冲压件钣金设计规范标准
钣金件设计规范
3.5 冲裁的孔间距与孔边距 8
3.6 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
9
3.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
9
3.8 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 10
3.8.1 冲裁件毛刺的极限值
10
3.8.2 设计图纸中毛刺的标注要求
11
4 折弯 11
4.1 折弯件的最小弯曲半径 11
4.2 弯曲件的直边高度 12
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的正压力等。 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 从设计上抑制回弹的方法示例 弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行
规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制 加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。
打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度 L≥3.5t+R。
其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
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图4.6.1 死边的最小长度L 设计时添加的工艺定位孔
为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加 工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减 少累计误差，保证产品质量。
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图3.5.1 冲裁件孔边距、孔间距示意图 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）
图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取。对于沉头螺钉的沉头座， 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
钣金件设计规范
钣金件设计规范1 范围本设计规范规定了公司钣金件的材料标注、加工工艺要求、多工位冲床及普通冲床的常规模具等，是设计人员进行设计的参考和依据。
本设计规范适用于公司设计的产品图样等技术文件。
2 常用标准下列标准为钣金件设计时经常参考的标准。
本规范编写时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规范时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 5213—2008 深冲压用冷轧薄钢板及钢带GB/T 13914—2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-2002 冲压件角度公差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号GB/T 324-2008 焊缝符号表示法GB/T 15675-2008 连续电镀锌冷轧钢板及钢带GB/T 710-2008 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 13237-1991 优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带3 术语和定义为便于对本规范的理解，应先对钣金件冲压的一些常用术语有一个初步认识：3.1 落料落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种工序，被分离的材料成为工件或工序件（如图1）。
3.2 切舌切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定轮廓，不再位于分离前所处的平面上。
（如图2）3.3 压凸压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序（如图3）。
3.4 翻孔翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序（如图4）3.5 翻边翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序（如图5）3.6 整形整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序（如图6）3.7 弯曲弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成一定角度的形状的一种冲压工序（如图7）3.8 卷边卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种工序。
钣金件设计规范(20201127101155)
霰金件1.范围本设计规范规定了飯金件设计的一般要求和空调器需注意的要求本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的飯金零件，其他产品可参考使用2.相关标准QJ/MK02. 001-2001a房间空气调节器GB/T13914-1992冲压件尺寸公差QJ/MK05. 022-2002冷轧板喷涂件技术条件QJ/MK05. 910-2001连续电镀锌钢板及钢带QJ/MK05. 912-2001连续热镀锌钢板及钢带3.内容3. 1冲裁件3.1.1冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。
在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素，自由凸模冲孔的最小尺寸见表一1,精冲圆孔的最小孔径见表一2,精冲腰形孔的emin/t见表一3。
表一1自由凸模冲孔的最小尺寸注：为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于表一精冲圆孔的最小孔径注：薄料取上限，厚料取下限表一3精冲腰形孔的emin/t3.1.2冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量-甚至模具的寿命，最小孔边距见表一4。
表一4最小孔边距注：精冲时薄料取上限，厚料取下限3.1. 3在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一 定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图一1。
图一 1弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距3.1. 4冲裁件转角处需设计合适的圆角半径,冲裁件的最小圆角半径见表—5、表一6o表一5普通冲裁件的最小圆角半径工件邻边间的最小夹角注：当t<lmm 时，以t 二1mm 计算表一精冲件的最小圆角半径3. 1・5冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件时需考虑此因素，普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表一7°表一 普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t3.1.6设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表一8、表一9。
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
三最小冲孔尺寸：孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：C: 大于或等于3-5t外凸圆的最大翻边高度：平板件的最小翻边高度：翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径：落料的最小圆角半径：翻边孔的最大翻边高度：其中：K-翻边系数，对于08钢，K=0.74S-板料厚度r-内圆角半径。
此表计算中取r=SD-翻边直径d-预制孔直径H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值参考数值表：工艺切口极限值：。
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计的要求包括以下几点:
1.零件的形状尽量简单。
2.外形和内孔避免尖角。
3.孔的尺寸不宜过小，孔间距不宜过小。
4.避免畸形孔。
5.在能达到使用功能的情况下，优先选择B方案。
6.冲压件的孔应优先选择圆孔，受冲头强度的影响冲孔直径不能小。
7.尽虽减少零件对模具的磨损，在冲制凸起的舌部时，舌部与凹模的内壁摩擦，使模具寿命缩短。
8.注意节约原材抖，例如采用嵌套、组合等方法节约材料。
9.穹折件的图角半径不宜过大，因为过大时弹值增大，穹曲件的精度不易保证。
10.穹折件的直边高度不宜过小，穹折件的直边高度应大于板厚的两倍。
11.在进行设计时，要优先选择使用冲压件，以简化生产流程、提高生产效率。
这些要求旨在确保钣金件的冲压成型过程顺利进行，降低模具损耗，提高材料利用率和生产效率，同时满足钣金件的使用性能和外观要求。
在实际生产中。
根据具体的产品需求和生产条件，可以对这些要求进行适当的调整和优化。
制定：审核：批准：。
车身钣金结构设计规范
XXXXXX有限公司车身钣金结构设计规范编制:校对:审核:批准:2016-09-15发布 2016-09-15实施XXXXXX有限公司发布前言为了使本公司白车身结构设计满足冲压、装配、焊接、涂装等工艺要求，并且车身结构要满足强度、刚度、密封等需要，特参考国内外各种白车身结构及各种工艺要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制此规范，使本公司设计人员在白车身结构设计过程中，尽可能避免因经验不足造成设计缺陷或错误、最大限度地提高设计成功率以减少不必要的返工、节约开发成本及制造成本、并便于技术交流、提高白车身结构设计的质量。
一、冲压件设计规范1.孔1.1钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。
1.2孔的公差表示方法1.3过线孔1.3.1过线孔翻边1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。
此翻边对钣金起加强作用，防止在安装过程中产生变形，从而影响此孔的密封性。
1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体，或者钣金足够厚，使其在不借助翻边时也能够承受住过线孔安装时的压力，那么此过线孔可以不翻边。
1.3.2过线孔所在平面尺寸1.3.2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时，孔周圈的平面半径应为(R+6)mm1.3.2.2过线孔为方孔时，孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。
1.4法兰孔1.4.11.5排水孔1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处，其直径一般为6.5mm。
1.5.2对于车身内部加固的防撞梁，应同样在其空腔的最低处布置排水孔。
1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。
1.6空调管路过孔1.7螺栓过孔1.8管道贯通孔2.圆角2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件，要设计分界特征，并且最小特征圆角为1.5mm。
3.边3.1密封边3.1.1行李箱下端3.1.1.1.为了使水排出止口，如图所示需要留出3.0mm的间隙。
3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度（用于弯角的凸缘除外）。
钣金件设计规范
钣金件设计规范钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。
钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。
下面是关于钣金件设计规范的一些要点。
1. 材料选择在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。
常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。
2. 设计几何形状钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。
应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。
设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。
3. 尺寸公差设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。
合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。
公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。
4. 强度分析钣金件的设计应考虑其强度和刚度。
可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。
5. 过冲与收口在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。
过冲是针对冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。
6. 表面处理钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。
7. 组装与安装钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。
零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。
8. 质量控制在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。
设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。
9. 制造工艺钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。
不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。
10. 设计文件和验收标准钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。
设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。
冲压件钣金设计规范标准
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：板料厚度t 0.5 0.8 1 1.2 1.5 1.8 2 2.5 3焊点直径Φ 4 4.5 5 5.5 6 7 8 9 10最小点距L 10 12 15 17 20 23 25 28 30距边最小距离8 12 18搭接尺寸K 10 11 13 15 17 18 20 22 25对接尺寸H 13 13 15 17 18 20 22 25 28焊点强度P（N）1600 2550 3700 4900 6500 8150 9900 12000 15000注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
冲压件设计的通用规则
冲压件设计的通用规则，掌握这一张图可解
决大部分的冲压问题
冲压工艺是现代生产工艺中非常成熟、应用非常广泛的生产工艺，大家经常会看一些冲压件（钣金件）设计规范，很多结构上要注意一些尺寸的设计，避免模具不易加工、容易损坏、产品质量不高等问题，而且不同设计位置有不同的公式限制，很难记住，我们将常见的冲压件设计孔距参数的要求进行整理，把这些规则整理到一张图上，如下图：
图中a尺寸：孔与孔之间最小孔间距，孔与边缘之间的最小距离，凸出和凹入的地方（如：悬臂和狭槽）的最小宽度，取值不能过小，常规设计取a≥2t即可，必要时可根据情况再取小一点；当然这个数值跟材质也有一定关系：
当冲压件为高碳钢的时候：
a≥2t，必要时可取a=(1.3-1.5)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；
当冲压件为黄铜、纯铜、软钢时：
a≥1.5t，必要时可取a=(0.9-1.0)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；当冲压件为铝、锌时：
a≥1.0t，必要时可取a=(0.75-0.8)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；。
经典华为的钣金件设计规范
DKBA 华为技术有限公司企业技术规范DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规范2003-06-30发布2003-07-XX实施华为技术有限公司发布目次前言 (5)1范围和简介 (6)1.1范围 (6)1.2简介 (6)1.3关键词 (6)2规范性引用文件 (6)3冲裁 (6)3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
. 63.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
(6)3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7)3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7)3.5冲裁的孔间距与孔边距 (7)3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离83.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8)3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9)3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9)3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9)4折弯 (10)4.1折弯件的最小弯曲半径 (10)4.2弯曲件的直边高度 (10)4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)4.2.2特殊要求的直边高度 (11)4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11)4.3折弯件上的孔边距 (11)4.4局部弯曲的工艺切口 (12)4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12)4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (12)4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13)4.6打死边的设计要求 (13)4.7设计时添加的工艺定位孔 (13)4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14)4.9弯曲件的回弹 (14)4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
.. 144.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14)5拉伸 (15)5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15)5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15)5.3圆形拉伸件的内腔直径 (15)5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15)5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求165.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16)5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法 (16)6成形 (16)6.1加强筋 (16)6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (17)6.3百叶窗 (17)6.4孔翻边 (18)7附录 (19)7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表 (19)7.2附录B 压印工艺、压花工艺简介 (20)7.2.1压印工艺 (20)7.2.2压花工艺 (20)8参考文献 (21)前言本规范的其他系列规范：无与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无规范代替或作废的全部或部分其他文件：无与其他规范或文件的关系：无与规范前一版本相比的升级更改的内容：第一版，无升级更改信息。
钣金件设计规范
钣⾦件设计规范钣⾦结构件可加⼯性设计规范1范围和简介1.1范围本规范规定了钣⾦结构设计所要注意的加⼯⼯艺要求。
本规范适⽤于钣⾦结构设计必须遵守的加⼯⼯艺要求。
1.2简介我司产品结构件主要是由钣⾦材料经过冲压加⼯⽽成，这些冲压件的⼏何形状、尺⼨和精度对冲压⼯艺影响很⼤。
冲压件具有良好的加⼯⼯艺性有利于节省材料、减少⼯序、提⾼模具使⽤寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。
按钣⾦件的基本加⼯⽅式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每⼀种加⼯⽅式所要注意的⼯艺要求，提出对钣⾦件结构设计的限制。
1.3关键词钣⾦、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最⼩弯曲半径、⽑边、回弹、打死边2规范性引⽤⽂件下列⽂件中的条款通过本规范的引⽤⽽成为本规范的条款。
凡是注⽇期的引⽤⽂件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适⽤于本规范，然⽽，⿎励根据本规范达成协议的各⽅研究是否可使⽤这些⽂件的最新版本。
凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本适⽤于本规范。
3冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加⼯⽅法的不同，冲裁件的加⼯⼯艺性也有所不同。
⽬前我司通信产品结构件⼀般只⽤到普通冲裁。
下⾯介绍冲裁的⼯艺性，是指普通冲裁的结构⼯艺性。
3.1冲裁件的形状和尺⼨尽可能简单对称，使排样时废料最少。
3.2图3.2.1 冲裁件圆⾓半径的最⼩值3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹⼊部分的深度和宽度，⼀般情况下，应不⼩于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切⼝与和过窄的切槽，以便增⼤模具相应部位的刃⼝强度。
见图3.3.1。
3.4图3.4.1 冲孔形状⽰例* ⾼碳钢、低碳钢对应的公司常⽤材料牌号列表见第7章附录A。
表1冲孔最⼩尺⼨列表3.5冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最⼩距离随零件与孔的形状不同有⼀定的限制，见图3.5.1。
当冲孔1.5t。
3.6折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与⼯件直壁之间应保持⼀定的距离（图3.6.1）图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与⼯件直壁间的距离3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺⼨按下表选取取。
钣金冲压国标标准
钣金冲压国标标准
钣金冲压国标标准
钣金冲压国标标准是指在钣金冲压工艺中，符合国家标准的技术规范和要求。
以下是一些与钣金冲压相关的国标标准：
1. GB/T 5226-2002 低压电器和控制设备
该标准规定了低压电器和控制设备的技术要求，包括了钣金
冲压部件的尺寸、材料、加工工艺、外观质量、电气性能等方面的要求。
2. GB/T 1800X-XXXXX-20XX 钣金冲压件工艺
这是一个待定的国标标准，将规定钣金冲压件的设计、加工、装配等工艺要求，确保产品的质量和性能。
3. GB/T 19672-2019 高强度冷成型钢材和钣金冲压件
该标准规定了冷成型钢材和钣金冲压件的分类、尺寸、形状、允许偏差和技术要求，适用于汽车制造和机械制造等行业。
4. GB/T 11834-2008 钣金冲压模具标准零件
这个标准规定了用于钣金冲压模具的标准零件的设计、尺寸、材料、加工和检验要求，包括压花模具、拉伸模具、剪切模具等。
以上是一些与钣金冲压相关的国标标准，通过遵循这些标准，可以确保钣金冲压产品的质量和性能符合国家要求。
钣金设计规范
钣金设计规范材料力学性能折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离81） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L12图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L材料厚度<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300<1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.081～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.102～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.124～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
图1-15 孔中心距与边缘距离公差：图 1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
经典--华为的钣金件设计规范
图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离
3.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座
螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板 材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表2 用于螺钉、螺栓的过孔
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密级： 内部公开/秘密
DKBAXXXX.X-2002.XX
前言
本规范的其他系列规范：无
与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无
规范代替或作废的全部或部分其他文件：无 与其他规范或文件的关系：无
与规范前一版本相比的升级更改的内容：第一版，无升级更改信息。 本规范由整机工程部结构造型设计部提出。 本规范主要起草和解释部门：结构造型设计部
3.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
图3.1.1 冲裁件的排样
3.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。（t为材料壁厚）
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DKBAXXXX.X-2002.XX
图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值
所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议
的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
序号 编号
名称
1
DKBA0.400.0023 《工艺审核规范》Rev1.0 作者：邓在明，周有光
3 冲裁
冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前 我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
0934@52RD_钣金件设计规范
钣金件设计规范1．范围本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和需注意的要求。
2．相关标准GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差3．内容3.1 冲裁件3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。
在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表—1，精冲圆孔的最小孔径见表—2，精冲腰形孔的e min/t见表—3。
表—1 自由凸模冲孔的最小尺寸注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。
表—2 精冲圆孔的最小孔径注：薄料取上限，厚料取下限表—3 精冲腰形孔的e min/t3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表—4。
表—4 最小孔边距注：薄料取上限，厚料取下限3.1.3在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图—1。
图—1 弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距3.1.4 冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表—5、表—6。
注：当t <1 mm 时，以t=1 mm 计算表—6 精冲件的最小圆角半径3.1.5 冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件时需考虑此因素，普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表—7。
注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t3.1.6 设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表—8、表—9。
表—8 冲裁件的合理精度等级（GB/T 13914-1992）注：横线表示合理精度等级范围表—9 冲裁件的尺寸公差（GB/T 13914-1992）注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号；轴公差取表中公差值，冠以“-”号；长度、孔中心距、孔边距取表中公差值之半，冠以“±”号。
ST表示平冲压件尺寸公差，公差等级从ST1到ST11等级依次降低。
冲压件钣金设计规范标准
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：板料厚度t 0.5 0.8 1 1.2 1.5 1.8 2 2.5 3焊点直径Φ 4 4.5 5 5.5 6 7 8 9 10最小点距L 10 12 15 17 20 23 25 28 30距边最小距离8 12 18搭接尺寸K 10 11 13 15 17 18 20 22 25对接尺寸H 13 13 15 17 18 20 22 25 28焊点强度P（N）1600 2550 3700 4900 6500 8150 9900 12000 15000注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计要求冲压钣金设计是现代工业生产中一项非常重要的工艺，其设计要求直接关系到产品的质量、生产效率和成本控制。
针对冲压钣金设计的要求，可以从材料选择、工艺流程、尺寸精度、加工工艺等方面进行阐述。
以下是关于冲压钣金设计要求的一些内容，仅供参考：一、材料选择：1. 材料要求具有足够的韧性和塑性，以便在冲裁和成形过程中能够承受较大的变形和应力；2. 材料的表面应光滑、无瑕疵、无裂纹和气孔，并且需要具有良好的表面涂装性能；3. 材料的厚度需符合设计要求，同时要考虑到成本和加工性能；二、工艺流程：1. 设计要求应尽量减少冲压工序的次数，尽量简化工艺流程，提高生产效率；2. 在冲压过程中需要考虑到材料的拉伸、收缩和弹性回复等特性，合理设计冲裁和成形工序；3. 设计要求应充分考虑到冲压模具的结构、材料和加工精度，以保证产品尺寸和形状的精准性；三、尺寸精度：1. 冲压钣金产品的尺寸精度要求高，设计时需要考虑到冲裁后的尺寸变化和成形误差，合理控制尺寸公差；2. 在设计过程中需充分考虑到材料回弹、变形和材料厚度的不均匀性等因素，合理预留设计余量，确保产品尺寸符合要求；四、加工工艺：1. 考虑到冲压工艺的特点，在设计时要尽可能减少零件的接缝和焊接工序，从而降低成本并提高产品的整体强度；2. 对于复杂结构的钣金零件，需要合理设计加强筋、锁紧件和补强件等，以增加产品的刚度和抗压性能；3. 考虑到加工的可行性和效率，在设计时需要避免过多的曲折和锐角，尽量采用圆角和圆弧设计，以便于冲压成形和后续的装配；总结：冲压钣金设计要求涉及材料选择、工艺流程、尺寸精度和加工工艺等多个方面，设计人员需要充分了解材料特性和冲压工艺，合理进行设计优化，以确保产品质量和生产效率。
设计人员还需要与生产、工艺和质量部门密切合作，及时调整设计方案，确保冲压钣金产品能够满足客户的需求。
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
三最小冲孔尺寸：孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：C: 大于或等于3-5t外凸圆的最大翻边高度：平板件的最小翻边高度：翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径：落料的最小圆角半径：翻边孔的最大翻边高度：其中：K-翻边系数，对于08钢，K=0.74S-板料厚度r-内圆角半径。
此表计算中取r=SD-翻边直径d-预制孔直径H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值参考数值表：工艺切口极限值：。
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冲压件的分类
冲压件按其主要工序可以分为:
厂一嚴柱理
件
冲压
件
弯曲件（Bf件）
拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形;
一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；
外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等;
内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；
成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工
序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；
弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
点焊
点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系:
2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t 为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t 为厚 板厚度值;
3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于 3。
在三层板焊接时，总厚不大 于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择:
1）两层板焊接时,
t 为厚度小的板厚值;
板料厚度在1.6以下，一般选点焊；
板料厚度在1.6—3.2,可选点焊或熔接焊;
板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；
3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为
30Kg/mm2。
注：表中t 为板料厚度
孔与孔、孔与边缘的最小尺寸: 最小冲孔尺寸: 硬钢 d >L3t >LOt >0.8t 料 硬钢 b >L2t >0.9t >0.7t 硬钢 铝 b > L Ot mat >0. 6t 林料 硬钢 歎钢和铜 铝 b 4 9t >0+ 7t >0. 5t
d<d r 2r-t
□>d^3t+2q+2d 2
]>D]+3t+ d 2
其中1变拚程度
对于10及S8 E=0. 1
n -湖网貝\ H
b -不加丘边鼻在不超皱时，
一次冲压的最尢制迪高度
计算使式E 二R+b
外凸圆的最大翻边高度:
R 10 15 20 25 30 35 40 45 50 b 1.1 1.7 2.2 2.8 3.3 3.9 4.4 5 5.6 R 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 b 6.1 6.7 7.2 7.8 8.3 8.9 9.4 10 10.6 11.1 平板件的最小翻边高度:
落料的最小圆角半径:
翻边孔的最大翻边高度:
计算公或
其中：
K-翻边系数，对于08钢，K=0.74
S-板料厚度
r-内圆角半径。
此表计算中取r=S
D-翻边直径
d-预制孔直径
H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值
参考数值表:
工艺切口极限值:。