生产过程巡检记录表
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生产过程巡检记录表
年巡查检查岗位项目原料标识原料存储原料库 6S装卸现场.生产管理现场巡查指南编号： B/JD.HD501月日检查人：检查内容实际情况描述（合格或不合格描述）检查标准及处理1、标识是否正确（检查原料标识卡填写内容）；1、原料标识卡填写内容与实际相符；2、换牌是否及时（保证在用与先进先出）；2、原料标识牌与实际相符且符合先进先出；3、领用记录是否正确、完整（核对库存数）；3、领用记录清晰、准确，库存数与实际相符；4、是否按先进先出原则使用（看入库时间）；4、原料按先进先出原则使用；5、是否有不明物（有无未标识的物品）。
5、仓库内无不明（未标识）物品。
1、码放是否规则（检查分区货位、检查码放整齐度、1、原料分区码放，原料堆无倾斜；检查是否存在交叉污染的可能）；2、粒料、粉料原料分开码放；2、防潮情况（查地面湿度和底层包质量；查屋面漏雨3、仓库不漏雨、不上潮；情况；根据天气查门窗关闭情况）；4、阴雨天门窗关闭；3、保质期（查入库时间和保质时间；根据库存量和使5、原料在保质期内使用完；用量作存放质量评估）；6、原料帐物相符；4、抽查原料实际库存与阿佳希报表的符合性。
7、各品种原料库存量不低于安全库存量。
5、原料库存量（在安全库存量内）1、办公室物品摆放（按办公区6S 标准核查）；1、办公室符合集团办公区6S 标准；2、地面、门窗整洁度（按生产区6S 标准核查）；2、仓库符合集团生产区6S标准；3、仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘；1、现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）1、车辆摆放有序，装卸顺序按到厂时间排列；2、安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，2、无安全隐患，无安全事故；查是否有安全隐患）；3、原料码放架板数量符合规定、码放锤直平3、卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，整；观察到货车辆情况）；4、叉车按程序保养到位，无带病工作；4、叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、5、场地散落原料及时分类回收装袋；喇叭、刹车的完好性）；6、装卸速度满足到货需要。
生产过程检验记录表 (试行版)
滨州中顺内燃机配件有限公司 Binzhou China internal combustion engine fittings Co.,Ltd
生产过程检验记录表
厂家代码 生产批号 生产日期 工序班长 首检(Ⅱ) 自检 QC号 工序 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 检查 项目 外观 外径 内径 高度 槽宽 槽深 孔直径 孔距 形状 外径＾ 内径＾ 高度＾ 槽宽＾ 槽深＾ 孔直径＾ 孔距＾ 与加工图纸零件截面一致 规格/公差 表面无缺陷、裂纹；分母线平 整；圆弧过度光滑、无棱边。 检验方法 目视 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 目视 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺 卡尺
表格编号： QR- DUPRO 2017 No.： 检验员 检测日期 末检 QC 备注
8:00 9:00 #### #### #### #### #### #### #### #### #### #### 自检
不 对 改 合 应 善 格 流 状 现 程 况 象 单 1、各工序每次加工产品时按要求填写本记录表（每个型号一张\天）。 2、首检（Ⅰ ）：同一产品上午加工前检测 首检（Ⅱ）：同一产品下午加工前检测 末检：同一产品当天下班或者产品加工完成时检测。 3、操作员首检时发现产品相关尺寸与规定尺寸不符，应告知生产负责人。 4、巡检人员巡检过程中发现相关尺寸与规定尺寸不符，应记录不合格现象，同时填写整改流程单提交车间生产负责人并跟踪改善状况。对存在问题的产品根据实际情况要求生产部门标示隔 离、返修、报废。 5、本记录表由巡检人员下班前10分钟收取，与整改流程单一并送交质保部门存档。 6、工序代码： 压制：10 倒角：20 钻孔：30
车间现场巡检记录表
车间现场巡检记录表一、概述车间现场巡检记录表是为了确保生产过程中的安全、质量和效率而设计的一种重要工具。
通过定期或不定期地对生产现场进行巡检并记录，可以及时发现并解决潜在问题，保障生产过程的顺利进行。
本篇文章将详细介绍车间现场巡检记录表的内容、重要性及使用方法。
二、记录表内容车间现场巡检记录表通常包括以下内容：1、巡检日期和时间：记录巡检的日期和具体时间。
2、巡检人员：填写进行巡检的工作人员姓名。
3、巡检区域：明确巡检的具体区域，如生产线、设备、工具等。
4、巡检项目：针对不同的区域或设备，列出需要检查的项目，如外观、运行状态、参数设置等。
5、检查结果：根据巡检项目，记录具体的检查结果，如设备运行正常、参数设置正确等。
6、异常情况描述：如发现异常情况，应详细描述异常现象及可能的原因。
7、采取措施：记录针对异常情况采取的措施，如维修设备、调整参数等。
8、备注：可填写其他相关信息，如工具使用情况、工作建议等。
三、重要性车间现场巡检记录表的重要性体现在以下几个方面：1、及时发现潜在问题：通过对生产现场的定期巡检，可以及时发现设备故障、安全隐患等问题，避免生产过程中出现中断或质量下降。
2、提高工作效率：通过记录巡检结果和采取的措施，可以更好地追踪工作进度，提高工作效率。
3、确保工作质量：巡检记录表可以作为工作质量的证明，确保生产过程中的各项工作都得到了有效的执行和监控。
4、促进团队协作：巡检记录表可以促进不同部门之间的信息共享和协作，加强团队之间的沟通与合作。
5、预防事故发生：通过对生产现场的巡检和监控，可以预防一些潜在事故的发生，保障员工和企业的安全。
四、使用方法为了充分发挥车间现场巡检记录表的作用，需要注意以下几点使用方法：1、定期进行巡检：根据不同的生产需求和设备特点，制定合理的巡检计划，确保巡检工作能够按时进行。
2、严格执行记录表内容：在巡检过程中，要严格按照记录表的内容进行操作，确保信息的准确性和完整性。
SMT段IPQC巡线记录表
加班
18:00-19:00 19:00-20:00
4:00-6:00
6:00-8:00
IPQC/日期： 备注：如稽 核的产线没
确认/日期：
批准/日期：
PZ-002 VER:A0
8.作业人员是否有嬉戏聊天，未按要求着装等现象 9.检查生产线是否按BOM表生产首件，首件是否符合要求、产线是否 按首件生产，首件是否经过QC核对合格后批量生产,首件是否有首件 报告 10.锡膏印刷钢网是否按要求清洗，是否填写《钢网清洗记录表》， 品质是否复核
11.锡膏印刷工位是否有印刷偏位、连锡、漏印等不良
26.不良品是否有区分放置，标示是否清楚
27.生产现场是否整洁,是否如实填写生产相关报表 28.每1H抽查10PCS产品，检查有无错、漏、反、元件本体破损等不良 。 29.产、成品外包装、标贴是否符合相关文件和客户的特殊要求
30.产品清尾时，缺料是否及时申补，批次产品生产完后是否将物料 及时退库 异常记录（如不符项较多，可填写《工艺、记录巡查记录表》）： 改善措施：
21.仪器设备是否有定期安排校验，是否在校验有效期内使用
22.各工位堆放PCB板方式是否正确（有无堆积、员工野蛮作业） 23.静电手环及其它静电防护措施是否良好；员工是否有正确佩戴静 电手环，静电手环点检记录是否及时、准确记录，是否有IPQC/QC复 核 24.炉前检验是否按要求填写检验报表
25.炉后不良品是否及时反馈，工程是否及时解决，炉后是否做《检 验报表》
IPQC巡检记录表-SMT段
客户 订单数别
日期 巡查项目
8:00-10:00
编号 巡查结果（OK/NG)
白班 / 晚班
10:00-12:00 13:30-15:30 15:30-17:30
生产过程检验记录表
生产过程检验记录表
零件 号
28216 SN314
车型代码
线别编号
线别
生产单位
序号 工序
检查 项目
规格/公差
检验方法
首检(Ⅰ) 自检 QC
裁线长度
1
裁线
切断剥皮状态
150
钢尺或者圈尺
目测+比对样件图 片
注塑位置尺寸
40+/-1
卡尺
2 注塑SR
注塑状态
表面无划伤，饱满、 目测+比对样件图
无松动
片
编织处理状态
产品无毛边，变形等 不良
目视+比对样件
不
改
象
合 格
善 状
现
况
Rev 1.0
3
理线
铝箔处理
表面无破损
目测+比对样件图 片
目测+比对样件图 片
材料确认
目测+比对物料清 单
4
套烤热缩 管
烤热缩管状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
装配状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
材料确认，压 材料正确，压着状态 目测+比对物料清
5
端子压着/ 端检
着状态 拉力
正常
单 拉力测试仪
线束组装1线
首检(Ⅱ)
首检(Ⅲ)
自检 QC 自检 QC
生产日 期 生产批 号
9:00
6 装胶壳
7
组装PCB板 套件
线序 物料确认 组装状态
线序正确 材料正确
目测+比对样件
目测+比对物料清 单
目测+比对样件
零件 号
28216 SN314
车型代码
线别编号
线别
生产单位
序号 工序
检查 项目
规格/公差
检验方法
首检(Ⅰ) 自检 QC
裁线长度
1
裁线
切断剥皮状态
150
钢尺或者圈尺
目测+比对样件图 片
注塑位置尺寸
40+/-1
卡尺
2 注塑SR
注塑状态
表面无划伤，饱满、 目测+比对样件图
无松动
片
编织处理状态
产品无毛边，变形等 不良
目视+比对样件
不
改
象
合 格
善 状
现
况
Rev 1.0
3
理线
铝箔处理
表面无破损
目测+比对样件图 片
目测+比对样件图 片
材料确认
目测+比对物料清 单
4
套烤热缩 管
烤热缩管状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
装配状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
材料确认，压 材料正确，压着状态 目测+比对物料清
5
端子压着/ 端检
着状态 拉力
正常
单 拉力测试仪
线束组装1线
首检(Ⅱ)
首检(Ⅲ)
自检 QC 自检 QC
生产日 期 生产批 号
9:00
6 装胶壳
7
组装PCB板 套件
线序 物料确认 组装状态
线序正确 材料正确
目测+比对样件
目测+比对物料清 单
目测+比对样件
生产车间巡查记录表
★待返工产品
待返工品清楚标识和有效隔离。
★大型组装区、物料暂 存区
整洁，物品摆放有序、小型成品及物料需放置于托板上。
★老化区
整洁，物品摆放有序、小型老化成品需放置于托板上。
★生产过程不合格区
整洁，物品标识需粘贴不合格标签、物品摆放有序、小型成品需放 置于托板上。
★生产物料暂存区 整洁，物品摆放有序、小型成品及物料需放置于托板上。
完好有效，正确填写点检记录。 整洁，物品摆放有序、物料需放置于架子或托板上。每一件都有明 确标示。
整洁，物品摆放有序、物料需放置于架子或托板上。每一件都有明 确标示。
整洁，物品摆放有序、物料需放置于架子或托板上。每一件都有明 确标示。
办公台面整洁、无厚积灰尘。 文件、资料整齐放置不凌乱，做好标识，放在指定位置。整洁、无 厚积灰尘。 整洁、无厚积灰尘。
洁净、完好、摆放有序。老化设备在校准有效内，点检及使用记录
★生产设备、工具 表正确填写，不得随意涂改。设备状态标识卡与设备状态一致。设
备操作指引摆放正确，受控有效。
★产线需静电防护物料
领料搬运、贮存应放置于防静电框或防静电袋中，有效防护、摆放 有序。防静电手环使用记录填写正确，校准有效。
★区域标示
完好，正确清晰，区域放置物料、物品与区域标识对应正确。
按检验状态分区摆放有序、小型成品需放置于托板上。
完好，正确，清晰。区域放置物品与区域对应正确。 畅通，整洁。
成品 检验 区域
成品 合格 ★成品标识与放置
区 ★区域标示
成品 ★地面通道 不合 ★成品标识与放置 格区
★区域标示
★地面通道
研发测试 ★区域标示 区域 ★样机标识
★工具、物料、设备
巡检情况记录表
巡检情况记录表
1. 背景
巡检是为了发现和解决问题而定期进行的活动。
通过巡检，我们可以及时了解和掌握各个领域的工作情况，及时发现问题，并采取相应的措施进行处理。
本记录表旨在记录巡检过程中发现的问题和解决措施，以便于后续分析和改进。
2. 巡检内容
巡检的内容应包括但不限于以下方面：
- 设备运行情况
- 安全隐患排查
- 生产过程质量监控
- 设备维护保养情况
- 人员工作状态等
4. 使用指南
- 每次巡检时，填写记录表中的时间、巡检内容、问题描述和解决措施。
- 如果有多个问题需要记录，可在下方追加新的行。
- 在解决措施一列中，尽量详细描述具体的处理方式。
- 巡检记录表应妥善保存，方便后续回溯和分析。
以上是《巡检情况记录表》的编写指南和格式样例，希望能对您的工作有所帮助。
如有任何疑问或需要进一步指导，请随时与我联系。
生产车间过程首检巡检记录表
F-QC-089-A/0
序 号
项目
6 尺寸检查 7 3C检查
检验类别
主要检验要求及方法
尺寸量测 尺寸检查依成品检查标准或产品图纸检测（检查数据见下表） 3C标识 配光镜上3C印字清晰、字体符合规定(A047601)(按附图要求)
检验频率
首检
巡检
检查
首检记录
巡检检查结果与判定
方式 检验结果及相关数据 判定 1.巡检 2.巡检 3.巡检 4.巡检
橡胶皮柄与灯壳间隙/段差是否符合要求≤0.5mm，具体以封样样品 为准
点亮功能 无短路、灯泡不亮、发光亮度暗；点灯无接触不良
灯泡功率
R10W: 13.5V 10W±10% 0.67A~0.81A R10W: 6V 10W±10% 1.83A~2.04A R21W: 13.5V 21W±10% 1.40A~1.71A RY10W：13.5V 10W±10% 0.73A~0.75A W16W：13.5V 16W±10% 1.07A~1.30A
不合格项目 分析与处理
检验结论：首检 □合格 □不合格
检验员：
工段长：
审批意见/签名：
F-QC-089-A/0
灯泡检查 检查规格型号、制造厂名称或商标是否符合
1 重要部品确认
导线检查 反射镜检查
灯罩检查
检查导线规格型号、线色、线径是否符合
表面不可有缩瘪、缺料、开裂；飞边、无明显闭模线；印字是否符 合图纸或标准；无漏镀、发黑、油斑、麻点等（依外观检查标准) 表面不可有缩瘪、开裂、碰划伤、黑点、水丝等 ；飞边、无明显闭 模线等；（依外观检查标准)
涂胶重量 气密验证 成品外观
涂胶重量符合标准要求(记录在热熔胶喷涂重量管理表)
生产过程巡检稽查表
生产过程巡检稽查表
站别： 班别： 日期： 稽核时间： 稽核人：
检查区分
序号
检查项目
检查内容
结果√/X
责任人
责任领班
原因分析
改善
措施
人事管理
1
作业员是否能够独立执行作业标准
2
新员工是否有配戴实习证，新员工上岗前是否接受了培训和考核并持有上岗证上岗作业
机 器 管 理
3
设பைடு நூலகம்管理
是否每台设备均有保养表
4
每日的保养是否均有及时保养并填写保养记录
备注：
记录人： 确认人：
方 法 管 理
12
作业标准及作业者管理
所填写的首件，流程单及相关表单，是否正确及是否有涂改（有特殊要求或有变更是否有在首件表上注明）
13
所有生产记录表与实际是否一致,是否有相关人员签字确认.
14
首件确认是否按规定在执行
15
在生产作业时是否有相应作业指导书及相应的制造规范
16
作业员及领班确认首件时是否有对应实物与对应相对应的指导文件
17
机台相关要求的保养表及记录表是否按规定填写并确认
18
作业内容与标准是否一致
19
所有正在工作的机台其参数设定是与首件确认时参数是否一致
备注：
1、如稽核项目符合要求就打√，不符合要求就打 X。
2、如有不符合项当站责任领班需对不符合项进行原因分析与改善措施的回复，并在12H内回复给稽核人员。
3、每个班需要对以上项目稽核一次，责任人需当站领班填写。
5
所使用仪器设备是否经过了效验合格并在有效期内使用
6
所有的机台及桌子是否均有接地及接地有效
7
是否每个作业员都清楚保养的部件及注意事项
站别： 班别： 日期： 稽核时间： 稽核人：
检查区分
序号
检查项目
检查内容
结果√/X
责任人
责任领班
原因分析
改善
措施
人事管理
1
作业员是否能够独立执行作业标准
2
新员工是否有配戴实习证，新员工上岗前是否接受了培训和考核并持有上岗证上岗作业
机 器 管 理
3
设பைடு நூலகம்管理
是否每台设备均有保养表
4
每日的保养是否均有及时保养并填写保养记录
备注：
记录人： 确认人：
方 法 管 理
12
作业标准及作业者管理
所填写的首件，流程单及相关表单，是否正确及是否有涂改（有特殊要求或有变更是否有在首件表上注明）
13
所有生产记录表与实际是否一致,是否有相关人员签字确认.
14
首件确认是否按规定在执行
15
在生产作业时是否有相应作业指导书及相应的制造规范
16
作业员及领班确认首件时是否有对应实物与对应相对应的指导文件
17
机台相关要求的保养表及记录表是否按规定填写并确认
18
作业内容与标准是否一致
19
所有正在工作的机台其参数设定是与首件确认时参数是否一致
备注：
1、如稽核项目符合要求就打√，不符合要求就打 X。
2、如有不符合项当站责任领班需对不符合项进行原因分析与改善措施的回复，并在12H内回复给稽核人员。
3、每个班需要对以上项目稽核一次，责任人需当站领班填写。
5
所使用仪器设备是否经过了效验合格并在有效期内使用
6
所有的机台及桌子是否均有接地及接地有效
7
是否每个作业员都清楚保养的部件及注意事项
IPQC制程巡检记录表
巡查结果
8：00—10：00 10：00—12：10 14:00—15:30 15:30—17:50 18:30—
品质异常：
纠正预防措施：
IPQC：
审核：Biblioteka 日期：圣 德 里 照 明
IPQC制程巡检记录表
生产车间： 产品类型 ： 巡检标准： 合格 √ 不合格（原因） 生产日期：
巡查项目
1.检查生产线是否按BOM表生产首样、首件，然后对首样生产. 2.生产员工是否按作业、装配指导书作业，动作方式是否正确，工具等是 否正确，工艺流程是否标准. 3.装配过程使用物料规格是否正确，有无漏装配件等. 4.物料标示、摆放是否正确、是否合理. 5.灯具产品内有无螺丝、垫片、杂物等未清理干净，产品是否干净标准. 6.产品包装、标识、配件是否正确. 7.附带配件（水晶类、五金类、亚克力类 等）是否正确与BOM表是否相 符，是否符合安规要求. 8.所有产品来料有无不良现象如：尺寸、划痕、掉漆、变形、变色、色差. 9.半成品功能老化测试（电流、电压、功率、亮灯、安装）有无异常. 10.工作台、货架等应保持无灰尘、无油污. 11.没有使用的工具是否归类于工具箱内，没有使用类料是否清理. 12.修理品、不良品应放置在生产线外并作好标识.
过程巡检记录表
2、好料与坏料分开不可混料，坏料放于不合格区并有标识。
3、所有产品、物料状态要标识清楚、正确。(包括每种机型的QC标记，一样要落实到位）
4、不同型号产品、外型相同产品不能在同一工位检查和测试、包装。
记录
1、QC位报表是否如实记录测试、检查的不良品。要求检查一块做一次报表。
2、维修工位报表是否如实记录，要求每修一块做一次报表。
6、中途换料调机须经生产、QA先后顺序确认并做相应记录。
7、贴片后的板须经过目检（检查漏贴、错贴、移位等）OK后过炉。
8、按回流炉作业指导书设置炉温参数。
9、过炉时板与板之间距离2CM以上，双面板应走调节好轨道。
其它
1、烙铁温度控制在相应要求内（ 320-380℃），并按要求保养。
2、环境温度、湿度是否控制在相应范围内。（温度18-26度，相对湿度40-80%）
3、生产线所有报表相关记录和报表是否按时完成。（重点上料记录表和SMT生产管理表）
4、锡膏、红胶管制记录是否符合要求。
5、锔板的进出炉时间是否准确记录。（漏做和做假记录）
操作规则
锡膏红胶管制
1、锡膏、红胶须存贮在2℃-10℃的冰箱内。（冰箱温度超标，易造成锡膏、红胶变质）。
2、取出时须记录管制标签，注明编号、出柜时间及有效期。（使用控制记录漏或错，则不
能有效控制使用期限，不能保证炉后效果）
3、在室温下解冻4-8小时，开盖后有效期12小时。(未够解冻时间就使用，会造成锡珠或红
胶出现拉丝现象）
4、使用前须搅拌5分钟，并开一瓶分多拉使用。（使用前搅拌时间不够，粘度不均，会使
印锡效果差及炉后工艺不良）
5、印(红胶）锡之PCB未过炉前不得在拉上停留超过10分钟。In Process Quality Control Check List (SMT)。
3、所有产品、物料状态要标识清楚、正确。(包括每种机型的QC标记，一样要落实到位）
4、不同型号产品、外型相同产品不能在同一工位检查和测试、包装。
记录
1、QC位报表是否如实记录测试、检查的不良品。要求检查一块做一次报表。
2、维修工位报表是否如实记录，要求每修一块做一次报表。
6、中途换料调机须经生产、QA先后顺序确认并做相应记录。
7、贴片后的板须经过目检（检查漏贴、错贴、移位等）OK后过炉。
8、按回流炉作业指导书设置炉温参数。
9、过炉时板与板之间距离2CM以上，双面板应走调节好轨道。
其它
1、烙铁温度控制在相应要求内（ 320-380℃），并按要求保养。
2、环境温度、湿度是否控制在相应范围内。（温度18-26度，相对湿度40-80%）
3、生产线所有报表相关记录和报表是否按时完成。（重点上料记录表和SMT生产管理表）
4、锡膏、红胶管制记录是否符合要求。
5、锔板的进出炉时间是否准确记录。（漏做和做假记录）
操作规则
锡膏红胶管制
1、锡膏、红胶须存贮在2℃-10℃的冰箱内。（冰箱温度超标，易造成锡膏、红胶变质）。
2、取出时须记录管制标签，注明编号、出柜时间及有效期。（使用控制记录漏或错，则不
能有效控制使用期限，不能保证炉后效果）
3、在室温下解冻4-8小时，开盖后有效期12小时。(未够解冻时间就使用，会造成锡珠或红
胶出现拉丝现象）
4、使用前须搅拌5分钟，并开一瓶分多拉使用。（使用前搅拌时间不够，粘度不均，会使
印锡效果差及炉后工艺不良）
5、印(红胶）锡之PCB未过炉前不得在拉上停留超过10分钟。In Process Quality Control Check List (SMT)。
车间巡检记录表
车间每日巡检记录表
序 检查 号 项目
检查内容
完成情况
优
良
一 般
差
未 执
1 安全 1)是否有员工在洁净区内吸烟
2)厂区内是否使用打火机进行返修
3)消防器材旁1M2范围内是否堆有杂物
4)消防通道是否畅通无阻
5)消防器材是否按时点检,并保留记录
6)灭火器是否过期或失效
7)厂区内是否存在裸露的电线
8)是否按照安全操作规范进行作业
2 生产 1)设备标识是否符合现场操作
2）操作人员是否穿工作服、鞋、帽
3）操作人员是否佩戴首饰手表
4）是否做好产品按检验状态分类放置
5)是否按工艺要求操作
6)是否按要求及时做好生产过程记录
7)是否按照控制计划要求进行自检
3 仓库 1)是否按规定高度堆放成品
2)成品是否按检验状态严格放置
3）是否按要求放好货位卡来自2）工具是否放置在规定的位置
备注
3) 地面是否按时清扫
4）设备、工具是否及时擦洗
5）物品是否定位定置
6）使用完的刀片、材料等是否及时返回库位
7）温湿度、压差是否达到要求
8）进出洁净区是否按规定洗手消毒
检查日期：
检查人：
4）是否做到先进先出
5）是否做到定位定置
6）不同的原料是否混放
4 质量 1) 是否按要求及时做巡检
2）是否及时做巡检记录
3) 是否进行检验并保留记录
4）不合格品是否置于规定的不合格品箱内
5）是否有不合格品处理记录
6）是否按抽样计划进行出货检验
7）检验量具是否在检定有效期
5 环境 1）生产现场是否整洁、有序
序 检查 号 项目
检查内容
完成情况
优
良
一 般
差
未 执
1 安全 1)是否有员工在洁净区内吸烟
2)厂区内是否使用打火机进行返修
3)消防器材旁1M2范围内是否堆有杂物
4)消防通道是否畅通无阻
5)消防器材是否按时点检,并保留记录
6)灭火器是否过期或失效
7)厂区内是否存在裸露的电线
8)是否按照安全操作规范进行作业
2 生产 1)设备标识是否符合现场操作
2）操作人员是否穿工作服、鞋、帽
3）操作人员是否佩戴首饰手表
4）是否做好产品按检验状态分类放置
5)是否按工艺要求操作
6)是否按要求及时做好生产过程记录
7)是否按照控制计划要求进行自检
3 仓库 1)是否按规定高度堆放成品
2)成品是否按检验状态严格放置
3）是否按要求放好货位卡来自2）工具是否放置在规定的位置
备注
3) 地面是否按时清扫
4）设备、工具是否及时擦洗
5）物品是否定位定置
6）使用完的刀片、材料等是否及时返回库位
7）温湿度、压差是否达到要求
8）进出洁净区是否按规定洗手消毒
检查日期：
检查人：
4）是否做到先进先出
5）是否做到定位定置
6）不同的原料是否混放
4 质量 1) 是否按要求及时做巡检
2）是否及时做巡检记录
3) 是否进行检验并保留记录
4）不合格品是否置于规定的不合格品箱内
5）是否有不合格品处理记录
6）是否按抽样计划进行出货检验
7）检验量具是否在检定有效期
5 环境 1）生产现场是否整洁、有序
生产过程巡检记录表
装卸现场
1、现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）
2、安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，查是否有安全隐患）；
3、卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，观察到货车辆情况）；
4、叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车的完好性）；
5、场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混乱）。
4、叉车保养到位，不带病作业。
机修
查岗
1、机修员在做什么；
2、设备巡查情况（频率和效果检查）；
3、日工作计划完成情况；
4、阴雨天门窗关闭；
5、原料在保质期内使用完；
6、原料帐物相符；
7、各品种原料库存量不低于安全库存量。
原料库6S
1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘；
1、办公室符合集团办公区6S标准；
2、仓库符合集团生产区6S标准；
3、脉冲（查风量、反吹风设置合理性和清理记录）
达到集团生产区6S标准
中控
配方及设定
1、所用配方是否为最新有效配方；
2、电脑中配方与实际配方的符合性（与小料的一致性）
3、参数设定正确性（检查配料误差、混合参数设定符合性）。
1、所用配方为最新有效配方并与小料配方同步；
2、电脑配方输入和选定正确率100%，同品种电脑中只允许有一个配方；
2、仓库地面无潮、屋顶无漏雨现象；
3、阴雨天门窗关闭；
4、无库存过期成品。
成品库6S
1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、成品上是否有蜘蛛网和积尘；
1、现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）
2、安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，查是否有安全隐患）；
3、卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，观察到货车辆情况）；
4、叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车的完好性）；
5、场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混乱）。
4、叉车保养到位，不带病作业。
机修
查岗
1、机修员在做什么；
2、设备巡查情况（频率和效果检查）；
3、日工作计划完成情况；
4、阴雨天门窗关闭；
5、原料在保质期内使用完；
6、原料帐物相符；
7、各品种原料库存量不低于安全库存量。
原料库6S
1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘；
1、办公室符合集团办公区6S标准；
2、仓库符合集团生产区6S标准；
3、脉冲（查风量、反吹风设置合理性和清理记录）
达到集团生产区6S标准
中控
配方及设定
1、所用配方是否为最新有效配方；
2、电脑中配方与实际配方的符合性（与小料的一致性）
3、参数设定正确性（检查配料误差、混合参数设定符合性）。
1、所用配方为最新有效配方并与小料配方同步；
2、电脑配方输入和选定正确率100%，同品种电脑中只允许有一个配方；
2、仓库地面无潮、屋顶无漏雨现象；
3、阴雨天门窗关闭；
4、无库存过期成品。
成品库6S
1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、成品上是否有蜘蛛网和积尘；
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装卸现场
1、现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）
2、安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，查是否有安全隐患）；
3、卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，观察到货车辆情况）；
4、叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车的完好性）；
5、场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混乱）。
5、是否有不明物（有无未标识的物品）。
1、原料标识卡填写内容与实际相符；
2、原料标识牌与实际相符且符合先进先出；
3、领用记录清晰、准确，库存数与实际相符；
4、原料按先进先出原则使用；
5、仓库内无不明（未标识）物品。
原料存储
1、码放是否规则（检查分区货位、检查码放整齐度、检查是否存在交叉污染的可能）；
2、保存是否符合保密要求。
1、使用配方为最新有效配方；
2、配方在配料现场或锁抽屉内。
小料配制
2、配制顺序和精确度（观察配料、抽查重量）；
3、摆放是否规范（分批摆放）；
4、标识（是否按批用小料跟踪单标识、抽查小料跟踪单的正确性）；
5、配料速度（跟上中控配料需要）
2、配料顺序符合工艺要求；
3、配料误差≤3‰；
3、筛出物分类打包、送到指定存放处；
4、三清筛、永筒筒每班清理；
5、所有设备保养到位、工作正常；
6、筒仓周边6S符合集团生产区6S标准要求；
7、筒仓清理频率≤3个月。
投大料
原料投放
1、原料投放正确性（与中控室核对投放品种和数量）；
2、原料投放规范性（投放原料质量状况；结块变质料挑出状况；交叉污染情况；对照原料领用看板查领用货位正确性）；
3、办公桌的整洁及工具的摆放。
符合集团生产区6S标准
运、投小料
运输
1、小料的领用是否与中控室配料品种一致，领用顺序是否正确；
2、小料运输时是否按批次分开摆放、分批标识；
3、领用时是否进行了核对（抽查品种、件数与跟踪单）；
4、核心料品种是否正确。
1、小料运输前核对、运输时按批次摆放；
2、所运小料与中控室配料品种一致；
2、防潮情况（查地面湿度和底层包质量；查屋面漏雨情况；根据天气查门窗关闭情况）；
3、保质期（查入库时间和保质时间；根据库存量和使用量作存放质量评估）；
4、抽查原料实际库存与阿佳希报表的符合性。
5、原料库存量（在安全库存量内）
1、原料分区码放，原料堆无倾斜；
2、粒料、粉料原料分开码放；
3、仓库不漏雨、不上潮；
3、检查筛出物（据筛出物成分判断三清筛网的完好性；筛出物的清理和摆放是否符合要求）；
4、检查三清筛、永磁筒、除尘器清理记录和清理状况；
5、检查刮板机、提升机、三清筛工作状况（听声音、感振动）；
6、检查筒仓6S（对照生产区6S标准检查筒仓周边现场）。
1、筒仓原料温度控制在规定范围内；
2、筒仓按管理制度实施通风和检查；
3、投放记录（核查原料投放记录的及时性和真实性）；
4、废包装残留（抽查废包装残留量）；
5、检查脉冲工作情况（查脉冲风量、反吹风设置合理性和清理记录）；
6、检查投料速度（跟得上中控配料需要）。
1、投放原料品种、数量与中控室指挥一致；
2、100%按原料领用看板领用原料；
3、投放原料无结块霉变、无异味；
4、废包装残留不超过20g/个；
1、车辆摆放有序，装卸顺序按到厂时间排列；
2、无安全隐患，无安全事故；
3、原料码放架板数量符合规定、码放锤直平整；
4、叉车按程序保养到位，无带病工作；
5、场地散落原料及时分类回收装袋；
6、装卸速度满足到货需要。
筒仓
筒仓管理
1、检查筒仓温度（用温度测试仪测量筒仓原料的温度）；
2、检查筒仓管理情况（对照管理制度查通风记录；查温度记录；查原料进出记录；查筒仓清理记录）；
3、小料按品种、批次顺序运输；
4、复核（按跟踪单与中控室、所运小料进行品种、批次、件数、核心料品种的复核；抽查单批小料重量）；
2、小料投放（查振动筛网规格、完好性和是否按要求过筛）；
3、散料添加（是否过秤并在小料跟踪单上注明和小料添加记录表中记录）；
4、阴雨天门窗关闭；
5、原料在保质期内使用完；
6、原料帐物相符；
7、各品种原料库存量不低于安全库存量。
原料库6S
1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘；
1、办公室符合集团办公区6S标准；
2、仓库符合集团生产区6S标准；
4、小料按批次摆放、标识；
5、配料速度不影响小料投放。
记录
1、检查小料配料台帐的及时性和真实性；
2、抽查小料剩余量与报表的一致性；
3、检查小料剩余报表的真实性和准确性。
1、小料配料台帐按实际配制品种记录；
2、小料剩余量报表与实物一致；
现场6S
1、配料区、原料领用区的整洁；
2、废包装的回改摆放与入库的及时性。
5、脉冲布袋每周清理一次；
6、投料速度跟上配料需求；
7、投料记录准确率100%。
废包装回收
1、解、划口是否符合规定；
2、打捆（分类正确性；每捆数量是否符合要求）；
3、摆放（查现场摆放规范性；根据品种投放量核查入库手续；检查废包装存放规范性）。
1、原料包装按品种规定进行解或划口作业；
2、解口原料袋按50条/捆打包，并与保管员办理入库；
3、划口袋捆好并及时送至废包装存放处码好；
4、作业场地废包装摆放整齐。
叉车
1、查操作情况（是否持证驾驶；是否按操作规程驾驶）；
2、查保养情况（检查外观和保养记录）；
3、看工作状况（查方向、灯光、喇叭、杀车的完好性）。
1、叉车操作员持证、不违规操作；
2、叉车按程序进行例常保养；
3、叉车不带病作业。
现场6S
1、工具摆放规范性；
2、领、运、投场地整洁度。
符合集团生产区6S标准。
配小料
配料秤
1、查校验记录（完整性和真实性）；
2、核准确度（用砝码校验）；
3、砝码（存放是否符合要求、整洁度和完好性）。
1、配料秤按作业指导书校验并记录；
2、配料秤误差≤一个分度值；
3、法码有专用盒保存。
小料配方
1、是否为最新有效配方；
生产管理现场巡查指南
编号：B/JD.HD501
年月日检查人：
巡查岗位
检查项目
检查内容
检查标准
实际情况描述（合格或不合格描述）
及处理
原料标识
1、标识是否正确（检查原料标识卡填写内容）；
2、换牌是否及时（保证在用与先进先出）；
3、领用记录是否正确、完整（核对库存数）；
4、是否按先进先出原则使用（看入库时间）；
1、现场次序（查车辆摆放、装卸顺序的规范性）
2、安全情况（查司机、客户、装卸人员作业的规范性，查是否有安全隐患）；
3、卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整齐度，观察到货车辆情况）；
4、叉车（查保养情况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车的完好性）；
5、场地（是否及时清扫车厢、地面；散料回收是否混乱）。
5、是否有不明物（有无未标识的物品）。
1、原料标识卡填写内容与实际相符；
2、原料标识牌与实际相符且符合先进先出；
3、领用记录清晰、准确，库存数与实际相符；
4、原料按先进先出原则使用；
5、仓库内无不明（未标识）物品。
原料存储
1、码放是否规则（检查分区货位、检查码放整齐度、检查是否存在交叉污染的可能）；
2、保存是否符合保密要求。
1、使用配方为最新有效配方；
2、配方在配料现场或锁抽屉内。
小料配制
2、配制顺序和精确度（观察配料、抽查重量）；
3、摆放是否规范（分批摆放）；
4、标识（是否按批用小料跟踪单标识、抽查小料跟踪单的正确性）；
5、配料速度（跟上中控配料需要）
2、配料顺序符合工艺要求；
3、配料误差≤3‰；
3、筛出物分类打包、送到指定存放处；
4、三清筛、永筒筒每班清理；
5、所有设备保养到位、工作正常；
6、筒仓周边6S符合集团生产区6S标准要求；
7、筒仓清理频率≤3个月。
投大料
原料投放
1、原料投放正确性（与中控室核对投放品种和数量）；
2、原料投放规范性（投放原料质量状况；结块变质料挑出状况；交叉污染情况；对照原料领用看板查领用货位正确性）；
3、办公桌的整洁及工具的摆放。
符合集团生产区6S标准
运、投小料
运输
1、小料的领用是否与中控室配料品种一致，领用顺序是否正确；
2、小料运输时是否按批次分开摆放、分批标识；
3、领用时是否进行了核对（抽查品种、件数与跟踪单）；
4、核心料品种是否正确。
1、小料运输前核对、运输时按批次摆放；
2、所运小料与中控室配料品种一致；
2、防潮情况（查地面湿度和底层包质量；查屋面漏雨情况；根据天气查门窗关闭情况）；
3、保质期（查入库时间和保质时间；根据库存量和使用量作存放质量评估）；
4、抽查原料实际库存与阿佳希报表的符合性。
5、原料库存量（在安全库存量内）
1、原料分区码放，原料堆无倾斜；
2、粒料、粉料原料分开码放；
3、仓库不漏雨、不上潮；
3、检查筛出物（据筛出物成分判断三清筛网的完好性；筛出物的清理和摆放是否符合要求）；
4、检查三清筛、永磁筒、除尘器清理记录和清理状况；
5、检查刮板机、提升机、三清筛工作状况（听声音、感振动）；
6、检查筒仓6S（对照生产区6S标准检查筒仓周边现场）。
1、筒仓原料温度控制在规定范围内；
2、筒仓按管理制度实施通风和检查；
3、投放记录（核查原料投放记录的及时性和真实性）；
4、废包装残留（抽查废包装残留量）；
5、检查脉冲工作情况（查脉冲风量、反吹风设置合理性和清理记录）；
6、检查投料速度（跟得上中控配料需要）。
1、投放原料品种、数量与中控室指挥一致；
2、100%按原料领用看板领用原料；
3、投放原料无结块霉变、无异味；
4、废包装残留不超过20g/个；
1、车辆摆放有序，装卸顺序按到厂时间排列；
2、无安全隐患，无安全事故；
3、原料码放架板数量符合规定、码放锤直平整；
4、叉车按程序保养到位，无带病工作；
5、场地散落原料及时分类回收装袋；
6、装卸速度满足到货需要。
筒仓
筒仓管理
1、检查筒仓温度（用温度测试仪测量筒仓原料的温度）；
2、检查筒仓管理情况（对照管理制度查通风记录；查温度记录；查原料进出记录；查筒仓清理记录）；
3、小料按品种、批次顺序运输；
4、复核（按跟踪单与中控室、所运小料进行品种、批次、件数、核心料品种的复核；抽查单批小料重量）；
2、小料投放（查振动筛网规格、完好性和是否按要求过筛）；
3、散料添加（是否过秤并在小料跟踪单上注明和小料添加记录表中记录）；
4、阴雨天门窗关闭；
5、原料在保质期内使用完；
6、原料帐物相符；
7、各品种原料库存量不低于安全库存量。
原料库6S
1、办公室物品摆放（按办公区6S标准核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S标准核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上是否有蜘蛛网和积尘；
1、办公室符合集团办公区6S标准；
2、仓库符合集团生产区6S标准；
4、小料按批次摆放、标识；
5、配料速度不影响小料投放。
记录
1、检查小料配料台帐的及时性和真实性；
2、抽查小料剩余量与报表的一致性；
3、检查小料剩余报表的真实性和准确性。
1、小料配料台帐按实际配制品种记录；
2、小料剩余量报表与实物一致；
现场6S
1、配料区、原料领用区的整洁；
2、废包装的回改摆放与入库的及时性。
5、脉冲布袋每周清理一次；
6、投料速度跟上配料需求；
7、投料记录准确率100%。
废包装回收
1、解、划口是否符合规定；
2、打捆（分类正确性；每捆数量是否符合要求）；
3、摆放（查现场摆放规范性；根据品种投放量核查入库手续；检查废包装存放规范性）。
1、原料包装按品种规定进行解或划口作业；
2、解口原料袋按50条/捆打包，并与保管员办理入库；
3、划口袋捆好并及时送至废包装存放处码好；
4、作业场地废包装摆放整齐。
叉车
1、查操作情况（是否持证驾驶；是否按操作规程驾驶）；
2、查保养情况（检查外观和保养记录）；
3、看工作状况（查方向、灯光、喇叭、杀车的完好性）。
1、叉车操作员持证、不违规操作；
2、叉车按程序进行例常保养；
3、叉车不带病作业。
现场6S
1、工具摆放规范性；
2、领、运、投场地整洁度。
符合集团生产区6S标准。
配小料
配料秤
1、查校验记录（完整性和真实性）；
2、核准确度（用砝码校验）；
3、砝码（存放是否符合要求、整洁度和完好性）。
1、配料秤按作业指导书校验并记录；
2、配料秤误差≤一个分度值；
3、法码有专用盒保存。
小料配方
1、是否为最新有效配方；
生产管理现场巡查指南
编号：B/JD.HD501
年月日检查人：
巡查岗位
检查项目
检查内容
检查标准
实际情况描述（合格或不合格描述）
及处理
原料标识
1、标识是否正确（检查原料标识卡填写内容）；
2、换牌是否及时（保证在用与先进先出）；
3、领用记录是否正确、完整（核对库存数）；
4、是否按先进先出原则使用（看入库时间）；