接线盒检验标准

前言

本标准由江苏天海新能源科技有限公司提出并负责起草。本标准主要起草人：

本标准于第一次发布、实施。

接线盒检验标准

1. 目的：验证该型号接线盒对classⅡ标准的符合性，寻找改进的机会。（物理性能）

2. 范围：模块化接线盒（包括粘结胶、灌封胶、二极管和适当长度的导线）。

3. 抽样

从同一批或几批产品中，按GB/T2829规定的方法随机地抽八个(如需要可增加备份)组件用于鉴定试验。这些组件应由符合相应图纸和工艺要求规定的材料和元器件所制造，并经过制造厂常规检测、质量控制与产品验收程序。组件应该是完整的，附带制造厂的贮运、安装和电路连接指示，包括系统最大许可电压。

如果不能接触到标准组件中的旁路二极管，应准备一个特殊的样品来做旁路二极管的热性能试验（5.9），旁路二极管的安装应与标准组件相同，并将5.9.2要求的温度传感器安装在二极管上。该样品不需要进行图1所示程序的其他试验。

如果被试验的组件是一种新设计的样品而不是来自于生产线上，应在试验报告中加以说明(见第8章)。

4. 试验程序

4.1 一般说明：本试验程序是基于公司现有的试验条件对试样所做的一般定性判定，有些显而易见的项目，如某些目视检查的项目未列入其中。

4.2 一般检查

用于试验的接线盒组件包括：

a.成套注塑件接线盒、接线端子和旁路二极管。

b.灌封用胶。

c.粘接用胶

d.电缆（每个接线盒应配正负极电缆各500mm）。

e.备用接线盒结构图纸和主要技术参数说明。

4.3 目视检查

4.3.1 接线盒应具有以下不可擦除的标识：

a. 产品型号

b. 制造材料

c. 电压等级

d．输出端极性

e. 导线截面

f. 警示标识

g. IP防护等级

4.3.2 接线盒盖连续开合三次，应无损坏，保证在工作位置再次打开时仍需借助工具。

4.3.3 爬电距离和绝缘距离：

不同电位带电体间的距离（最近不穿越绝缘体）≥8mm；

带电体距与盒子外壁间直线距离≥2mm；

4.3.4 压接牢固度：

4.3.4.1 目视入线口出压接无明显间隙，手持转动外引线，导线压紧部分无松动，拉动引线串动。4.3.4.2 摘除接线盒内接线端子固定端，使电缆接头在接线盒内处于浮动状态，沿电缆轴线方向施加100N的外力，电缆无明显串动如图1。

图1

4.4 试样制作：

4.4.1 按图2所示，模拟实际的组件，底板由背膜（PET·PET·PET·SiOx）

→EV A胶→碎电池片→EV A胶→玻璃组成。在接线盒引线孔相对处的背膜上开有引线孔，四条汇流条一端与接线端子焊接，一端压于两层EV A之间（与碎电池同处一层）如图3。层压板经固化后将接线盒安装到位，接线盒与背膜间的粘结胶，使用以下三种中的两种。

a.北京天山1527（UL HB 级）

b.SS611 硅酮耐候密封胶

c.汉高改良硅烷。

图2

图3

4.4.2 接线盒内部按正常使用焊接旁路二极管三只，型号为（扬州虹杨10A10或GSA1607）,引出电缆美国LAPP或日本YUKITA，按合格产品要求压接和焊接。

4.4.3 灌封胶：

a. 德国汉高双组分聚胺脂A组分（CR612）：B组分（CR4300）重量比85：15，充分搅拌1分钟，

抽真空1分钟后灌胶，充分固化8h待用。

b. 天翼双组分橡胶，比例1：1（重量比）混合搅拌30秒抽真空45秒后灌封，充分固化8h待用。

c. RH938双组分胶（胺目前工艺），充分固化8h待用。

4.5 材料的防火性能要求

4.5.1 接线盒本体、接线盒盒盖材料应是PPO树脂，UL防火等级应好于94V-0级。

4.5.2 灌封胶的UL防火等级应好于94V-0级。

4.5.3 粘结胶的UL防火等级应好于HB级。

4.6 绝缘和耐压试验

4.6.1 湿绝缘强度试验

将接线盒浸入水中，两条引出线高于水面且不沾湿。如图4所示。用500V兆欧测量表引出线和介质水间的电阻值，应大于50MΩ

图4

4.6.2 高压测试检验

如图5，用单面粘接的铝箔包裹在接线盒外部，将6000d.c.跨接在接线盒引出线和铝箔间，其漏电流增长值≤50uA为合格。

图5

4.7 接线盒粘接牢固度试验

4.7.1 使用指定的粘接胶将接线盒与试验用模拟组件粘接，并用指定的灌封胶灌封，室温放置48小时后按图6试验粘接强度。

图6

物重W质量为10Kg，缓放。持续时间1分钟，接线盒无脱落或损坏为合格。

4.7.2 按照4.6.1做湿绝缘强度试验，应合格。

4.8 湿热老化试验

4.8.1 将样品放入烘箱，温度90℃，相对湿度90%以上，168小时（7天），然后试验。

4.8.2 高压耐压试验，按照4.6.2将铝箔贴于灌封胶上，做高压测试合格。

4.8.3 绝缘强度试验按4.6.1做。

4.8.4 粘接强度试验按4.7做。

4.8.5 在接线盒最不利位置上施加20N的力，盒盖不能松脱。

4.9 旁路二极管热性能试验

4.9.1 目的：评估二极管热设计的充分性和相对的长效可靠性。这些对组件的抗热斑性能有影响。

4.9.2 装置

a) 能加热组件75℃±5℃的装置。

b) 测量和记录组件温度的仪器，准确度为±1℃。

c) 测量组件提供的任何旁路二极管温度的装置，应注意尽量减少对二极管特性或热传导途径的改变。

d) 在整个试验过程中，对组件通以等于标准测试条件下短路电流1.25倍电流，并监测通过组件电流的仪器。

4.9.3 程序

a) 将组件中隔离二极管短路。

b) 从商标或说明书中确定组件在标准测试条件下的额定短路电流。

c) 做好试验过程中测量旁路二极管温度的准备。

d) 采用制造商推荐的最小规格的导线连接组件的输出端，按制造商推荐的方法与接线盒相连，盖上接线盒盖。

注：有的组件安装有重叠的旁路二极管，此时需要一连线以确保电流只流过一个二极管。

e) 加热组件到75℃±5℃，对组件施加等于标准测试条件下短路电流±2%的电流，1h 后测量每个

旁路二极管的温度。利用二极管制造商提供的信息从测量的壳温及二极管消耗的功率，利用下

列方程计算结温：

D D

THjc case j I U

R T T ⋅⋅+=

式中： Tj ：结温； Tcase ：壳温； R THjc ：热阻 U D ：压降

I D ：电流

注：如果组件包含特殊的二极管散热设计来降低二极管的工作温度，本试验可在散热片在1000W ·m -2

辐照度下达到的温度进行，无风的环境温度为43℃±3℃，而非75℃。

f) 增加通以组件电流到标准测试条件下短路电流1.25倍，同时保持组件的温度在75℃±5℃，保

持通过组件电流1h 。 g) 验证二极管仍能工作。 4.9.4 最后试验

重复4.2，4.3及4.6的试验。

4.9.5 要求: a. 无目测到的主要缺陷（定义在第7节中的）。 b. 最大输出功率衰减不超过试验前的5%。 c. 绝缘电阻应满足初始测量时的要求。

d. 二极管的结温不应超过二极管制造商提供的最大结温

e. 在结束试验后二极管仍然工作。

4.10机械强度试验

4.10.1 将样品储存于冰箱冷冻室的环境中5小时以上，从冰箱中取出后马上进行6.10.3和6.10.4的测试。

4.10.2 按照图7进行测试