FMEA严重度、频率、探测度评价准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
FMEA严重度、频率、探测度评价准则
可能危及作业员（机器或组装）但有警告。
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）
8
严重的破坏
产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运。
主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次降低）
7
重大的破坏
生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）。
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作。
3
高
错误探测和/或问题预防
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制造。
2
很高
探测不可行；
错误预防
错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。
4
中等破坏
生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（50%）顾客会发现这些缺陷。
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（<25%）有辨识能力的顾客会发现这些缺陷。
2
次要的破坏
8
10件/每千件Hale Waihona Puke 每100件中有一件7
中等
2件/每千件
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
5
0.1件/每千件
每10,000件中有一件
4
低
FMEA4th严重度频度探测度评价
极低：失效不大可能发生
0.1台/每千台灯
2
≤0.01台/每千台灯
1
DFMEA探测度评价准则
探测度
评价准则：（在下一个或后续工艺前，或零部件离开装配工位前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
检查类型
探测度分级方法
探测度数
A
B
C
几乎不可能
确定绝对无法探测（没有已知的控制方法能找出失效模式）
X
无法探测或没有检查
X
X
当场探测错误（有自动停止功能的自动化夹具），缺陷零件不会通过
2
几乎肯定
现行控制方法肯定可以探测（现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制方法）
X
该项目由过程/产品设计来防错法，不会生产出缺陷零件
1
检查类型：A：防错B：测量C：人工检查
PFMEA严重度评价准则
后果
判定准则：后果的严重度
这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客，如果在两者都发生缺陷，则采取较高一级的严重度（顾客后果）
判定准则：后果的严重度
这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客，如果在两者都发生缺陷，则采取较高一级的严重度（制造/组装后果）
4
轻微
装配和外观等项目不符合要求，有50%左右的顾客发现有缺陷
或，部分（少于100%）产品可能必须在生产线上的工序外返工，产品没有被报废
3
很轻微
装配和外观等项目不符合要求，有辨识能力的顾客能发现缺陷（≤25%）
或，部分（少于100%）产品可能必须在生产线外返工，产品没有被报废
fmea的风险度打分标准
fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。
1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。
2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。
3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。
在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。
例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。
因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
FMEA严重度、频度、探测度评价准-新(修改后) (1)
2
没有影响 无可识别的后果
1
FMEA频度数评价准则
失效可能性 准则
起因发生可能性
等级
很高
持续不断的超标（工艺参数与指标不可控 制，合格率低于90%）
10
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每小时超标1次，且时间超过2分钟
9
高
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每天超标超过5，且时间超过2分钟
8
9
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生造成 很严重 系统全停，系统无法运行，生产工艺系统紊乱，内部顾客投诉超过 8
5次，外部顾客投诉超过3次。
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生产，
部分机组跳停。工艺指标没有实现分级管控，关键质量控制点指标
严重 合格率低于95%，造成质量事故，工艺参数超标严重，关键控制点
7
失控或存在较大缺陷，系统负荷能力下降，内部顾客投诉超过4
次，外部顾客投诉超过2次。
机组运行受到严重影响，工艺指标实现了分级管控，但监管不到
中等
位，生产可以维持运行，指标与参数偶尔不可控，关键质量控制点 进入红区。关键控制点存在缺陷，造成内部顾客投诉超过2次，外
6
部顾客投诉超过1次。
低
机组运行受到较大影响，发电出力下降但可保持系统运行，指标与 参数在合格范围内，但指标控制进入黄区。内部顾客投诉1次。
5
机组运行受影响，生产运行调整运行负荷，产能低，工艺与设备参
很低 数较稳定，关键控制点上涨趋势明显，但可被接受，户满意度较
4
高，无投诉。
轻微
机组运行受影响小，指标合格率达标，但运行工艺指标存在波动， 无投诉。
3
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
推荐的PFMEA严重度评价准则后果xx后果潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
不符合安全或法规要求失效发生时无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
失效发生时有警告丧失基本功能（汽车不能运行不影响汽车安全运行)主要功能丧失或降级主要功能降级（汽车可运行但是性能层次降低)次要功能丧失（汽车可运行次要功能丧失或降级但是舒适度/便利等功能失效)次要功能降低（汽车可运行但是舒适度/便利等功能降低)汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）xx会发现这些缺陷。
汽车可运行，但是外观或噪音等烦扰的小问题项目不合格，并且许多（50%）xx会发现这些缺陷汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的xx会发现这些缺陷没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响2次要破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便3中等破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工4生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工7重大破坏8严重破坏产品可能必须要100%丢弃,生产线停止并停止装运生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。
主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）6中等破坏5生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后可被接受生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受910不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告可能危及作业员（机器或组装）而无警告等级后果制造/组装后果频度数(O):推荐的PFMEA频度数评价准则失效可能性很高高起因发生可能性≥100件/每千件≥每10件中有1件50件/每千件每20件中有1件20件/每千件每50件中有1件10件/每千件每100件中有1件2件/每千件每500件中有1件中等0.5件/每千件每2,000件中有1件0.1件/每千件每10,000件中有1件0.01件/每千件每100,000件中有1件低很低等级101≤0.001件/每千件每1,000,000件中有1件通过预防控制消除失效探测度(D):推荐的PFMEA探测度评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性没有探测的可能在任何阶段不太可能探测后加工问题探测没有现行的过程控制，不能探测或不可分析失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用各种特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测由操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。
FMEA严重度频率探测度评价准则
FMEA严重度频率探测度评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估可能导致系统、产品或过程出现失效的潜在故障模式，并确定相应的控制措施。
在进行FMEA分析时，严重度、频率和探测度评价准则是评估风险和决定优先处理的重要指标。
严重度评价准则用于评估故障模式对系统、产品或过程的潜在影响程度。
具体评价指标如下：a)高度危险：故障模式可能导致系统完全失效，严重影响安全、健康或环境的保护。
例如，故障可能导致事故、人员伤亡或重大的财产损失。
b)重大影响：故障模式可导致系统部分失效，影响产品性能或产生重大的运行风险。
例如，故障可能导致产品无法正常工作或出现重要功能缺陷。
c)中等影响：故障模式可能导致系统性能降低，但不影响系统的基本功能。
例如，故障可能引起一些次要问题或产生轻微的运行风险。
d)轻微影响：故障模式对系统运行没有明显的影响。
例如，故障可能引起一些不重要的问题，但不会影响系统性能或产品质量。
2.频率评价准则频率评价准则用于评估故障模式发生的可能性和频率。
具体评价指标如下：a)非常高：故障模式几乎肯定会发生并导致失效。
b)高：故障模式有很大可能性发生并导致失效。
c)中等：故障模式有一定可能性发生并导致失效。
d)低：故障模式很少发生并导致失效。
e)非常低：故障模式几乎不会发生。
评估频率可以基于过去的数据、类似系统或产品的经验数据、专家判断等。
探测度评价准则用于评估已有的控制措施能否及时发现和防止故障模式的发生。
具体评价指标如下：a)非常低：控制措施无法检测或防止故障模式的发生。
b)低：控制措施存在缺陷，只能部分检测或防止故障模式的发生。
c)中等：控制措施能够检测故障模式的发生，但无法完全防止。
d)高：控制措施能够有效地检测和防止故障模式的发生。
e)非常高：控制措施能够完全检测和防止故障模式的发生。
评估探测度需要考虑存在的监测、维护、检查和测试控制措施，并评估其有效性和可靠性。
FMEA严重度,频度,探测度评估准则-2008
9 8 7 6 5 4 3
2
1
表 Cr3 推荐设计 FMEA/过程 FMEA 预防 /探测频度准则
探测几率 无探测机 率 不太可能 在任何阶 段探测 设计分析/探测控制探测能力较弱，仿真分析（如 CAE、FEA 等）与期望的实际操作条件不是相互 关联的。 用通过 /不通过测试（用接受准则如行驶和操作、 运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型 后设计投产前产品验证/确认。 设计定型 后和设计 投产前 用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系 统测试、系统相互作用 测试等。 ）进行设计定型 后设计投产前产品验证/确认。 用降级测试 （耐久性测试后的子系统或系统测试， 例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产 品验证/确认。 用通过 /不通过测试（如对性能、功能检查等的接 收准则）进行设计定型前的产品确认（可能性测 试，开发或确认测试） 。 设计定型 前 用测试到失败测试（如直到漏洞、变形、裂缝等 产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试， 开发或确认测试） 。 用降级测试 （如， 数据趋势， 之前/之后的数值等） 进行设计定型之前的产品确认（可靠性测试，开 发和确认测试） 。 仿真分析 相互关联 性 探测不适 用，失效 仿真 设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析 （如：CAE、FEA 等）与设计定型前实际的或期 望的操作条件的相互关联的。 失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过 iji 解决方案（如：验证了的设计标准、最佳实践或 一般材料等） 。 1 几乎肯定 2 很高 3 高 5 中等 6 低 7 非常低 9 很微小 评价准则 被设计控制探测的可能性 无现行设计控制，不可探测或不可分析。 级别 10 探测的可能 性 几乎不可能
等级
探测可能 性 几乎不可 能 很微小 微小
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
个，每1000件
3
个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
7
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于小时。
FMEA严重度、频度与不易探测度准则
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品报废，医疗器械（或系统）不能运行，丧失基本功能
8
高
生产线破获不严重，产品需筛选部分报废，医疗器械医疗器械（或系统）能运行，但性能降低，顾客不满意
7
中等
生产线破坏不严重，产品部分报废，医疗器械（或系统）能运行，但适用性、方便性项目方面不能工作，顾客有抱怨
6
低
生产线破坏不严重，产品需100%返工，医疗器械（或系统）能运行，但适用性、方便性项目方面性能下降，顾客有些抱怨
6
中等
设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
5
稍多
设计控制有稍多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制有几乎肯定的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
失效发生可能性
可能的失效率
CPK
频度
很高：失效几乎是不可避免的
≥1/2
<0.3310ຫໍສະໝຸດ 1/3≥0.339
高:类似过程以前经常失效
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中：类似过程以前偶尔失效，但不是在主要部分
1/80
≥0.83
6
1/400
≥1.00
5
1/2,000
≥1.17
4
低：类似过程以前曾发生独立失效事件
1/15,000
≥1.33
3
很低：极少相同过程发生独立失效事件
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
（制造/装配后果）
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
FMEA严重度频度数探测度的准则
FMEA严重度频度数探测度的准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、定量化的风险评估工具，用于分析和评估产品或过程中的潜在故障模式，以及这些故障模式对系统性能的影响。
在进行FMEA时，需要评估故障的严重度、频度和探测度，以确定风险的级别和优先级，从而采取相应的措施来减少潜在故障的发生和影响。
下面将分别介绍FMEA中的严重度、频度和探测度的准则。
1. 严重度（Severity）：严重度用于评估故障模式对系统性能和功能的影响程度。
通常，严重度被划分为1到10的等级，其中1表示对系统影响较小，10表示对系统影响严重。
严重度的评估可以基于以下几个方面进行判断：-人身安全：故障是否可能会导致人员受伤或生命危险？-环境影响：故障是否会对环境造成损害或污染？-设备破坏：故障是否会导致设备损坏或无法正常运行？-生产效率：故障是否会导致生产效率低下或停工？-产品质量：故障是否会导致产品质量下降或无法满足客户需求？2. 频度（Occurrence）：频度用于评估故障模式发生的概率或频率。
通常，频度也被划分为1到10的等级，其中1表示很少发生，10表示非常频繁发生。
评估频度时可以考虑以下几个因素：-设计可靠性：故障模式是否源自设计缺陷或可靠性问题？-材料质量：故障模式是否与材料质量有关？-生产过程：故障模式是否与生产过程有关？-外部因素：故障模式是否受外部因素影响？3. 探测度（Detection）：探测度用于评估在故障模式发生后，是否能够及时发现和识别故障。
同样，探测度也被划分为1到10的等级，其中1表示很容易发现，10表示很难发现。
评估探测度时可以考虑以下几个因素：-检测方法：是否存在有效的检测方法来发现故障？-设备监测：是否有现场设备监测系统来检测故障？-检验程序：是否有完善的检验程序来检测故障？-人员技术水平：操作人员是否具备足够的技术能力来发现故障？在进行FMEA时，根据严重度、频度和探测度的评估结果，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），RPN等于严重度乘以频度乘以探测度。
FMEA严重度频率探测度评价准则
FMEA严重度频率探测度评价准则在质量管理和风险管理中，FMEA（故障模式与影响分析）是一种常用的方法，用于识别、评估和控制潜在的故障和风险。
FMEA通过对故障发生的严重度、故障的频率和故障的探测度进行评价，帮助团队确定优先级和采取相应的控制措施。
严重度评价准则用于评估故障或风险对产品、系统或过程的潜在影响。
常用的评价标准有以下几种：- 无影响（No effect）：故障或风险不会对产品性能、安全性、可靠性和功能产生任何影响。
- 轻微影响（Minor effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有轻微的影响，但用户可以容易地接受或纠正。
- 中等影响（Moderate effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有明显的影响，但不会导致严重事故或致命后果。
- 严重影响（Major effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有严重的影响，可能导致严重事故或致命后果。
- 灾难性影响（Catastrophic effect）：故障或风险对产品效能、安全性、可靠性和功能有灾难性的影响，可能导致灾难事故或严重伤亡。
评估严重度时，应考虑故障的潜在结果和后果，包括对人员安全、设备损坏、环境影响、生产或服务中断等方面的影响。
2.频率评价准则频率评价准则用于评估故障或风险发生的可能性和概率。
常用的评价标准有以下几种：- 低频（Low frequency）：故障或风险发生的可能性极低，几乎不会发生。
- 中频（Medium frequency）：故障或风险有时会发生，但不是常见的情况。
- 高频（High frequency）：故障或风险发生的可能性很高，是常见的情况。
评估频率时，可以考虑过去的记录和数据，以及风险事件的潜在引发因素。
探测度评价准则用于评估故障或风险在发生后能否被及时发现或检测到。
常用的评价标准有以下几种：- 高探测度（High detectability）：故障或风险容易被发现，可以通过常规的检测方法和控制措施来及时识别和解决。
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
推荐的PFMEA严重度评价准则后果xx后果潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
不符合安全或法规要求失效发生时无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。
失效发生时有警告丧失基本功能（汽车不能运行不影响汽车安全运行)主要功能丧失或降级主要功能降级（汽车可运行但是性能层次降低)次要功能丧失（汽车可运行次要功能丧失或降级但是舒适度/便利等功能失效)次要功能降低（汽车可运行但是舒适度/便利等功能降低)汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）xx会发现这些缺陷。
汽车可运行，但是外观或噪音等烦扰的小问题项目不合格，并且许多（50%）xx会发现这些缺陷汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的xx会发现这些缺陷没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响2次要破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便3中等破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工4生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工7重大破坏8严重破坏产品可能必须要100%丢弃,生产线停止并停止装运生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。
主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）6中等破坏5生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后可被接受生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受910不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告可能危及作业员（机器或组装）而无警告等级后果制造/组装后果频度数(O):推荐的PFMEA频度数评价准则失效可能性很高高起因发生可能性≥100件/每千件≥每10件中有1件50件/每千件每20件中有1件20件/每千件每50件中有1件10件/每千件每100件中有1件2件/每千件每500件中有1件中等0.5件/每千件每2,000件中有1件0.1件/每千件每10,000件中有1件0.01件/每千件每100,000件中有1件低很低等级101≤0.001件/每千件每1,000,000件中有1件通过预防控制消除失效探测度(D):推荐的PFMEA探测度评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性没有探测的可能在任何阶段不太可能探测后加工问题探测没有现行的过程控制，不能探测或不可分析失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用各种特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测由操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。
FMEA严重度,频度数,探测度的准则
准则
检查类别
探测方法的
推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能
探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探
测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机
会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测
出
X
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测
出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会
可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则
FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，故障模式与影响分析）是一种用于评估和识别潜在问题和故障原因的系统化方法。
严重度（S），频度（O）和探测度（D）是FMEA中用来评估风险程度的三个指标。
本文将深入探讨这三个评价指标的准则及其应用。
首先，严重度（Severity，S）是指故障或问题对系统或过程的影响程度。
评估严重度时，可以考虑以下几个方面：1.安全性影响：故障对人员安全造成的潜在威胁，例如可能导致事故、伤害或死亡的故障。
2.系统功能破坏：故障对系统正常运行和功能的影响程度，例如可能导致系统停止工作或无法完成任务的故障。
3.成本影响：故障给企业造成的经济损失，例如维修费用、停工损失或客户索赔费用。
评估严重度的准则可以使用一定的定性标度，例如使用1-10等级，1表示影响轻微，10表示影响重大。
根据不同的行业和应用领域，也可以根据具体情况制定不同的准则。
其次，频度（Occurrence，O）是指故障或问题发生的概率。
评估故障频度时，可以考虑以下几个因素：1.设备的使用频率：设备使用的频率和时间长短会直接影响故障发生的概率，使用更频繁的设备可能会更容易发生故障。
2.设备老化程度：设备使用时间越长，老化程度越高，故障发生的概率可能也会增加。
3.维护保养情况：设备定期保养和维护的情况也会影响故障发生的概率，保养不良或缺乏维护的设备可能更容易发生故障。
评估频度的准则可以使用定量的标度，例如使用1-10等级，1表示频度非常低，10表示频度非常高。
也可以根据具体情况结合统计数据和经验制定准则。
最后，探测度（Detectability，D）是指故障或问题被发现的概率。
评估探测度时，可以考虑以下几个因素：1.自动监测设备：是否存在自动监测设备来检测故障或问题的发生，自动监测设备能够提高探测度。
2.人工巡检频率：人工巡检的频率和质量也会影响故障或问题被发现的概率，提高巡检频率和培训巡检人员可以提高探测度。
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后果
准则：
对产品影响的严重度
（顾客后果）
等级
后果
准则：对过程影响的严重度（制造/组装影响）
不符合
安全或
法规
要求
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。
10
不符合安全或法规要求
可能危及作业员（机器或组装）而无警告。
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形由操作人员通过使用各种测量进行了工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）。
5
中等
加工后问题探测
由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件以防止进一步的操作。
操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测。
7
非常低
加工后问题探测
操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲裁扳手等）进行工位上的失效模式探测。
6
低
对过程，作业或作业员带来轻微的不便。
没有影响
没有可识别的后果。
1
没有影响
没有可识别的影响。
表Cr2建议的过程FMEA频度评价准则
失效可能性
准则：起因发生可能性-过程FMEA（每项/每辆车出现的事故
等级
很高
≥100件/每千件
≥每10件中有1件
10
高
50件/每千件
每20件中有一件
9
20件/每千件
每50件中有一件
1
几乎肯定
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）。
6
中等破坏
生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）。
5
生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。
烦扰的小问题
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（>75%）顾客会发现这些缺陷。
4
中等破坏
生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（50%）顾客会发现这些缺陷。
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（<25%）有辨识能力的顾客会发现这些缺陷。
2
次要的破坏
8
10件/每千件
每100件中有一件
7
中等
2件/每千件
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
5
0.1件/每千件
每10,000件中有一件
4
低
0.01件/每千件
每100,000件中有一件
3
≤0.001件/每千件
每1,000,000件中有一件
2
很低
通过预防控制消除失效。
1
表格Cr3建议的过程FMEA探测度评价准则
9
可能危及作业员（机器或组装）但有警告。
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）
8
严重的破坏
产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运。
主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次降低）
7
重大的破坏
生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）。
4
中上
从源头进行的问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作。
3
高
错误探测和/或问题预防
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制造。
2
很高
探测不可行；
错误预防
错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的。通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件。
可探测的机率
准则：
过程控制探测可能性
等级
探测可能性
没有探测的可能
没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）。
9
很微小
后加工工探测
操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测。
8
微小
从源头进行的问题探测