聚乙烯天然气管道

聚乙烯燃气管道安装施工工艺标准

1适用范围

本标准适用最大允许工作压力不大于0.4Mpa（表压），工作温度在-20～40℃的埋地聚乙烯燃气管道新建、改建、扩建工程的施工。

2施工准备

2.1材料准备

2.1.1聚乙烯燃气管材应符合《燃气用埋地聚乙烯管材》GB15558.1的规定；聚乙烯管件应符合《燃气用埋地聚乙烯管件》GB15558.2的规定。

2.1.2聚乙烯燃气管道分为SDR11和SDR17.6两系列，SDR11系列宜用于输送人工煤气、天然气、液化石油气（气态）；SDR17.6系列宜用于输送天然气。

2.1.3聚乙烯燃气管出厂时在管身上应印有下列永久性标志，其间距不宜超过2m。

1）“燃气”字样或“Gas”字样；

2）原料牌号；

3）SDR；

4）规格尺寸；

5）生产厂名或商标、生产日期和批号。

2.1.4管材的颜色分为黄色和黑色，黄色表示中压，黑色管身加黄色条纹表示低压。管材、管件从生产至使用之间的存放时间，黄色管道不宜超过1年，黑色管道不宜超过2年。超过上述期限时必须重新抽样检验，合格后方可使用。

2.1.5施工时所用聚乙烯燃气管管材及相应管件，均须有出厂合格证及试验证明、生产日期等相关文件。

2.1.6聚乙烯燃气管直管管材长度一般为6m、9m、12m，允许偏差±20mm；盘管管材的最大外径不大于110mm，盘管的盘架直径不应小于24倍管材外径且不得小于0.6m。2.1.7管材、管件应设专门料场存放，并设专人看管，材料在户外堆放时，必须有遮蔽物，管材两端加盖进行封堵，堆放高度不得超过1.5m。管材进场后，暂不施工时，不得打开

外包装。

2.1.8管材在码放、运输过程中，不得使用金属材料直接捆扎和吊运管道，管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。管材外壁如划痕深度超过1/10管壁厚度严禁使用。

2.1.9钢塑转换接头的钢管端在出厂前涂敷的防腐底漆质量应符合国家现行有关钢管防腐标准的规定。

2.2机具设备

2.2.1机具：热熔焊机、电熔焊机。

2.2.2辅助工具：龙门架、吊带、旋转刮刀、割管器、固定夹具、压扁工具、旋转切刀、鞍型三通钥匙、标记笔等。

2.2.3检测工具：水准仪、经纬仪、焊缝检查尺、直尺、卷尺、小线等。

2.2.4焊接设备应与使用管件相匹配，具有产品合格证书。

2.3技术准备

2.3.1认真审核施工图纸及设计文件并进行图纸会审和施工组织设计。

2.3.2向操作人员进行安全技术交底，并熟悉设备操作规程。

2.4作业条件

2.4.1施工人员必须经过专业培训，考试合格后持证上岗。焊机操作人员必须准确理解焊接工艺要求，熟悉焊接设备的性能及操作方法，并能在各种复杂的环境下保证焊接质量。

2.4.2在寒冷气候（-5℃以下）和大风环境下不宜进行焊接操作，当必须进行作业时要有相应防护措施或调整连接工艺（如将热熔连接改为电熔连接）。

2.4.3聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度后进行连接。

2.4.4聚乙烯燃气管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件。对材质相似、牌号不同的管材，必须经过试验，确定连接工艺标准。

3操作工艺

3.1工艺流程

3.2 操作方法

3.2.1测放管道中线桩（含平面折点、变坡点）及管底高程控制桩。

3.2.2沟槽开挖

3.2.2.1沟底宽度

1）单管沟边组装铺设：沟底宽=管子外径+150㎜×2。

2）双管同沟铺设：沟底宽=两管外径之和＋两管之间净距＋C。

C为工作宽度，当在沟底组装时，C=600㎜，当在沟边组装时，C=300㎜。

3.2.2.2沟槽开挖施工工艺参照本工艺标准《土方开挖施工工艺标准》。

3.2.3沟槽铺底

3.2.3.1管道可直接敷在未经扰动的原状土上，若地基为岩石、砾石时，须铺设100㎜～150㎜厚的细土或砂垫层。

3.2.3.2管道系统中阀门或其他附属设施等节点处必须设单独基础。

3.2.4人工下管

3.2.

4.1根据工程情况，先在沟槽一侧布管，沟上连接，整体下管。

3.2.

4.2人工下管时使用大麻绳、尼龙带，拴点间距宜为3m~4m，将管材整根下至沟底。单根下管时，每根管拴点2~3处，下至沟底后依次排放。

3.2.

4.3下管时重点保护管口及管壁，做到不砸、不摔、不撞。

3.2.5管道对口、熔接

3.2.5.1热熔连接

1）熔接的种类有对接热熔、承插热熔和鞍形热熔。大于110mm管径一般采用对接热熔。热熔对接适用于同牌号、同管径、同壁厚的管材与管件的连接。

2）将专用连接热板加热到200℃，使聚乙烯管道两端受热熔化，撤去加热板，沿专用夹具导轨迅速将两管端口贴合，同时使用机具施加一定压力，待冷却后达到连接的目的。

3.2.5.2 熔接步骤：（以亚大PBF160对接焊机为例）

1）使用220V、50HZ的交流电将焊机的电源接通，电压变化在±10%以内，电源应有接地线。

2）将液压泵与机架液压系统连通。清理接头处的污物，防止污物损坏液压器件；液压系统接好后，应锁定接头，防止高压工作时接头被打开。

3）将待焊管材（管件）夹紧，固定在机架上。熔接大口径管时，用废弃的管节或专用支架垫平，保护管子和减小摩擦力。

4）打开机架，放入铣刀，将铣刀固定在机架上，锁紧旋钮。液压泵启动时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压状态启动。

5）闭合夹具，启动铣刀，对管子（管件）的端面进行切削。

6）当形成连续的切屑时，即完成切削程序，此时要严格按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

7）取下铣刀，闭合夹具，进行试对口，管子两端口间隙应均匀，其间隙量不得大于0.3mm。取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，铣削好的端面不要手摸、防止油污等污染。

8）检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。当两端面的错边量不能满足要求时，应重新夹持，反复检验，合格后进行下一步操作。

9）启动加热板时应保证加热板表面清洁、没有划伤。加热过程中指示灯闪烁，当加热板的温度达到210℃±10℃时，指示灯亮起。加热过程应持续10分钟，以确保整个加热板的温度均匀。

10）将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并按系统压力P1进行挤压。系统压力按下式进行计算：

P1=P0+接缝压力

P0：测试系统的拖动压力。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，