冲压件钣金设计规范
板金设计规范
钣金件设计规范1 •范围本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求本设计规范适用于内销和岀口的空调器产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用2. 相关标准3.1冲裁件3.1.1冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。
在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素 ，自由凸模冲孔的最小尺寸见表一1,精冲圆孔的最小孔径见表一2,精冲腰形孔的emin/t 见表一3。
表一1自由凸模冲孔的最小尺寸注：为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于表一2QJ/MK02.001-2001a GB/T 13914-1992 QJ/MK05.022-2002 QJ/MK 05.910-2001 QJ/MK 05.912-2001 3 •内容房间空气调节器 冲压件尺寸公差 冷轧板喷涂件技术条件 连续电镀锌钢板及钢带 连续热镀锌钢板及钢带表一3精冲腰形孔的emi n/t3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表一4。
3.1.3在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图一1。
图一1弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距3.1.4冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表一5、表一6表一5注：当时，以计算表一63.1.5冲裁件凸岀和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件时需考虑此因素, 普通冲裁件凸岀和凹入部分的尺寸见表一7。
表一7 普通冲裁件凸岀和凹入部分的尺寸注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于—3.1.6设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表一8、表一9。
表一8 冲裁件的合理精度等级( GB/T 13914-1992)表一9 冲裁件的尺寸公差( GB/T 13914-1992)注：孔公差取表中公差值，冠以“”号；轴公差取表中公差值，冠以“ ”号；长度、孔中心距、孔边距取表中公差值之半，冠以“士”号。
钣金件设计规范
钣金件设计规范1 范围本设计规范规定了公司钣金件的材料标注、加工工艺要求、多工位冲床及普通冲床的常规模具等，是设计人员进行设计的参考和依据。
本设计规范适用于公司设计的产品图样等技术文件。
2 常用标准下列标准为钣金件设计时经常参考的标准。
本规范编写时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规范时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 5213—2008 深冲压用冷轧薄钢板及钢带GB/T 13914—2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-2002 冲压件角度公差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号GB/T 324-2008 焊缝符号表示法GB/T 15675-2008 连续电镀锌冷轧钢板及钢带GB/T 710-2008 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 13237-1991 优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带3 术语和定义为便于对本规范的理解，应先对钣金件冲压的一些常用术语有一个初步认识：3.1 落料落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种工序，被分离的材料成为工件或工序件（如图1）。
3.2 切舌切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定轮廓，不再位于分离前所处的平面上。
（如图2）3.3 压凸压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序（如图3）。
3.4 翻孔翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序（如图4）3.5 翻边翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序（如图5）3.6 整形整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序（如图6）3.7 弯曲弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成一定角度的形状的一种冲压工序（如图7）3.8 卷边卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种工序。
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
三最小冲孔尺寸：孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：C: 大于或等于3-5t外凸圆的最大翻边高度：平板件的最小翻边高度：翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径：落料的最小圆角半径：翻边孔的最大翻边高度：其中：K-翻边系数，对于08钢，K=0.74S-板料厚度r-内圆角半径。
此表计算中取r=SD-翻边直径d-预制孔直径H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值参考数值表：工艺切口极限值：。
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计的要求包括以下几点:
1.零件的形状尽量简单。
2.外形和内孔避免尖角。
3.孔的尺寸不宜过小，孔间距不宜过小。
4.避免畸形孔。
5.在能达到使用功能的情况下，优先选择B方案。
6.冲压件的孔应优先选择圆孔，受冲头强度的影响冲孔直径不能小。
7.尽虽减少零件对模具的磨损，在冲制凸起的舌部时，舌部与凹模的内壁摩擦，使模具寿命缩短。
8.注意节约原材抖，例如采用嵌套、组合等方法节约材料。
9.穹折件的图角半径不宜过大，因为过大时弹值增大，穹曲件的精度不易保证。
10.穹折件的直边高度不宜过小，穹折件的直边高度应大于板厚的两倍。
11.在进行设计时，要优先选择使用冲压件，以简化生产流程、提高生产效率。
这些要求旨在确保钣金件的冲压成型过程顺利进行，降低模具损耗，提高材料利用率和生产效率，同时满足钣金件的使用性能和外观要求。
在实际生产中。
根据具体的产品需求和生产条件，可以对这些要求进行适当的调整和优化。
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产品结构设计 钣金 结构件冲压工艺设计通用规范
产品结构设计钣金结构件冲压工艺设计通用规范文件编号: OE02-E001 OE02-E三级文件系列版本号 A生效日期:2008-11-01 结构件设计通用规范(电子事业部适用) 页码:第1页/共21页亿达音响制造有限公司电子事业部技术规范结构件设计通用规范(适用于电子功放产品)目次前言 .......................................................... 3 1 范围和简介 ..................................................... 3 1.1 范围 .................................................. 3 1.2 简介 .................................................. 4 1.3 关键词 ................................................ 4 2 规范性引用文件 ................................................. 4 3 冲裁 ........................................................... 4 3.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
.. 4 3.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
........................ 4 3.3 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 .......................... 4 3.4 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 ................ 5 3.5 冲裁的孔间距与孔边距 .................................. 5 3.6 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 6 3.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 .............................. 6 3.8 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 .......................... 7 3.8.1 冲裁件毛刺的极限值 .................................... 7 3.8.2 设计图纸中毛刺的标注要求 .............................. 7 4.折弯 ............................................................ 8 4.1 折弯件的最小弯曲半径 ........................................ 8 4.2 弯曲件的直边高度 ............................................. 9 4.2.1 一般情况下的最小直边高度要求 ................................ 9 4.2.2 特殊要求的直边高度 (9)亿达音响(东莞)制造有限公司文件编号: OE02-E001 OE02-E三级文件系列版本号 A生效日期:2008-11-01 结构件设计通用规范(电子事业部适用) 页码:第2页/共21页4.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度 (9)4.3 折弯件上的孔边距 (10)4.4 局部弯曲的工艺切口 (10)4.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (10)4.4.2 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (11)4.5 带斜边的折弯边应避开变形区 (11)4.6 打死边(拍平)的设计要求 ..................................... 12 4.7设计时添加的工艺定位孔 ........................................ 12 4.8 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 ........................... 12 4.9 弯曲件的回弹 ............................................... 12 4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
HH3C钣金件设计规范
HH3C钣金件设计规范1 范围和简介1.1 范围本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。
本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。
1.2 简介我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
1.3 关键词钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。
目前我司钣金结构件一般只用到普通冲裁。
下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。
（t 为材料壁厚）冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。
冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。
零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
冲压件钣金设计规范
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
三最小冲孔尺寸：孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：C: 大于或等于3-5t外凸圆的最大翻边高度：平板件的最小翻边高度：翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径：落料的最小圆角半径：翻边孔的最大翻边高度：其中：K-翻边系数，对于08钢，K=0.74S-板料厚度r-内圆角半径。
此表计算中取r=SD-翻边直径d-预制孔直径H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值参考数值表：工艺切口极限值：。
钣金件设计规范
钣金件设计规范钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。
钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。
下面是关于钣金件设计规范的一些要点。
1. 材料选择在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。
常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。
2. 设计几何形状钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。
应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。
设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。
3. 尺寸公差设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。
合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。
公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。
4. 强度分析钣金件的设计应考虑其强度和刚度。
可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。
5. 过冲与收口在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。
过冲是针对冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。
6. 表面处理钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。
7. 组装与安装钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。
零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。
8. 质量控制在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。
设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。
9. 制造工艺钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。
不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。
10. 设计文件和验收标准钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。
设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。
冲压件钣金设计规范标准
一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：板料厚度t 0.5 0.8 1 1.2 1.5 1.8 2 2.5 3焊点直径Φ 4 4.5 5 5.5 6 7 8 9 10最小点距L 10 12 15 17 20 23 25 28 30距边最小距离8 12 18搭接尺寸K 10 11 13 15 17 18 20 22 25对接尺寸H 13 13 15 17 18 20 22 25 28焊点强度P（N）1600 2550 3700 4900 6500 8150 9900 12000 15000注：1、板料厚度：1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值；3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
冲压件设计的通用规则
冲压件设计的通用规则，掌握这一张图可解
决大部分的冲压问题
冲压工艺是现代生产工艺中非常成熟、应用非常广泛的生产工艺，大家经常会看一些冲压件（钣金件）设计规范，很多结构上要注意一些尺寸的设计，避免模具不易加工、容易损坏、产品质量不高等问题，而且不同设计位置有不同的公式限制，很难记住，我们将常见的冲压件设计孔距参数的要求进行整理，把这些规则整理到一张图上，如下图：
图中a尺寸：孔与孔之间最小孔间距，孔与边缘之间的最小距离，凸出和凹入的地方（如：悬臂和狭槽）的最小宽度，取值不能过小，常规设计取a≥2t即可，必要时可根据情况再取小一点；当然这个数值跟材质也有一定关系：
当冲压件为高碳钢的时候：
a≥2t，必要时可取a=(1.3-1.5)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；
当冲压件为黄铜、纯铜、软钢时：
a≥1.5t，必要时可取a=(0.9-1.0)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；当冲压件为铝、锌时：
a≥1.0t，必要时可取a=(0.75-0.8)t，(t＜1mm时按t=1mm计算)；。
钣金件设计基本要求
钣金件设计基本要求1．范围规定了钣金件设计的一般要求2．相关标准GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差QJ/MK05.022-2002 冷轧板喷涂件技术条件QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带3．内容3.1 冲裁件3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。
在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表—1，精冲圆孔的最小孔径见表—2，精冲腰形孔的emin/t见表—3。
表—1 自由凸模冲孔的最小尺寸注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。
表—2 精冲圆孔的最小孔径注：薄料取上限，厚料取下限表—3 精冲腰形孔的emin/t3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表—4。
表—4 最小孔边距注：精冲时薄料取上限，厚料取下限3.1.3 在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离。
3.1.4 冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表—5、表—6。
表—5 普通冲裁件的最小圆角半径注：当t<1 mm时，以t=1 mm计算表—6 精冲件的最小圆角半径3.1.5 冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件时需考虑此因素，普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表—7。
表—7 普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t3.1.6 设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差。
表—9 冲裁件的尺寸公差（GB/T 13914-1992）注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号；轴公差取表中公差值，冠以“-”号；长度、孔中心距、孔边距取表中公差值之半，冠以“±”号。
3.2 弯曲件3.2.1 弯曲半径过小时，变形区材料易产生畸变和微裂。
钣金设计规范
钣金设计规范材料力学性能折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离81） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L12图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L材料厚度<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300<1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.081～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.102～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.124～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
图1-15 孔中心距与边缘距离公差：图 1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
钣金设计流程规范12.03.28
钣金设计规范目录1 目的 (1)2 范围 (1)3 简介 (1)4 钣金设计的基本要求及常见问题 (1)5 钣金结构设计准则 (3)6 常用钣金结构样式 (5)7 常用钣金材料及选材方法 (8)8 常用配件及选用方法 (11)9 常用钣金模具及注意事项 (13)10钣金加工工艺 (16)11 附录 (23)1 目的为了提高工艺部钣金结构设计的技能与效率，统一规范，便于生产加工。
2 范围适用于本企业的钣金结构设计。
3简介我公司产品钣金结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时可以有效的降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如下料、冲裁、折弯、连接等，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
4 钣金设计的基本要求及常见问题4.1 设计方案方面4.1.1 新产品的最初方案一定要合理，研发人员在联系设计人员时大部分已有自己的初步设计方案（如大致结构、形状、颜色等），但是由于研发人员对钣金加工工艺的不了解，往往初步方案存在不合理的地方，所以设计人员在开始设计之前一定要与研发人员深入沟通了解，提出自己的见解，共同找到最佳设计方案。
4.1.2 对于自己的定位，在与研发人员讨论问题时不要别人说怎么做就是怎么做，不要把自己当作一名画图员，设计产品时要有自己的思路。
4.1.3 对于新产品设计时外形尺寸尽量保证整数(5或10的倍数)，尽量避免小数出现，新设计的控制屏尺寸尽量能和现有的桌子尺寸配套使用。
4.2 图纸绘制方面4.2.1 绘制图纸前要先设置好图层特性、文字样式、标注样式等(模板中已设置好，使用时无需修改)。
4.2.2 在原常规产品基础上改动的，图纸需特别注意，要认真检查、校对原老图纸（含未改动部分）；对原产品的结构了解清楚后，再修改图纸。
4.2.3 零部件图纸必须是1:1绘制，特殊情况下不能1:1绘制的用断开线表示。
钣金件冲压工艺及零件设计规范
冲压工艺及零件设计规范一、钣金件的冲压工艺钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
下面通过一个实例来说明制件的工艺性。
如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编制该零件的冲压工艺方案。
一、冲压件的工艺性分析(一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析(二)如图6—14 所示该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。
(二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析(1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件；(3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。
二、确定工艺方案(一)冲压工序类型和工序顺序的选择冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。
(二)工序组合及其方案比较如图6--15 弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。
1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任何一种。
第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。
缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。
汽车钣金冲压 焊接 涂装设计规范
汽车钣金冲压、焊接、涂装工艺设计规范一、零件设计基础要求1.保证设计数据与零部件清单信息一致；2.零件结构设计要满足的要求：a 、功用：重要件的密封，安装附件、内外饰等的结构合理性，设计时考虑零 部件的焊接顺序、焊接空间、焊接方便性，装配顺序的合理性， 安装、拆卸的方便性；b 、强度：根据受力情况设计零件的结构，如：底盘悬架、安全带，铰链等位置的 结构及加强板结构；c 、外观：外观件结构应考虑整齐、美观，应遮挡车身内部加强件。
3.数模颜色管理，相邻两个零件不能使用同一种颜色，禁止使用红色、绿色、黑色、白色、 紫色及黄色；4.考虑节约成本，通过成熟的结构设计，对零件进行降重优化，多有影响质量的变更必须有工程师确认；5.车身内板Y 向空间宽度不变、门口大小不变，如有变化及时与主机厂负责人沟通确认；6.主断面结构、硬点等对比标杆车如变化，需与工程师沟通确认。
二、零件设计关键参数要求1. 数模的焊接面或安装面必须贴合无干涉(fixed:≤0.009mm)；非焊接面与搭接间隙要求：（1）非焊接面平行关系，间隙差≥2mm ，如图1；（2）非焊接面不是平行关系，最小倒角根部距离≥2mm ，如图2：图1 图2.零件结构自身对称，能通用的设计成通用件，不能通用的设计成对称件，如下图：3.零件凸、凹台结构设计，要求孔心（圆孔、方孔）与凸、凹台的的中心一致，如下图：4.安装面、定位面等保证与坐标面平行或者成一定的角度且圆整到小数点后一位，（对于有边界单要求的面在制作时，安装面与边界单上给定的数值偏差要≤0.009mm ）； 5.切边：（1）一般圆角边与切边距离≥2mm ；（2）为防止翻边起皱，应合理布置工艺切口，工艺切口的设计尺寸应与标杆一致，待SE 反馈后再做调整，如需优化当与工程师确认； 6.相邻钣金件的R 角配合关系：（1）钣金件R 角无特殊需求时，内圆角≥3；RRh ≥2mm≥2mm（2）如图：①R1＞R2,当R2≥5mm 时，R1-R2≥3；②当R2＜5mm 时, R1-R2≥2；③不影响焊接边h 值尽可能的加大距离。
钣金件设计规范 (2)
表—4 最小孔边距
冲孔类型
孔的形状特点
边缘与外形不平行、不相似 amin
边缘与外形平行或相似 bmin
普通冲裁
聚 LY12M、LF21、T2、 氨 T3、T4、 A3、 10 酯钢 冲 裁 LY12C、TC2、TC1 模
δb =15×107 帕
>t >4t
>3t 0.25—0.35t
>1.5t >（5—6）t
0.6t
合金钢 0.35t
0.7t 0.45t
0.9t
注：当 t<1 mm 时，以 t=1 mm 计算
表—6 精冲件的最小圆角半径
工件邻边间的最
材料厚度
小夹角
1 2 3 4 5 6 8 10
30°
0.4 0.9 1.5 2 2.6 3.2 4.6 7
60°
0.2 0.45 0.75 1 1.3 1.6 2.5 4
类别 材料厚度（mm） 1 2
3
精度等级 4 56
7
8 9 10
精密冲
裁
普通冲 裁
孔中心 距
—0.5 0.5—1 1—3
>3
≤3
孔边距
≤3
注：横线表示合理精度等级范围
表—9 冲裁件的尺寸公差（GB/T 13914-1992）
尺寸分段
—1 1—3
精度等级
1
2
3
4
5
6
7
8 9 10
0.015 0.02 0.03 0.04 0.05 0.07 0.10 0.14 0.20 0.28
QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带
QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计要求冲压钣金设计是现代工业生产中一项非常重要的工艺，其设计要求直接关系到产品的质量、生产效率和成本控制。
针对冲压钣金设计的要求，可以从材料选择、工艺流程、尺寸精度、加工工艺等方面进行阐述。
以下是关于冲压钣金设计要求的一些内容，仅供参考：一、材料选择：1. 材料要求具有足够的韧性和塑性，以便在冲裁和成形过程中能够承受较大的变形和应力；2. 材料的表面应光滑、无瑕疵、无裂纹和气孔，并且需要具有良好的表面涂装性能；3. 材料的厚度需符合设计要求，同时要考虑到成本和加工性能；二、工艺流程：1. 设计要求应尽量减少冲压工序的次数，尽量简化工艺流程，提高生产效率；2. 在冲压过程中需要考虑到材料的拉伸、收缩和弹性回复等特性，合理设计冲裁和成形工序；3. 设计要求应充分考虑到冲压模具的结构、材料和加工精度，以保证产品尺寸和形状的精准性；三、尺寸精度：1. 冲压钣金产品的尺寸精度要求高，设计时需要考虑到冲裁后的尺寸变化和成形误差，合理控制尺寸公差；2. 在设计过程中需充分考虑到材料回弹、变形和材料厚度的不均匀性等因素，合理预留设计余量，确保产品尺寸符合要求；四、加工工艺：1. 考虑到冲压工艺的特点，在设计时要尽可能减少零件的接缝和焊接工序，从而降低成本并提高产品的整体强度；2. 对于复杂结构的钣金零件，需要合理设计加强筋、锁紧件和补强件等，以增加产品的刚度和抗压性能；3. 考虑到加工的可行性和效率，在设计时需要避免过多的曲折和锐角，尽量采用圆角和圆弧设计，以便于冲压成形和后续的装配；总结：冲压钣金设计要求涉及材料选择、工艺流程、尺寸精度和加工工艺等多个方面，设计人员需要充分了解材料特性和冲压工艺，合理进行设计优化，以确保产品质量和生产效率。
设计人员还需要与生产、工艺和质量部门密切合作，及时调整设计方案，确保冲压钣金产品能够满足客户的需求。
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一冲压件的分类
冲压件按其主要工序可以分为：
拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；
一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；
大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；
外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。
结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；
内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。
如车门里板、后围内板、地板等；
成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。
如梁、加强板等；
弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。
有压弯、卷圆、滚压成型等工序。
如支架、铰链等。
二点焊
点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件
厚度之间的关系：
板料厚度t
.5
.8
11
.2
1
.5
1
.8
2 2.
5
3
焊点直径Φ44
.5
55
.5
678910
最小点距L
1
1
2
1
5
1
7
2
2
3
2
5
2830
距边最小距离81
2
18
搭接尺寸K
1
1
1
1
3
1
5
1
7
1
8
2
2225
对接尺寸H
1
3
1
3
1
5
1
7
1
8
2
2
2
2528
焊点强度P （N）
1
600
2
550
3
700
4
900
6
500
8
150
9
900
12
000
15
000
注：
1、板料厚度：
1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值；
2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t 为厚板厚度值；
3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。
在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。
2、焊接方法的选择：
板料厚度在1.6以下，一般选点焊；
板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；
板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊；
3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm²。
三最小冲孔尺寸：
孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：
C: 大于或等于3-5t
外凸圆的最大翻边高度：
R1
1
5
2
2
5
3
3
5
4
4
5
5
b1
.1
1
.7
2
.2
2
.8
3
.3
3
.9
4
.4
55
.6
R5
5
6
6
5
7
7
5
8
8
5
9
9
5
1
00
b6
.1
6
.7
7
.2
7
.8
8
.3
8
.9
9
.4
1
1
0.6
1
1.1平板件的最小翻边高度：
翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径：
落料的最小圆角半径：
翻边孔的最大翻边高度：
其中：
K-翻边系数，对于08钢，K=0.74
S-板料厚度
r-内圆角半径。
此表计算中取r=S
D-翻边直径
d-预制孔直径
H-有预制孔时，在不翻裂的情况下，一次翻边高的最大值参考数值表：
工艺切口极限值：。