PFMEA探测度评价准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6Байду номын сангаас
2个，每1000件
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
严重
度级
别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
XXLeabharlann 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
PFMEA评价准则
PFMEA评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过分析和评估潜在故障模式及其对制造过程的影响的方法。
在PFMEA中，评价准则主要包括严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）。
下面将详细介绍这三个评价准则。
首先，严重度（Severity）是评估故障模式对最终产品或客户的影响程度。
严重度评分通常使用1到10的等级，其中10表示最严重影响，1表示影响较小。
在评估严重度时，需要考虑可能导致的后果，如安全问题、产品性能下降、产生垃圾或费用等。
评估严重度时，也需要考虑到故障模式的潜在隐蔽性，即是否会导致不可逆的后果或长期的影响。
其次，频度（Occurrence）是评估故障模式发生的可能性。
频度评分通常也使用1到10的等级，其中10表示故障频繁发生，1表示发生较少。
在评估频度时，需要考虑故障模式出现的原因和制造过程中的变异性。
如果一个故障模式的原因多且变异性高，那么它的频度评分就会较高。
频度评分的目的是为了识别可能发生的故障，以便采取相应措施来降低其发生的可能性。
最后，探测度（Detection）是评估故障模式在制造过程中能否被探测到的程度。
探测度评分通常使用1到10的等级，其中10表示非常容易被探测到，1表示难以被探测到。
探测度评分考虑的是制造过程中是否存在能够及时发现故障模式的检测措施，并且这些措施是否可靠。
探测度评分的目的是为了确定是否需要增加更多的探测措施，以及提高探测措施的可靠性。
通过考虑严重度、频度和探测度这三个评价准则，可以确定制造过程中的优先级和风险。
一般来说，严重度评分较高且探测度评分较低的故障模式应视为高优先级，因为它们可能导致严重的后果，并且在制造过程中很难被探测到。
这些故障模式需要优先考虑并采取措施来控制和预防。
相反，严重度评分较低且探测度评分较高的故障模式可以作为次要关注的对象，因为它们可能对最终产品或客户影响较小，并且容易被探测到。
DFMEA_PFMEA 探测度评价准则
×
当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件
Error detection in-station, or error detection in subsequent operations by multiple layers of acceptance: supply, select, install, verify. Cannot accept discrepant part.
×
仅能以间接的或随机检查来达到控制
Control is achieved with indirect or random checks only.
9
微小
Remote
设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Remote chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
2
几乎肯定
Very High
设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Design Control will almost certainly detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
现行控制方法肯定可以探测
确定绝对无法探测
Absolute certainty of non-detection.
×
无法探测或没有检查
Control is achieved with indirect or random checks only.
10
PFMEA严重度频度探测度等级评价准则
PFMEA严重度频度探测度等级评价准则PFMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险评估工具，用于评估和预防潜在的故障模式和其对系统、过程或产品性能的影响。
在PFMEA中，严重度、频度和探测度是三个关键的性质，用于评估风险的程度和依据。
1.严重度评价准则严重度是评估潜在失效对系统、过程或产品性能的影响严重程度的标准。
它的评价准则可以根据具体的应用场景和需求进行调整。
一般来说，可以使用以下评价准则：-1级：无法使用或无法修复，可能导致安全事故、质量问题或重大影响的故障；-2级：性能下降，但仍能使用，会导致较大影响的故障；-3级：部分性能下降，对使用或产品影响较小的故障；-4级：轻微性能下降，几乎不会对使用或产品产生影响的故障。
2.频度评价准则频度是评估故障模式发生的频率或概率的标准。
频度的评价准则可以根据历史数据、经验和专业判断进行确定。
以下是常用的评价准则：-1级：频繁发生，每天或每次使用都可能出现的故障；-2级：定期发生，每个批次或周期内可能出现的故障；-3级：偶尔发生，每个月或每个季度内可能出现的故障；-4级：很少发生，每年或更长时间内才会出现的故障。
探测度等级是评估故障模式是否能够被当前的探测手段或检测方法所检测到的标准。
评价准则可以根据探测手段的可靠性、有效性和成本进行确定。
以下是一些常见的评价准则：-1级：无法被探测到，或者探测手段和检测方法无效的故障；-2级：只有极低的概率可以被探测到的故障；-3级：有一定的概率可以被探测到，但不够可靠或成本较高的故障；-4级：可以可靠地被探测到的故障。
需要注意的是，严重度、频度和探测度等级评价准则应当根据具体的应用环境进行调整和衡量，以便实现更准确的风险评估和控制。
总结起来，严重度、频度和探测度等级是PFMEA中用于评估风险的三个关键属性。
严重度用于评估潜在失效对系统或产品性能的影响严重程度，频度用于评估失效模式发生的频率，探测度等级用于评估失效模式是否可以被探测到。
PFMEA探测度评价准则
7
非常低
加工后问题探测
操作者通过使用各种测量进行加工后失效模式探测或操作者在位置上通过使用特性测量做事后失效模式探测（行/不行，手动转矩检查等）。
6
低
从源头进行的问题探测
操作者通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（原因）探测，或由工位上的自动化控制设备探测不符合零件并通过（指示灯、鸣声）通知操作者。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）
PFMEA探测度评价准则
文件编号：
探测机会
评价准则：过程控制探测的可能性
级别
探测可能性
没有探测机会
没有现有控制，不能探测或不能分析
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式和/或错误（原因）不容易探测（如随机检查）
9
非常微小
加工后问题探测
操作者通过目视/排列/耳听法的事后失效模式探测
8
微小
从源头进行的问题探测
2
非常高
错误预防
以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（起因）预防，通过过程/产品设计进行防错项目，从而避免制造不符合零件。
1
几乎肯定
5
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行加工后失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件以防止进一步的操作。4 Nhomakorabea中上
开始时问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作。
3
高
错误探测和/或问题预防
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
控制基于零件离开工位后的计量测量或者零件离开工位后100的上通测量控制有较多机会可探测出在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查仅适用于作业准备的原因控制有较多机会可探测出在工位上的误差探测或利用多层验收在后续工序上进行误差探测
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
PPAP--PFMEA严重度评估-发生频度-探测度评价准则
一般中断
在加工前100%须在位置上返工
车辆可运行，但有外观、可听噪音等项目不合格，并且被许多（50%）顾客察觉到
3
在加工前部分须在位置上加工
车辆可运行，但有外观、可听噪音等项目不合格，但只被少数（<25%）识别能力敏锐的顾客察觉到
2
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
没有影响
没有可识别的影响
舒适功能的丧失或降级
舒适功能丧失（车辆可操作，但舒适/便利功能丧失）
6
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
舒适功能降级（车辆可操作，但舒适/便利功能降低）
5
一部分（少于100%）产品必须离线返工后再被接受
令人不舒服的项目
车辆可运行，但有外观、可听噪音等项目不合格，并且被绝大多数（>75%）顾客察觉到
2
非常高
错误预防
以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（起因）预防，通过过程/产品设计进行防错项目，从而避免制造不符合零件
1
几乎肯定
在有预警情况下，潜在失效模式影响车辆安全运行，和/或包含不符合政府法规的情形
9
可能在有预警情况下危害操作者（机械或装配）
基本功能丧失或功能降级
基本功能丧失（车辆不能运行，但不影响车辆安全）
8
严重中断
100%的产品是废品。流水线停止或停止出货
基本功能降级（车辆可以运行，但是性能下降）
7
显著中断
生产运转一定会产生部分（少于100%）废品。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增加人力
7
一般
2次每1000个；1次每500辆中
6
0.5次每1000个；1次每2000辆中
严重度,频度,探测度评分标准(FMEA)
1
附件三：
探测性
准则
PFMEA 探测度（D）评价准则
检查类别 ABC
探测方法的推荐范围
探测度
几乎不 绝对肯定 不可 可能 能探测
× 不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能 探测不出来
×
只能通过间接或随机检查来实现 控制
9
微小
控制有很少的 机会能探测出
× 只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的 机会能探测出
CPK ＜0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67
等级 10 9 8 7
中等：偶然性失效
1/80 1/400
低：相对很少发生的失效
1ห้องสมุดไป่ตู้2,000 1/15,000
极低：失效不太可能发生
1/150,000 1/1,500,000
≥0.83
6
≥1.00
5
≥1.17
4
≥1.33
3
≥1.50
2
≥1.67
× 只通过双重目测检查来实现控制
7
小 中等
控制可能能探 测出
控制可能能探 测出
×
×
用制图的方法，如 SPC（统计过程 控制）来实现控制
6
控制基于制品离开工位后的计量
×
测量，或者制品离开工位后 100% 5
的止/通测量
中上
控制有较多机 会可探测出
×
×
在后续工位上的误差探测，或在作 业准备时进行测量和首件检查（仅 4 适用于作业准备的原因）
级
别
客户的后果
制造/装配的后果
当潜在的失效模式在无警告的情况下影 响产品的安全运行和/或涉及不符合政 府法规的情形时，严惩度定级非常高。
PFMEA探测度评价准则
PFMEA探测度评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）即过程失效模式与影响分析，是一种用于识别和评估过程中潜在失败模式及其影响的工具。
它在质量管理中被广泛使用，以帮助组织识别和减少可能导致质量问题的过程中的潜在风险。
在PFMEA中，探测度评价准则用于评估探测措施的有效性，即用于评估组织已经采取的预防和发现措施能否有效地检测出潜在的失效模式。
下面将介绍一些常见的PFMEA探测度评价准则。
1.专家评估：通过请相关领域的专家评估探测措施，以确定其有效性。
专家可以基于其经验和知识来评估措施是否能够准确地检测出潜在的失效模式。
2. 过程能力指数（Cpk）：Cpk指标可以用来评估过程的稳定性和敏感性，从而间接反映探测度。
如果过程能够保持稳定且具有足够的敏感性，那么探测度就相对较高。
相反，如果过程不稳定或对潜在失效不敏感，那么探测度就相对较低。
3.监控和测量计划：一个有效的监控和测量计划可以提高探测度。
该计划应该包括频繁的监测和测量活动，以确保失效模式在其对过程产生不可接受的影响之前被及时检测到。
4.客户反馈和投诉：客户反馈和投诉是一个重要的评估探测度的指标。
通过分析客户反馈和投诉的性质和数量，可以判断探测措施的有效性。
如果客户反馈和投诉数量较低，那么可能意味着探测措施有效；相反，如果反馈和投诉数量很高，则可能意味着探测度较低。
5.过程改进措施效果评估：如果组织在过程改进之后发现了更少的失效模式，那么可以推断探测度有所提高。
因此，评估过程改进措施的效果可以用来评估探测度的准确性。
6.故障模拟实验：通过进行故障模拟实验，可以评估探测措施对潜在失效模式的检测能力。
实验可以模拟出不同的失效条件，并进行探测措施的验证，以评估其有效性。
7.产品和过程审查：定期进行产品和过程的审查，可以帮助发现潜在的失效模式，并评估探测措施的有效性。
通过审查过程和产品的记录和文档，可以识别出是否发生了潜在失效模式，并经过探测措施是否对其进行了准确的检测。
PFMEA探测度评价准则
PFMEA探测度评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种在制造过程中，通过系统评估和识别潜在的故障模式和影响的方法。
它可以帮助团队发现和解决制程中的潜在问题，并采取控制措施来降低或消除这些问题的风险。
在进行PFMEA评估时，需要根据一定的评价准则来确定探测度。
以下是一些常用的PFMEA探测度评价准则：1.测试工序的数量和频率：评估在测试工序中使用的测试方法的数量和频率。
测试工序越多，频率越高，探测度越高。
2.测试方法的可靠性：评估在测试工序中使用的测试方法的可靠性。
如果测试方法经过验证，准确度高，那么探测度较高。
3.检查设备和工具的可靠性：评估在检查工序中使用的设备和工具的可靠性。
如果设备和工具的准确性高，那么探测度较高。
4.操作员技能和培训水平：评估操作员的技能和培训水平。
如果操作员具有较高的技能和培训水平，那么探测度较高。
5.控制计划的效果：评估控制计划的实施效果。
如果控制计划能够有效地控制制程参数，那么探测度较高。
7.供应链管控：评估供应链的管控情况。
如果供应链管控严格，并且供应商的质量可靠，那么探测度较高。
9.作业指导书的准确性：评估作业指导书的准确性和详细程度。
如果作业指导书能够正确地引导操作员进行工作，那么探测度较高。
10.检测标准和规范的严谨性：评估检测标准和规范的严谨性。
如果检测标准和规范明确且严格，那么探测度较高。
这些评价准则可以根据实际需要进行适当调整和补充。
评估探测度时，可以根据每个准则给予相应的权重，通过综合评分确定探测度的等级。
较高的探测度意味着较低的风险，可以通过合理的探测度评价准则来提高PFMEA的精度和可靠性。
总之，PFMEA探测度评价准则是坚守在确定潜在故障模式和影响时的定量指标。
这些准则的使用能够帮助评估团队识别和解决制程中的问题，并采取控制措施以降低或消除这些问题的风险。
在实际应用中，要根据具体情况进行调整并综合考虑多个准则的评价结果，以提高PFMEA的可靠性和准确性。
PFMEA的风险级别、发生频率、探测能力评分准则
PFMEA的风险级别、发生频率、探测能力评分准则简介在进行过程故障模式和影响分析（PFMEA）时，评估风险级别、发生频率和探测能力非常重要。
以下是评分准则的简要介绍，以帮助您在PFMEA中准确评估这些因素。
风险级别评分准则风险级别评分可帮助确定潜在故障的严重性以及其在过程中可能引起的影响。
以下是常用的风险级别评分准则：1. 1级：潜在故障会导致生命安全和法规合规问题，造成重大财产损失，或引发重大公众关注。
2. 2级：潜在故障会引起显著的生产停机，导致严重的客户满意度下降，或造成重要产品或服务的失效。
3. 3级：潜在故障会导致生产较短时间的暂停，引起一些客户满意度下降，或造成产品或服务的次要问题。
4. 4级：潜在故障在一定程度上会降低效率或质量，但不会对生产过程或产品安全造成重大影响。
请根据具体情况选择适当的风险级别评分。
发生频率评分准则发生频率评分用于评估故障发生的概率或频率。
以下是常用的发生频率评分准则：1. 1级：经常发生（每天或多次每班）。
2. 2级：偶尔发生（每周或每月一次）。
3. 3级：很少发生（每季度或每年一次）。
4. 4级：几乎不发生（每几年或更长时间一次）。
请根据经验或历史数据选择适当的发生频率评分。
探测能力评分准则探测能力评分用于评估在潜在故障发生后，能否及时发现和探测问题。
以下是常用的探测能力评分准则：1. 1级：可立即发现并探测问题。
2. 2级：需要人工检查或测量才能发现和探测问题。
3. 3级：需要测试或其他特殊手段才能发现和探测问题。
4. 4级：无法有效地发现和探测问题。
请根据可用的检测设备、技术和人力资源选择适当的探测能力评分。
总结评估PFMEA中的风险级别、发生频率和探测能力有助于识别潜在故障和采取相应的预防措施。
根据上述评分准则，您可以在PFMEA过程中进行准确的评估，并制定适当的改进措施以减少潜在风险。
请注意，以上评分准则仅供参考，实际评估应根据具体情况和组织需求进行调整和应用。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度级别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1探测度探测性准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
PFMEA探测度评价准则
探测性
准则
检查类不
探测方法的举荐范畴
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对确信不可能探测
X
不能探测Байду номын сангаас没有检查
10
专门微小
操纵方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现操纵
9
微小
操纵有专门少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现操纵
8
专门小
操纵有专门少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现操纵
7
小
操纵可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程操纵）来实现操纵。
6
中等
操纵可能能探测出
X
操纵基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
操纵有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业预备时进行测量和首件检查（仅适用于作业预备的缘故）
4
高
操纵有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能同意有差异的零件。
3
专门高
操纵几乎确信能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
专门高
确信能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采纳了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
检验类不：A．防错B．量具 Ｃ．人工检验
风险顺序数风险顺序数（RPN）是严峻度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。
PFMEA探测度评价准则(D)
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
检验类别：A．防错B．量具 Ｃ．人工检验
风险顺序数风险顺序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。
（RPN）（S）X（O）X（D）=RPN
要求：当严重度大于（等于）8时，必须整改。
风险顺序数大于（等于）80时，必须整改。
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
推荐的PFMEA探测度评价准则（D）
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
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高
控制有较多的机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装确认。不能接受有差的零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)，不能通过有差异的零件。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
PFMEA探测度评价准则
附PFMEA探测度评价准则
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测性
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测X不能探测或没Fra bibliotek检查10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只能通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
1
检验类别：A.防错B.量具C.人工检查
X
只能通过双重目测来实现控制
7
小
控制可能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC(统计过程控制)来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量。
5
中上
控制有较多的机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)。