线则于1-2周后拆线。适用于无 张力皮肤区域（前颈部、胸部、腹部）也可用于动物表皮下缝合。 优点：能消除普通缝合针孔的小瘢痕。避免蜈蚣脚！ 缺点：一处断裂，全部缝线拉脱，创口哆开，张力强度差，缝合时间长，缝线吸收不良，瘢痕疙瘩。
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缝合材料：
1. 天然吸收性缝合材料：肠线（羊肠粘膜下组织或牛的小肠浆膜组织 制成）肠线适用于胃肠、泌尿生殖道的缝合，不能用于胰脏手术，因肠 线易被胰液消化吸。（现已基本淘汰！）
安全每日一题
一、安全题
1．什么是闪点？
可燃液体蒸发出的可燃蒸汽足以与空气构成一种混合物，并在于火源接触时发生闪燃的最低温度，称为可燃液体的闪点。
2.燃烧是一种（）的化学反应,必须具备三个条件,一是有（）,二是有（）,三是有（）。
发光发热有可燃物有助燃物有火源
3．消防工作的方针是什么?
答：消防工作方针“预防为主，防消结合”。
4．国家规定的常用安全色有哪几种?各表示什么?
答：常用的有红、黄、绿、兰四种颜色，红色：表示禁止。
绿色：色：表示指令。
黄色：表示警告。
二、催化裂化实际题
1、工艺指标
2、开工步骤（A级）见操作规程
3、开工装转催化剂时，反应和分馏应具备那些条件？见操作规程
4、外取热器和余锅流程、分馏三路循环流程、稳定三塔循环流程？
5、反应进料之前，分馏、稳定岗位应具备哪些条件? 见操作规程
6、反应岗位事故处理的原则？见催化技术问答101页
7、开工时，提升管喷油前应注意什么？见催化技术问答102页
8、分馏和吸收稳定岗位操作原则？见操作规程
9、调节分馏塔顶冷回流时应注意什么？见催化技术问答232页
10、冷回流？
11、回流比？。
石油炼制过程
分类习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程：（1）一次加工（2）二次加工（3）三次加工。
炼厂总体工艺图如下原油一次加工把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。
是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。
一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油（见轻质油）,指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。
②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。
③渣油（又称残油）。
习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油（也称常压渣油、半残油、拔头油等）。
原油二次加工（裂化、重整、精制和裂解）二次加工过程：将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。
一次加工过程产物的再加工。
主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。
其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。
二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。
前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃（苯、甲苯、二甲苯）；后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。
裂化一是热裂化就是完全依靠加热进行裂化。
主要原料是减压塔生产中得到的含蜡油。
通过热裂化，又可取得汽油、煤油、柴油等轻质油。
但是，热裂化所得到的产品，其质量不够好二是催化裂化就是在裂化时不仅加热而且加入催化剂。
由于催化剂就像人们蒸制馒头时加入酵母一样，能大大加快反应速度，所以，催化裂化比热裂化获得的轻质油多(汽油产率可达60%左右)，而且产品的质量也比较好三是加氢催化就是在加入氢气的情况下进行催化裂化。
第三节 稳定单元操作指南
第三节稳定单元操作指南一．吸收稳定单元的主要任务1．将分馏来的粗汽油和气压机来的压缩富气进一步分离为稳定汽油、液化气、干气等产品，并保证产品质量及收率。
2．维护本岗位所属设备，工艺管线，保证安全生产，并及时准确发现本岗位存在问题，做到心中有数，及早处理，杜绝事故发生。
二．吸收稳定单元的操作原则1．生产过程中，要确保系统压力，各塔、容器液面平稳，视稳定汽油、液化气、干气质量变化，调节塔底温度和顶回流量，达到提高汽油收率改善汽油质量，生产合格液化气、燃料气等产品。
2．操作波动时，及时处理，尽量减少对其它岗位的影响，应严格控制各塔和容器不超压、不超温、液位不超高、泵不抽空。
3．控制好各容器液面及压力，注意水包油水界位，防止油水互串入分馏塔，或大量带入稳定系统。
4．切断进料后，尽可能维持本系统压力，尽可能维持三塔循环。
5．处理事故时应尽力利用泵和系统余压将本系统油全部压往罐区，将瓦斯系统放火炬和泄压。
避免瓦斯泄入大气。
6．杜绝一切事故隐患，严防泄漏、着火、爆炸，必要时，吸收稳定系统改三塔循环或紧急停工。
7．操作不正常或发生事故时，需及时处理，严防事故扩大引起超温、超压、火灾、爆炸事故。
8．做好冬季管线及设备的防冻防凝工作。
冬季操作不正常处理时，要考虑防冻问题。
三．吸收稳定单元的操作参数控制1．吸收塔压力控制提高吸收塔操作压力有利于吸收过程的进行。
保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低吸收、脱吸和稳定塔的液相负荷，节省泵功率，脱乙烷汽油可以自压入稳定塔。
提高压力后，气压机的功率要增加，塔底重沸器的热负荷也要相应增加。
通常再吸收塔操作压力由气压机的能力、吸收塔前各个设备的压降和装置的实际情况所决定，一般不作为调节参数，在操作时应注意控制稳塔压，不使其变化。
影响因素1．富气量增大（装置处理量增大，反应深度加大，分馏塔顶后冷效果差）容易引起压力升高；2．进料富气温度变化；3．吸收剂量或富气量的变化影响压力；4．V-1302,T-1301,T-1301二中段集油箱，T-1301一中段集油箱液面超高造成气体憋压；5．气压机工况发生变化；6．干气脱硫压控系统故障、瓦斯管网压力失常；7．吸收塔塔盘工况不佳；8．吸收系统压力控制PC1301失灵或故障；9．T1303操作失常，发生液泛，满液位等导致压降上升。
焦化吸收稳定部分操作法
焦化吸收稳定部分操作法一、工艺技术方案吸收稳定系统规模为15000Nm/h，工艺技术采用传统的四塔流程，即吸收—再吸收—解吸—稳定流程；汽油吸收塔用2#焦化汽油作吸收剂，塔顶补充部分稳定汽油做吸收剂，为了提高吸收率，吸收塔设置两个中段回流；柴油吸收塔用焦化柴油作吸收剂。
在尽量保持焦化装置内部热平衡的前提下，脱吸塔底重沸器和稳定塔底重沸器的热源利用焦化装置内部过剩热量解决。
本稳定吸收系统用2#焦化中段回流做稳定塔底重沸器热源，用焦化蜡油回流做脱吸塔底重沸器热源，脱吸塔中间重沸器，用稳定汽油做热源。
二、工艺流程简要说明自焦化装置来的富气经焦化富气压缩机（K-201）升压到1.3MPa，然后经富气空冷器（A-201/1、2），冷却到60℃后，与汽油吸收塔（C-201）底富吸收油及脱吸塔（C-202）顶气混合进入饱和吸收油冷却器（E-201），冷却到40℃进入焦化富气平衡罐（D-202），分液后的气体进入汽油吸收塔（C-201），用2#焦化来的粗汽油作为吸收剂，用稳定汽油作为补充吸收剂增加对富气中C3、C4的吸收。
为提高吸收率，汽油吸收塔设两个中段回流。
汽油吸收塔顶的干气去柴油吸收塔，经柴油吸收脱去气体中的汽油后出装置去脱硫，塔底富吸收柴油在塔底液面控制阀控制下自压返回焦化分馏塔作回流。
富气平衡罐（D-202）平衡后的汽油自罐底作为脱吸塔进料经脱吸塔进料泵（P-203/1、2）抽送与稳定塔底的稳定汽油经脱吸塔进料—稳定汽油换热器（E-206）换热至90℃后进脱吸塔顶，在塔中脱除富吸收汽油中的C1、C2组份。
脱吸塔底脱乙烷汽油通过稳定塔进料泵（P-204/1、2）抽送经稳定塔进料—稳定汽油换热器（E-205）换热后进入稳定塔（C-203）第20、24、28层。
稳定塔顶气经稳定塔顶冷凝器（E-204/1、2）冷却至40℃后进入稳定塔顶回流罐（D-208），罐中的液态烃由稳定塔顶回流泵（P-205/1、2）送出后分为两股，一部分作为回流返回稳定塔顶控制液态烃中的C5含量，另一部分液态烃经液面控制阀去脱硫装置。
稳定塔工作原理及技术问答
1、进料位置 稳定塔进料常设有三个进料口，进料在进入稳定 塔前面，要先与稳定汽油换热、升温，使部分物 料汽化。进料的预热温度直接影响稳定塔的精馏 操作，进料预热温度高时，气化量大，气相中重 组分增多，此时如果打开上进料口，则容易使重 组分进入塔顶轻组分中，降低精馏效果。
22
四、影响稳定塔过程操作因素：
14
二、稳定塔的工作原理
精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、 冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以 进料板为界，上部为精馏段，下部为提留 段。一定温度和压力的料液进入精馏塔后， 轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全 部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品 （也叫馏出液），另一部分被送入塔内作 为回流液。
15
二、稳定塔的工作原理
回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使 塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操 作连续稳定地进行。 而 重组分在提留段中浓缩后，一部分作为 塔釜产品（也叫残液），一部分则经再沸 器加热后送回塔中，为精馏操作提供一定 量连续上升的蒸气气流。
16
三、稳定塔工艺流程
脱乙烷汽油由塔底经稳定塔进料换热器 （E305）与稳定汽油换热后送至稳定塔 （C304）进行多组分分馏，稳定塔底重沸 器（E311）采用热虹吸式并由分馏塔一中 段循环回流油提供热量。液化石油气从塔 顶馏出，经稳定塔顶空冷器（A302）冷至 40℃后进入稳定塔顶回流罐（D303）。
汽油蒸发性的评定方法
馏程
是石油产品蒸发性大小的主要指标。可以判
断油品组成中轻质和重质成分的大体含量。 在鉴定未知燃料时，可以用测定燃料馏程， 作为主要依据。 10％馏出温度：表示燃料中含有轻组分的大 概数量。温度不宜过高，否则低温下不易启 动，但也不能过低，否则易产生气蚀。
化工原理第五章吸收(传质理论之一)超详细讲解
被吸收NH3的体积： VNH3＝80*(0.25-0.053) =15.8 m3
传热过程
吸收过程
理论 将对流给热视为壁 实质 附近滞流层的热传
导过程—付立叶定
将吸收视为A穿过相界面附 近滞流双膜的分子扩散过 程—费克定律
At
T
T
t
t
A1 (T tw1 ) A2 (tw2 t )
N
DAC
DgP
RTpBg
A(
Dl (CA CS
CSl
p )
pi) A(Ci C)
作业： P185 7
§5-3 吸收速率
吸收速率决定吸收达到平衡的时间，决定吸收操作的 生产强度，是吸收设备选型和设备设计的重要依据。
一、吸收速率定义：NA= dnA/dτ 对于稳定吸收过程：NA=nA/τ mol(A)/s 吸收过程是物质的相转移过程，通过扩散方式进行。
二、扩散 1、分子扩散：物质以分子热运动方式穿过静止或滞流流 体的传递过程——特点：传递速率慢。 2 、对流扩散：物质以相对运动方式穿过湍流流体的传递 过程——特点：传递速率快。
A(Ci
C) =klA(Ci-C)
kl
DlCT
lCS
所以，可用界面附近气膜中的扩散速率：
NA=kgA(p-pi) 或液膜中的扩散速率：
计算吸收速率。
NA=klA(Ci-C)
作业： P185 12、13
六、吸收速率方程 1 气膜吸收分速率方程
《催化裂化操作规程》word版
催化裂化操作规程催化车间第一章装置概况第一节概况一、本装置设计能力为吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。
原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。
二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。
再生催化剂含碳低。
2、抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。
3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。
4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。
5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。
6、吸收稳定系统采用双塔流程。
第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。
回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。
一部分返回第二层，以提供塔板下内回流，起冲洗塔盘的作用。
3-3催化裂化-吸收稳定岗
吸收塔压力。稳定塔顶排放不凝气，降低稳定塔温度，控制 稳定塔顶压力不超限。
稳定塔热源中断，稳定塔底温度低，汽油蒸汽压不合格， 停止粗汽油进吸收稳定系统。
四、吸收稳定塔主要控制方案
3、产品质量控制
（1）干气。干气中C3含量由吸收塔压力、补充稳定汽油流量 和进塔富气、粗汽油、稳定汽油温度及吸收塔中段循环油返 塔温度控制。日常操作可改变稳定汽油流量来调节干气中C3 含量。 （2）液化石油气。液化石油气中C2含量由解吸塔重沸器出口 温度控制，通过重沸器热源旁路阀开度大小控制出口温度。 液化石油气中C5含量由稳定塔回流量控制。 （3）稳定汽油。稳定汽油中C3、C4含量由稳定塔重沸器返塔 温度控制。
三、吸收稳定塔主要设备
3、再吸收塔 再吸收塔通常为单溢流浮阀塔盘，板数为14－30层。为避 免干气带油，有的装置在塔顶扩径降低流速减少夹带，有的 装置单独设一个干气分液罐。 4、稳定塔 稳定塔也称脱丁烷塔，包括精馏段和提馏段，塔底设有重 沸器，塔顶设有冷凝器，是典型的油品分馏塔。塔内有板数
三、吸收稳定塔主要设备
吸收稳定部分由富气压缩机、吸收塔、解吸塔、再吸收
塔稳定塔、及相应的冷换设备、容器、机泵等组成。
1、吸收塔 吸收塔板数30－36层，特点是液体负荷较大，气体负荷较 小，多采用双溢流塔盘，依装置规模大小设有1－3个中段油 抽出层。
2、解吸塔
解吸塔也称脱乙烷塔，塔底设有重沸器。解吸塔板数有40 层，特点是液体负荷较大，气体负荷较小，多采用双溢流塔 盘，没有中段抽出层。
二、吸收稳定的工艺流程
吸收稳定部分由富气压缩机、吸收塔、解吸塔、稳定塔、 再吸收塔及相应的冷换设备、容器、机泵等组成。
气压机将富气压缩到1.2－1.6Mpa压力；
焦化吸收稳定操作优化及其效果分析
≥C3组 含 份 量
3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9
36 37
4
38
39
40
41
42
43
44 45 46 47 48 VARY 1 E711 PA RAM TEMP C
49
50
51
52
53
54
55
56
6、效果分析
压力
6.5
6、效果分析
通过对焦化富气、贫气、脱吸气、干气、液态烃的组 成进行详细分析，找出吸收稳定系统存在的主要瓶颈有: 稳定塔顶冷凝器E706冷却负荷偏小，液化气回流温度 高，部分液化气不能冷凝，导致液化气罐和稳定塔顶压力 较高，影响吸收效果。 分馏塔顶后冷温度高，尤其在夏天最高达到50℃左右， 对气压机运行不利，增加了气压机后冷负荷。粗汽油温度 高，影响吸收效果。 补充吸收剂温度较高，需进一步降低吸收剂温度以改 善吸收效果。 焦碳塔每天轮流切换对吸收稳定操作影响较大。
Sensitivity S-1 Results Summary
5.5
6
≥C3组 含 份 量
3
0.8 0.825
3.5
4
4.5
5
0.85
0.875
0.9
0.925
0.95 0.975 1 1.025 1.05 1.075 VARY 1 T702 1 P-SPEC PRES MPAG
1.1
1.125
1.15
4、吸收稳定流程
5、操作优化
影响吸收的操作因素很多，主要有：油 气比、操作温度、操作压力、吸收塔结构、 吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流 动状态、塔盘数以及塔盘结构等。对具体 装置来讲，吸收塔的结构、吸收剂和气体 性质等因素都已确定，吸收效果主要靠适 宜的操作条件来保证。
反应岗位操作规程
反应岗位操作规程反应岗位操作基本原则：反应岗位是整个汽油改质装置的主要岗位之一，反应岗位的平稳操作是反应系统乃至全装置安全生产的关键。
反应岗位操作参数的变化不仅引起反应系统的变化，也会影响到吸收稳定系统和机泵运行参数的变化。
所以，对于反应岗位操作员，必须要求熟悉全装置的工艺流程，严格按照操作规程操作，在指标允许的范围内，选择合适的反应条件，掌握好热量平衡、物料平衡，熟悉反应基本原理和反应基本条件以及随着反应深度的变化和催化剂结焦情况而作出合理的判断并调整操作参数，使生产保持最优化的状态，保证装置能够以安全、低耗、稳定、优质、长期的特征运行。
反应器运行特征：反应器是整套生产装置的核心设备，它的稳定安全运行不仅关系到装置的处理能力，也涉及到产品质量的优劣程度，所以反应器正常稳定的运行是装置安全稳定的运行的前提。
经过催化剂再生烧焦或是催化剂更新之后，装置进入了一个新的生产周期。
经过再生烧焦之后的催化剂，活性得到了大部分的恢复，但是整体来说，活性在持续的下降，所以对于每次的开工生产就要对经炉加热后的原料温度有较好的掌握，温度较低达不到反应的条件，温度较高容易使反应发生剧烈，生成较多的气相物质，对后面的吸收稳定系统和机泵造成影响。
更新后的催化剂活性较大，就要因情况进行调整操作，既要保证反应的进行又要尽量降低炉出口温度，使反应缓慢稳定的进行。
在反应的逐步进行中，催化剂内部的分子筛会被原料中和反应过程中生成的重碳组分堵塞，致使活性下降。
在操作过程中就要逐步提高炉出口温度以满足反应所需的最基本条件。
当炉出口温度提高至420℃，反应器内已无明显温升现象，液化气中烯烃含量超过15%，干气量较大，重C4转化为汽油的比率明显偏低，则表明催化剂活性达到最低限度，需要对催化剂进行器内再生烧焦处理。
经过N2置换后，反应器内爆炸气体含量达到0.5%以下时可引入空气进行烧焦，视烧焦温度和程度决定净化风补入量的大小。
在第一层烧焦进行的同时，二、三段补入风量易使热量集中，温度偏高，此时要密切注意反应器内温差变化。
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●吸收稳定操作原则
吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作
●产品质量控制
⑴干气中＞C3含量的控制
①干气冷后温度高；
②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；
③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；
④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；
⑤吸收塔压力过低或波动大；
⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；
⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制
a.影响因素
①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；
②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制
a.影响因素
①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；
②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；
③稳定塔压力低或波动大；
④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；
⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
⑷汽油10%点的控制
①稳定塔底温度高，10%点高；
②塔顶回流量过大，汽油10%点低；
③塔进料组成的变化，进料中汽油组分含量增加，10%点高。
五、干气、液化气脱硫系统操作：
⑴贫液中的H2S含量
影响因素
①再生温度低；
②溶剂负荷大，出现冲塔；
③再生塔压力过高；
④胺液浓度低、质量差，再生效果差。
液化气中Ｃ5含量的控制：
焦化干气C3以上组分含量控制
焦化干气作为燃料，如果含有太多的C3、C4、C5组分，会造成化工原料的浪费。
影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。
对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。
主要影响因素：
（1）吸收剂量不足，干气中C3以上组分含量高。
（2）吸收剂的温度高，干气中C3以上组分含量高。
（3）压缩富气冷却后的温度过高，干气中C3以上组分含量高。
（4）再吸收塔操作压力（PIC4206）过低，干气中C3以上组分含量高。
（5）提高吸收剂质量，可显著提高吸收效果，干气中C3以上组分含量低。
（6）吸收剂进料口的位置改变，影响吸收效果，同流量的吸收柴油从25层进料比21 层进料，干气中C3以上组分含量低，但柴油携带量多，影响分离效果。
调节方法：
（1）正常生产中控制一定的油气比，设计油气比为3.2。
（2）再吸收塔顶部温度（TI4291）由吸收剂进料温度来控制，应尽量降低吸收剂的入塔温度。
（3）再吸收塔底部温度（TI4292）由压缩富气进料温度来控制，通过调节A-201和E-201，尽量降低压缩富气冷后温度。
（4）通过调节再吸收塔顶压力提高再吸收塔操作压力
（5）若压缩富气负荷大、进料温度高或吸收剂温度高，吸收剂应改至上进料口。
3．2、再吸收塔顶压力（PIC4206）的控制
提高再吸收塔操作压力有利于再吸收过程的进行，保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低再吸收塔的液相负荷，节省P-201功率，但气压机功耗要增加。
确定再吸收塔压力，由气压机的能力、再吸收塔前各个设备的压降和生产装置的实际情况所决定，正常生产时可通过脱硫塔顶压控阀PIC4207、PIC4206控制系统压力。
主要影响因素：
（1）再吸收塔富气进料量的变化。
（2）进料富气温度的变化。
（3）吸收剂量FIC4223和组份的变化。
（4）脱硫塔C-202液面超高造成再吸收塔憋压。
（5）制氢停止进料。
调节方法：
（1）正常条件下，再吸收塔顶压力由C-202压控阀PIC4207 配和PIC4206自动控制。
（2）调节A-201、E-201控制进料富气温度.
（3）控制C-202液面在40～60%之间。