压片机的常见问题及解决方法

压片机的常见问题及解决方法(一)
关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备
足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机
的一些常见问题以及解决的办法。

01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度
1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，
如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活。

解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4．颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

5．较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压
片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

解决方法：安装到位。

9．刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。

解决方法：更换冲头、中模。

12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，差±5μm以内。

13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

解决方法：重新调整。

14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：更换或稳固。

15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证
充填充足。

16．压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

02class松片(片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂) 1．压力不够。

解决方法：增加压力。

然而，对于一些特殊用途的大片要求压力较大，其压力要求达到压
片机压力上限或者超出压力上限的，需要定制大压力的相应规格的压片机。

2．受压时间太少、转速快。

解决方法：相应延长受压时间、增加预压、减低转速。

3．多冲压片机上冲长短不齐。

解决方法：调整冲头。

4．活络冲冲头发生松动。

解决方法：进行紧固。

5．药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

解决方法：可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、
增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

6．黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与
细粒分层。

解决方法：可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法
加以克服。

7．颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过
程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

解决方法：故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入
适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。

8．药物本身的性质。

密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。

如次硝
酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。

9．颗粒的流动性差，填入中模孔的颗粒不均匀。

10．有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。

11．加料斗中颗粒时多时少。

解决方法：应勤加颗粒使料斗内保持一定的存量。

粘冲:压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，
刻字冲头更容易发生粘冲现象
1.冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗
糙或刻字太深有棱角。

解决方法: 可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲
头表面使字面润滑。

此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

2.刻、冲字符设计不合理。

解决方法:相应更换冲头或更改字符设计。

3.颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。

解决方法:控制颗粒水分在2%-3%左右,加强干粒检查。

4.润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多。

解决方法:应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。

5.原辅料细度差异大,造成混合不均匀或混合时间不当。

解决方法:对原辅料进行粉碎、过筛,使其细度达到该品种的质量要求,同时掌握、控制好混合时间。

6.粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差,细粉太多(超过10%以上) 而粘冲。

解决方法:用40目的筛网筛出细粉,重新制粒、干燥、整粒后,全批混合均匀,
再压片。

7.由于原料本身的原因(如具有引湿性) 造成粘冲。

解决方法:加入一定量的吸收剂(如加入3 %的磷酸氢钙)避免粘冲。

8.环境湿度过大、湿度过高。

解决方法:降低环境湿度。

9.操作室温度过高易产生粘冲。

解决方法:应注意降低操作室温度。

04class
裂片:片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂，从顶部裂开的称
为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片
1.压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，黏合剂的结合力不能抑制其
膨胀，故造成裂片。

解决方法:应减低压力处理。

2.上冲与模孔不合要求。

使用日久的冲模，日渐磨损，导致上冲与模孔吻合不
正直，上冲带有尖锐向内的卷边，压力便不匀使片子的部分受压过大，而造成
顶裂或模圈走样变形。

解决方法：重新打磨或更换新模具。

3.压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然
发生膨胀而裂片。

解决方法：相应有预压的增加预压时间。

4.黏合剂选择不当，制粒时黏合剂过少，黏性不足则颗粒干燥后，细粉较多过多时则干颗粒太坚硬，可造成崩解困难，片面麻点。

解决方法：故加入黏合剂要适当；如细粉过多，可筛出少许；颗粒太硬，应返工重新制粒并追加崩解剂。

5.颗粒不合要求，质地疏松，细粉过多而造成裂片。

解决方法:应调整粘合剂的浓度与用量，改进制粒方法加以克服。

6.颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片。

解决方法:与松片相同。

7.有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。

解决方法：可将此类药物充分粉碎后制粒。

8.压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物容易产生。

解决方法：相应调节温度、湿度系统。