新产品生产制造技术准备过程
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
产品制造工艺流程图.doc
产品制造工艺流程图产品制造工艺流程图产品生产过程的分类1、技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作、调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。
2、基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。
毛坯制造、零部件制造、整机装配。
3、辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。
动力工具的生产，设备维修以及维修用备件的生产等。
4、生产服务过程：物流工作。
如：供应、运输、仓库等管理活动。
产品制造工艺流程图：1.产品制造流程图2.产品加工工艺流程图3.产品工艺流程图4.产品装配工艺流程图5.常见的化工工艺流程图2018年岩土工程师《基础知识》试题专练（3）-岩土工程师考试-考试吧2018年岩土工程师《基础知识》试题专练（3），更多岩土工程师考试相关信息，请访问考试吧岩土工程师考试网。
点击查看：2018年岩土工程师《基础知识》试题专练汇总1、某八层框架工程，高24.5m，采用筏板基础，基础埋深在天然地坪下 3.5m，如以天然地基作为基础持力层，地基土为淤泥质土，其修正后的地基承载力特征值为fa=110kpa，地下水位在地面下3.8m;经计算地基土承载力能够满足设计要求，建筑物整体倾斜为0.0032，设计采用水泥土搅拌桩对地基进行了处理，则处理的目的是( )。
A、提高地基承载力;B、提高地基的抗渗透稳定性;C、提高地基的抗滑移稳定性;D、提高复合层的压缩模量，减小地基变形;【答案】D2、某工程采用灰土挤密桩进行地基处理，在用载荷试验确定复合地基承载力特征值时，可采用s/b=( )所对应的压力。
A、0.006;B、0.008;C、0.01;D、0.012【答案】B3、经处理后的地基，当按地基承载力确定基础底面积及埋深时，对于用载荷试验确定的复合地基承载力特征值，应按( )进行修正。
A、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)中规定的方法;B、宽度修正系数取0.0;深度修正系数取1.0;C、宽度修正系数取1.0;深度修正系数取0.0;D、可以不进行修正;【答案】B4、按照《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010)的规定，在进行地基土液化初判时，下列叙述正确的是( )。
新产品开发流程和基本工艺
一、新产品设计开发分成五个阶段：
项目立项阶段
客户技阶段
1 • 项目立项 2 • 客户技术要求转化及产品初期分析 3 • 产品过程开发阶段 4 • 试生产阶段 5 • 批量生产
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1、1项目立项阶段
整车开发日程 灯具A面、效果图、车身钣金 产品规范：外观、性能、配光、 品质要求、配合尺寸 试验要求:环境及试验条件
形成书面文件
间隙 高低差
样灯
产出相关文件
装车后产出相关文件
认证报告 试验报告 装车记录 测量系统分析报告 PPK 生产控制计划
5、小批量生产阶段
90 80 70 60 50 40 30 20 10
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
7
系列1 系列2
1 2 3 4 5 6 7
QC小组
技术部
生产部
产出相关文件
OK
✓— ✓—
3、产品过程开发阶段
产品要求
型腔材料 模板材料
冷却水路 浇口位置
顶出装置 模面处理
模穴数
团队
① 评估供应商的质量系统 质量部
② 评估供应商的技术力量、检 测能力、环境条件、生产能力
技术部 ② 评估供应商的服务态度
采购部
团队
外协件开发 技术协议
工装夹具制作
产出相关文件
1 产品特性清单
1、2新产品分析
材料
性能
外观
尺寸
模具 生产技术 设备 开发周期
公司技术部全体成员:
新产品生产技术准备工作流程
新产品生产技术准备工作流程1.确定产品设计方案：首先，需要确定新产品的设计方案，包括设计图纸、材料、工艺等内容。
这需要和设计师、工程师等相关人员进行充分的沟通和协商，以确保设计方案能够满足客户的需求和公司的生产能力。
2.制定生产计划：根据产品设计方案，制定生产计划，包括生产时间、生产数量、工序安排等内容。
这需要和生产部门的负责人进行沟通和协商，以确保生产计划能够有效地组织和实施。
3.采购原材料：根据产品设计方案和生产计划，采购原材料。
这需要和供应商进行有效的合作和协商，以确保原材料的质量和供货时间能够满足生产需求。
4.准备生产设备：根据产品设计方案和生产计划，准备生产设备，包括生产线、工具、模具等。
这需要保证设备的完好和运行状态，以确保生产过程能够顺利进行。
5.培训生产人员：根据产品设计方案和生产计划，培训生产人员，包括操作技能、安全知识等内容。
这需要保证员工具备足够的技能和知识，以确保生产过程能够安全和高效进行。
6.生产试制样品：根据产品设计方案和生产计划，进行生产试制样品。
这需要对样品进行严格的检测和测试，以确保产品能够符合设计要求和客户需求。
7.生产调试和改进：根据生产试制样品的检测和测试结果，对生产过程进行调试和改进。
这需要及时发现和解决生产中的问题，以确保产品能够符合质量标准和交货时间。
8.生产正式投产：经过试制和调试，生产正式投产。
这需要保证生产过程的稳定和质量的可控，以确保产品能够按时交付客户。
以上就是新产品生产技术准备工作流程的主要环节，通过严谨的流程管理和有效的协调合作，可以有效地保障新产品生产的质量和效率。
很高兴您对新产品生产技术准备工作流程感兴趣。
下面我们将继续探讨这一主题。
9.质量控制与监测：在产品正式投产后，需要进行严格的质量控制与监测，确保产品的质量能够满足标准和客户的需求。
这需要建立完善的质量管理体系，对产品的各个环节进行监控和检测，发现问题及时进行纠正和改进，保证产品的一致性和稳定性。
简述新产品开发过程
新产品开发过程介绍新产品的开发过程是指从产品概念的形成到产品上市销售的整个过程。
这个过程包括市场调研、产品设计、原型制作、测试和改进等多个环节，需要跨越多个部门和团队的合作。
本文将详细介绍新产品开发的各个阶段和关键步骤。
市场调研市场调研是新产品开发的第一步，它的目的是了解市场需求和竞争情况。
在市场调研阶段，公司需要收集和分析大量的市场数据，包括消费者需求、竞争对手的产品和定价策略等。
市场调研可以通过以下方式进行：1.问卷调查：设计问卷并向目标受众发送，以了解他们的喜好、需求和购买意愿。
2.焦点小组讨论：邀请一群目标受众进行讨论，收集他们的意见和建议。
3.数据分析：收集和分析市场数据，包括销售数据、竞争对手的产品特点等。
产品策划在市场调研的基础上，公司需要进行产品策划，确定产品的定位、特点和目标市场。
产品策划需要考虑以下几个方面：1.定位：确定产品的定位，包括产品的功能、价格和目标用户群体。
2.特点：确定产品的特点和竞争优势，使产品与竞争对手区别开来。
3.目标市场：确定产品的目标市场，包括地理位置、年龄段、性别等。
概念设计概念设计是将产品策划转化为产品概念的过程。
在概念设计阶段，设计团队需要将产品的外观、功能和用户体验进行设计。
概念设计可以通过以下方式进行：1.草图设计：设计师可以根据产品需求和市场调研结果进行草图设计，以确定产品的大致外观和功能。
2.3D建模：使用计算机辅助设计工具进行3D建模，以更加真实地展示产品的外观和功能。
3.用户体验设计：设计团队可以通过用户体验测试，了解用户对产品的反馈和建议，进一步改进产品设计。
原型制作在概念设计完成后，需要制作产品原型，以验证产品的功能和用户体验。
原型制作可以通过以下方式进行：1.3D打印：使用3D打印技术将产品概念转化为实体模型，以验证产品的外观和尺寸。
2.原材料制作：使用原材料进行手工制作，以验证产品的材质和质量。
3.功能测试：通过制作简单的电路板或软件程序，验证产品的功能和性能。
产品生产流程
产品生产流程产品生产的流程是什么，产品生产需要注意哪些问题。
关于产品生产有哪些需要注意的问题。
小编给大家整理了关于产品生产流程，希望你们喜欢!产品生产流程1、技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作、调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。
2、基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。
毛坯制造、零部件制造、整机装配。
3、辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。
动力工具的生产，设备维修以及维修用备件的生产等。
4、生产服务过程：物流工作。
如：供应、运输、仓库等管理活动。
产品生产过程构成1、工艺阶段：是指按照使用的生产手段的不同和加工性质的差别而划分的局部生产过程。
若干相互联系的工艺阶段组成基本生产过程和辅助生产过程。
2、工序：是指一个工人或一组工人在同一工作上对同一劳动对象进行加工的生产环节。
它是组成生产过程的最小单元。
若干个工序组成工艺阶段。
按照工序的性质，可把工序分为基本工序和辅助工序：基本工序——直接使劳动对象发生物理或化学变化的工序。
辅助工序——为基本工序的生产活动创造条件的工序。
综上，生产过程的构成，就是指生产过程的各个部分(生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程，生产过程的各个工艺阶段、基本工序和辅助工序)之间的组成情况和相互联系。
完工产品成本成本核算(一)生产费用在完工产品和在产品之间的分配通过上述各项费用的归集和分配，基本生产车间在生产过程中发生的各项费用，已经集中反映在“ 生产成本——基本生产成本”科目及其明细账的借方，这些费用都是当月发生的产品的费用，并不是当月完工产成品的成本。
要计算出当月产成品成本，还要将当月发生的生产费用，加上月初在产品成本，然后再将其在当月完工产品和月末在产品之间进行分配，以求得当月产成品成本。
当月发生的生产费用和月初、月末在产品及当月完工产成品成本四项费用的关系可用下列公式表达：月初在产品成本+当月发生生产费用=当月完工产品成本+月末在产品成本或：月初在产品成本+当月发生生产费用-月末在产品成本=当月完工产品成本由于公式中前两项是已知数，所以，在完工产品与月末在产品之间分配费用的方法有两类：一是将前两项之和按一定比例在后两项之间进行分配，从而求得完工产品与月末在产品的成本;二是先确定月末在产品成本，再计算求得完工产品的成本。
新产品生产方案
新产品生产方案为了满足市场需求，公司决定开发一款新产品，并制定了以下生产方案。
一、产品介绍新产品为一系列家居清洁用品，包括玻璃清洁剂、厨房清洁剂、浴室清洁剂等等，旨在提供高效、环保、健康的清洁体验。
二、生产流程1. 原材料采购：通过与供应商合作，购买符合质量标准的原材料。
2. 生产配制：按照各个清洁产品的配方，进行相应配料，确保产品质量。
3. 加工生产：将配制好的原料进行严格、标准的混合加工，保证产品品质和稳定性。
4. 包装上线：将产品进行包装，并进行品质检验，确保产品达到市场需求和质量标准。
5. 储存物流：进行产品储存，并进行物流配送，确保产品能在市场中即时交付。
三、生产设备1. 混合机：用于混合加工原料，确保产品质量和稳定性。
2. 包装机：自动化生产线，用于将产品进行包装，提高生产效率和品质。
3. 瓶装机：专用于瓶装产品的机器设备，能够提高包装速度和持续生产。
4. 灌装机：专门用于各种容器的灌装设备，在生产过程中起到重要的作用。
四、产品特点产品独特的清洁效果，能够帮助用户迅速去除各种污垢和污渍，让环境更加干净卫生。
产品使用的原材料均为环保、健康，符合国际标准。
五、生产计划公司计划在接下来6个月内完成试制，研究产品的市场需求和反馈信息，并进行适当修改和调整。
在此基础上，公司将开始正式生产，并在市场推广。
预计第一年公司可以生产出500万瓶产品。
六、市场推广公司将通过多种市场推广方式宣传产品，包括电视广告、杂志广告、互联网广告等等。
公司还将与家居商店等合作，让产品更容易进入直接消费客户。
同时，公司还将推出一些促销计划，以吸引更多的客户去尝试这款新产品。
总之，该生产方案将会带给消费者最优质、环保、健康的清洁产品，公司将致力于控制成本和提高生产效率，以提高产品的竞争力和市场占有率。
新产品生产技术准备工作流程
新产品生产技术准备工作流程一、产品概述随着科技的不断发展，新产品的涌现给市场带来了新的机遇和挑战。
为了保证新产品的顺利生产，企业必须进行充分的生产技术准备工作。
本文将介绍新产品生产技术准备的工作流程。
二、市场调研与需求分析在准备新产品的生产之前，企业需要进行市场调研和需求分析。
通过调研市场，了解现有产品的市场状况和竞争对手情况，掌握市场的需求和趋势。
有了清晰的市场需求，企业可以更好地定位新产品的定位和目标市场。
三、技术方案确定在进行市场调研和需求分析的基础上，企业需要制定新产品的技术方案。
技术方案包括产品设计、工艺流程、设备选型等内容。
通过制定详细的技术方案，可以确保新产品的生产过程更加合理高效。
四、设备采购与安装根据技术方案，企业需要采购相应的生产设备。
在采购过程中，企业需要综合考虑设备的性能、质量、价格等因素，并选择合适的供应商进行合作。
设备采购完成后，需要进行设备安装和调试，确保设备正常运行。
五、生产流程制定生产流程是指新产品从原材料采购到成品出货的整个生产过程。
根据产品的工艺要求和设备的特点，企业需要制定详细的生产流程，并明确各个环节的责任人和时间节点。
生产流程的制定有助于提高生产效率，确保产品质量和交货期的控制。
六、试生产与改进在正式投产之前，企业通常需要进行试生产。
试生产旨在验证生产流程的可行性和稳定性，以及发现可能存在的问题和风险。
通过试生产，企业可以对生产流程进行调整和优化，以提高生产效率和产品质量。
七、员工培训和技术支持新产品的生产需要具备相应的技术和操作知识。
企业需要对相关员工进行培训，确保其熟悉新产品的生产流程和技术要求。
同时，企业也需要提供技术支持，为生产中遇到的问题提供解决方案和技术指导。
八、生产环境准备为了保证新产品的生产质量和安全，企业需要进行生产环境的准备工作。
这包括车间的清洁、温湿度的调控、噪音和尘埃的控制等。
合理的生产环境可以提供良好的工作条件，有利于员工的生产效率和产品的质量控制。
新产品开发流程程序文件
新产品开发流程程序文件一、前期准备阶段1.明确产品研发目标：对于新产品的开发，需要明确产品的研发目标和市场需求，例如产品定位、目标群体、市场竞争等方面。
2.市场调研：进行市场调研，了解目标市场的需求和竞争情况，通过用户反馈、竞争对手的产品分析等形成报告。
3.需求分析：根据市场调研的结果，进行需求分析，明确新产品的功能、特点和技术要求，形成产品需求文档。
4.初步设计：根据产品需求文档，进行初步设计，包括产品外观设计、结构设计、电路设计等方面，形成初步设计文档。
5.技术评估：对初步设计进行技术评估，确定可行性和技术难点，并提出解决方案，形成技术评估报告。
二、详细设计阶段1.详细设计：根据初步设计和技术评估报告，进行详细设计，包括产品结构详图、电路原理图、软件算法等方面，形成详细设计文档。
2.材料选型：根据详细设计文档，选择合适的材料和零部件，进行材料选型和供应商选择，并形成材料选型报告。
3.技术验证：对详细设计进行技术验证，包括模拟仿真测试、实物样品制作和测试等方面，确保设计方案的可行性和稳定性。
4.原型制作：根据详细设计和技术验证结果，进行产品原型的制作和调试，形成产品原型。
5.性能测试：对产品原型进行功能性能测试，包括质量检测、电性能测试、环境试验等方面，评估产品是否符合设计要求。
三、小批量制造阶段1.工艺开发：根据产品设计和性能测试结果，进行工艺开发，包括生产工艺流程、工装夹具制作等方面，确定生产流程。
2.供应链搭建：建立合作关系并进行供应链搭建，包括原材料采购、外包加工、物流运输等方面，确保生产所需资源供应。
3.小批量试制：根据工艺开发和供应链搭建结果，进行小批量试制，验证生产流程和工艺可行性。
4.品质控制：对试制产品进行品质控制，包括质量检测、性能测试、环境试验等方面，确保产品符合设计要求。
5.用户反馈：对试制产品进行用户反馈收集，了解产品的优缺点和改进方向，并进行改进调整。
四、量产阶段1.生产准备：根据小批量试制结果，进行生产准备，包括设备投入、员工培训等方面，为正式量产做好准备。
新产品投产的生产技术准备工作
新产品投产的生产技术准备工作9√亨拔宁.生稿冀好新产品投产的生产技术准备工作7=?第二汽车制造厂内容提要:不断开发新产品是企业的一项具有战略意义的任务.做好新品投产前的生产技术准备I作则是保证新品质量及效益的重要环节表文对生产技术准备I作做7较系统的介绍,可供有关企业参考.一,什么是生产技术准备生产技术准备是根据产品图样和技术文件要求,采用先进工艺和科学管理方法将人(操作者,管理者),机(机器设备,工艺装备),料(原材科,外购件),法(操作技术方法),环(环境),检(检测,试验,计量等),资(资金),能(能源),管(管理)等合理地组织起来,为使产品制造质量稳定地达到设计要求而作的技术性准备与安排.生产技术准备为生产制造创造条件,是把科学技术转化为生产力的重要环节,是把专业技术与管理技术密切联系起来的纽带和桥梁.生产技术准备的核心是工艺准备.在回家标准GB/T103005及相应的国际标准IsO9004中均对工艺准备作了说明.它大体包括以下三点内容:(1)制订生产控制计划;(2)验证工序能力}(3)辅助材料,公用设施和环境条件准备.在国标GB/T10300,5的质量环中,工艺准备位于市场调研,设计研制和采购之后,生产制造之前{在桑撼霍尔木和中国机械工业质管教材的质量循环圈中,生产技术准备位于市场调研和开发设计之后,采购和制造之前.是由开发设计转为生产制造的极其重要的一环.必须认真作好新产品投产的生产技术准备,它关系到生产制造的经济性,科学性,合理性,适用性和产品质量的稳定性.二,如何进行生产技术准备首先要明确生产技术准备的质量职能.生产技术准备的质量职能主要是:(1)对制造质量控制进行统筹规划,明确规定生产制造的方法和程序,明确质量控制点的控制方法. 提供达到设计质量的必要条件,?确保投产后的…?质量管理与质量保证-产品质量;(2)验证工序能力,测Cp值.进行工序质量分析.找出影响质量的主导因素,采取措施为控制质量创造条件{(3)不断改进,完善工艺和工序质量.提高预防控制和技术保证能力,对辅助材料,公用设施和环境条件及时验证并提出控制规范.如对工业用水,压缩空气,蒸汽,煤气,电能,化学药品,环境温度,湿度,清洁度等提出明确的技术要求并通过现场了解工序审核工艺验证,信息反馈,了解问题,把握重点,不断完善生产技术条件,以保证优质,高产,低耗,均衡安全,文明,高效地进行生产.第二.要有计划地开展好生产技术准备的质量职能活动.大致包括六个阶段二十七个步骤.1.在产品工艺开发阶段(1)进行工艺开发和调研:参与瓤产品开发和老产品改进设计的调查和研讨.并同时或独立进行工艺调查,新工艺,新技术开发.掌握国内外同类产品的工艺水平-(2)工艺性评估:对产品规划,计划,设计方案,质量方针,目标,成本概算,投产时间瞢进行评估-(3)产品设计工艺性分析和审查:①生产工艺性分析审查:材料,零部件结构,精度及技术要求是否合适{零件设计是否考虑了工艺基准;是否可用现有技术装备;零部件的通用化,标准化的程度{质量特性值测量与判别的可行性及产品继承性系数等.②使用工艺性分析审查:产品维护保养,卸装,维修的方便性与使用的经薪性等.产品设计工艺性分析审查是开发设计和生产技术准备两大职能之间的接口,在设计的各阶段都要进行,以保证设计的合理性,可生产性和产品的适用性与经济性,审查结束时要及时填写《工艺会审意见单》.(4)工艺试验:采用国内外厂家的先进工艺,专利,科研成果或自行研究开发出来的新工艺,均需进行试验验证.作到确有把握再进行工艺设计I(5】提出工艺方案(草案)和工艺方案的可行性分析}2.在工艺准备规划立项阶段(6)生产准备立项:发放生产准备通知书,?10?生产准备产品图及有关文件{(7)编制正式的生产准备工艺方案,包括新产品试制工艺方案,小批试制工艺方案和成批生产工艺方案.它是指导产品工艺准备工作的纲领性文件,它对产品设计的工艺性作出结论性评价,对工艺工作量作出估计,提出具体的工艺性意见与方法,根据产品结构,产量大小,产品技术要求及企业技术装备情况,确定生产组织方式,工艺准备原则和主要件的加工方法}(8)确定工艺路线.进行工艺审查,会签t工艺路线是指从零件的毛坯准备加工,装配,检验,试验至包装,入库等全都工艺过程的先后顺序.工艺路线合理对提高产品质量减轻劳动强度,提高工作效率非常有益.工艺路线确定之后颓经工艺主管部门领导审查,有关部门进行会签?(9)制订生产技术准备网络计划-(10)进行初步设计{3.工艺技术准备阶段(11)编制质量控制文件①工艺规程,有三类.工艺过程卡是粗工艺,工艺卡是细工艺, 工序卡是更细的工艺-②检验规程-③工艺装备清单,工装图}④工时定额表{⑤原材料消耗定额表-@工序质量控制点明细表;⑦工序质量分析表;⑧作业指导书-⑨检验计划;⑩检验指导书}@工艺评定书{@工序质量控制计划.(12)设备的选用配置或设计制造,包括通用设备专用设备,非标设备和生产线的技术要求,均须明确提出}(13)工装的提出(对标准工装),设计,制造(对专用工装)和验证}(14)测试手段和测试方法的准备:如检测,计量器具,理化设备,测试仪器和设备的提出, 配置和使用方法的准备{(15)动力,燃料,工具消耗定额的制订j(16)明确需采购的原材料,协作配套的零部件,并认真作好货振鉴定;(17)制订原材料,零都件,在制品的贮运质量控制办法,对工位器具,贮运工具进行设计制造,选型,验证-一(18)设计生产现场平面布图和定置管理图i?质量管理与质量保证?(19)制订现场操作的各种守则,章程和标准,如①特殊工种操作守则l②零件加工过程的去屑,打毛刺,防磕碰,清理,除油,防锈守则l③工作场地整理,整顿,清扫,清洁守则等,(2o)不断研究改进制造质量和工序能力的新方法,及时而又稳妥地进行工艺改进和流程调整l4.人员和基础设施准备阶段(z1)人员培训和考核对操作工,检验工及特殊工种人员等进行培训,考核和资格认证- (22)建筑安装,工程施工的工艺配台-参与竣工验收}(23)对生产环境和三废”(废水,废气,废渣)处理提出要求,进行设备,仪器的造型,进行有关设施的工艺设计,对必备基础设施提出要求-5.工艺验证阶段(24)进行工艺调试试验,测定工序能力指数.作出零部件和总装工艺调试结论,尤其要作好重点工丰的质量验证}(25)进行批量试生产的工艺验证及工艺整改,补充完善所有工艺文件-6.转产准备阶段(26)确定最佳生产节拍,制订流水生产线的控制办法l(27)进行工艺文件转正,发工艺路线确定及生产技术准备完成通知书.进行生产技术准备要注意两点一是要对具体情况进行具体分析,使生产技术准备恰到好处l二是要尽量缩短生产,技术准备周期,加快进度.抓住新产品投放市场的有利时机.第三,制订制造质量控翩计划质量控制是为保持莱一产品,过程或服务质量满足规定的质量要求所采取的作业技术和活动.制造质量控制计划,是根据产品质量计划,质量目标,产品图样和技术文件产品质量特性重要性分级的要求,对新产品制造,老产品改进过程的质量控制进行筹划,对新产品的生产技术准备工作进行全面安排.制造质量有九大要素,人,机,料,法,环,检(验),资(金),能(源),管(理),见图(1).制订制造质量控制计划可从这九个方面考虑,结合须开展好的生产技术准备的质量职能活动(六十阶段二十七条)进行细化,列出一项项具体工作任务,明确责任单位(责任者),配合单位和完成期限,同时制定具体的检查,考核,奖惩办法,以便使制造质量控制计划落到实处.第四,保证工序能力工序能力是指工序处于受控状态下的实际加工能力,是工序能生产合格产品的固有条件, 是质量特性值正常波动的幅度,是描述加工过程客观存在的分散情况的量值.可用六倍标准偏差来表示.工序能力通常使用工序能力指数(Cp值)判断.工序能力指数是工序能力满足质量规格(公差)的程度,是单位工序能力的公差范围.可通过常规方法求得.Cp值在1～1.33为正常,1.33～1.67为理想.保证和提高工序能力要治标和治本相结合,并以治本为主,要从人,机,料,法,环,检,资,能,管九大要素进行分析,提出措施,任务并逐项落实.第五,工序质量控制的规划,设计和准备工序质量控制的规划,设计和准备是生产技术准备部门的职责,其贯彻,实施和过程控制则主要由生产制造部门承担.当然工艺部门要经常深入生产现场进行服务指导-共同把工序质量控制好为保证工序稳定地生产合格产品,就要把工序质量的波动限制在允许范围内,一旦超出范围就立即对影响工序质量波动的因素进行分析,针对问题采取措施.使工序处于受控状态.工序质量控制计划是对关键工序质量控制的全部活动进行预防性的统筹安排,按产品图, 工艺文件和质量特性重要性分级和工序质量控制点建点原则建立工序质量控制点,列出控制点明细表,设计工序质量分析表,编写控制点文件及目录,制订控制点管理办法并明确实施要求.,关键工序控制须贯彻三原则t(1)抓住关键少数的原则(2)2080原则,操作者可控缺陷占20,管理者可控缺陷占8ol(3)落实质量职能,实行系统控制的原则.制订工序质量控制计i4的程序和步骤是:④工艺部门牵头,先明确要控制的质量特性值?ll??质量管理-5质量保证?盘质量圈l(设计部门提供)I②确定质量形成过程的l硫程} ③确定工序质量控制点并编制明细表}④对质量控制点进行工序能力调查}@分析工序因素, 确定主导因素}⑥编翩工序质量分析表并以此为核心编制工序质量控制点的各种文件.12?工序质量控翩点的建点原则是:①关键质量特性项目}②对下道工序有重大影响的项目;③缺陷额次较多的质量特性项目.进行工序因素分析时:①要找出质量偏差的形式和产生的环节}②最好用系统图对工序要素展开分析,这样层次分明}@要确认主导因素{④要编翩工序质量分析表.工序质量分析表是工序质量控制计划的纲领性文件,对要控制的因素,控翩项目的界限,控制方法与频次,责任者等都具体地用表格形式表示清楚.工序质量控制点的控郫文件主要有:①作业指导书.作业指导书比工序卡更细化,更完普,它是指导现场生产工人操作,控制和检查的规程,其主要内容有:零件示意图.操作要领,工艺规程,控制要求(检验项目,颡次,检具要求,控翩手段等),工艺参数②设备定期检查记录卡,由设备(主管)部门编翩,实施}③设备!El点检记录卡,由设备部门编制,操作者点检}④工装定期检查记录卡,由工装部门编制,实施I⑤量检具周期检查记录卡,由计量部门编制,实施}⑧检验指导书,由检验(或技术)部门编翩,操作者和检验员实施⑦控制图.由质管部门印制,操作者填写图表⑧“三检”记录表,自检和专检都有首检,中检,完工检,互检由班组质量员,车问质量员和下道工序的操作者承担.以上八种控制文件发至操作者.此外还有①工序控制点明细表l②关键零件工艺流程囤;③工序质量分析表;④控制点设备明细表.这四种文件发至工艺员和车间质量员.深化企业改革(庞庆元篆刻)。
生产技术准备工作标准流程
生产技术准备工作标准流程1.引言本文档旨在详细介绍生产技术准备工作标准流程。
生产技术准备工作是指在产品生产过程中，为保证生产顺利进行，需要提前准备工作。
准备工作的标准流程将确保生产技术的可行性与稳定性，提高生产效率和产品质量。
2.准备工作流程2.1 确定生产需求在准备工作开始之前，首先需要明确生产需求和目标。
生产需求包括但不限于产品类型、数量、交货期限等。
通过与销售团队、采购团队、供应商以及客户之间的沟通和协商，确定准确的生产需求。
2.2 制定生产计划根据生产需求，制定生产计划。
生产计划需要考虑生产时间、生产线的可用性、人力资源和设备资源的安排以及相关的生产技术要求。
生产计划应该是可行的、合理的，并能在给定的时间内完成。
2.3 调查与评估生产技术在制定生产计划之前，需要对生产技术进行调查与评估。
这包括评估现有生产技术的适用性和可行性，以及研究新的生产技术是否适用于当前的生产需求。
这一步骤还包括确定所需的生产设备、工具和材料，并评估其可获得性和成本。
2.4 提供培训与技术支持一旦确定了采用的生产技术，接下来需要提供相关的培训和技术支持。
培训可以包括但不限于操作技能、质量控制、安全操作等方面。
技术支持可以通过制定技术文件、提供操作手册和设备手册等形式来实现。
2.5 创建生产工艺流程根据所采用的生产技术，制定生产工艺流程。
生产工艺流程应包括从样品加工到生产批量的全过程，包括原材料准备、加工工艺、质量检验、包装和存储等环节。
生产工艺流程应该详细到每一个操作步骤，并注明相应的工艺参数和质量标准。
2.6 验证与优化生产工艺生产工艺流程确定后，需要进行验证与优化。
验证是指通过实际操作来验证工艺的可行性和稳定性。
优化则是在验证过程中发现问题并进行改进，以提高生产效率和产品质量。
2.7 设备和工作场所准备在进行生产前，需要对生产设备和工作场所进行准备。
设备准备包括检查设备状态、维护设备、校准设备等。
工作场所准备包括清洁工作场所、调整工作台高度、设置安全措施等。
新品量产前工作流程
新品量产前工作流程一、项目启动阶段1、需求沟通与明确：接收产品设计方案后，与产品设计师进行需求分析与沟通，明确产品的设计、功能和性能要求。
2、市场调研：进行市场调研，了解目标用户群体的需求和偏好，了解竞品产品的优劣势，为产品的量产提供参考。
3、初步评估：根据产品设计方案和市场调研的结果，进行初步评估，确定产品的量产可行性，制定初步的量产计划和预算。
4、团队组建：根据产品设计方案的要求，组建相应的生产研发团队，确定各个团队的负责人和成员。
5、立项决策：进行项目立项决策，确定产品量产的目标和时间节点，制定项目执行计划和目标。
二、工艺准备阶段1、工艺设计：根据产品的设计要求，制定工艺流程和生产工艺指导书，确定产品的生产工艺路线。
2、设备采购：根据工艺设计，确定生产所需的设备、工具和生产线，进行设备的采购和调试。
3、原料采购：根据产品生产的要求，确定原料的选型和采购渠道，进行原料的采购和检验。
4、生产线布局：根据设备和工艺要求，进行生产线的布局规划，确定生产车间的区域划分和工位设置。
5、人员培训：根据工艺要求，进行生产人员的培训和技能提升，确保员工熟悉生产流程和操作规程。
三、生产试制阶段1、样品制作：根据工艺设计和原料采购，进行样品制作，进行生产工艺的验证与调整。
2、设备调试：进行设备的调试和参数设置，确保设备的正常运行和生产效率。
3、生产试运行：根据样品制作和设备调试的结果，进行生产试运行，验证生产工艺和生产线的稳定性和可靠性。
4、质量控制：对生产过程进行质量控制和监督，确保产品的质量达到设计要求。
5、生产数据分析：对生产数据进行分析，找出生产过程中存在的问题和改进的方向，确保生产过程的优化和改进。
四、量产准备阶段1、生产计划制定：根据产品的量产需求和生产技术要求，制定生产计划和生产排程。
2、生产指导书制订：根据生产工艺和工艺要求，制定产品的生产指导书和作业指导书，确保生产过程的标准化和规范化。
3、质量管理体系建立：建立质量管理体系和质量控制流程，确保产品的质量可控和可持续。
新产品开发流程和步骤
新产品开发流程和步骤
新产品开发是一个有组织的过程，可以分为以下几个步骤：
1. 市场调研和需求分析：进行市场研究，了解目标市场的需求和趋势，分析竞争对手的产品，并确定潜在的市场机会。
2. 制定产品策略：基于市场调研结果，确定产品定位、目标市场和竞争策略，并制定产品的核心竞争优势。
3. 概念开发：在概念阶段，生成和筛选多个产品概念，并评估其商业可行性和技术可行性。
这个阶段通常包括创新工作坊和头脑风暴会议。
4. 产品设计与开发：根据概念开发阶段的选择，开始进行详细设计和开发工作。
这包括功能设计、外观设计、技术开发、原型制作等。
5. 测试和验证：完成产品设计和开发后，进行产品测试和验证。
这包括产品性能测试、市场测试、用户体验测试等，以确保产品符合规格，并满足市场需求和用户期望。
6. 生产准备和推出：一旦产品通过验证，准备生产和制造所需的设备、材料和流程。
同时，开展市场推广活动，为产品的推出做准备。
7. 市场推广和销售：在产品推出后，进行市场推广活动，包括广告、宣传、销售渠道等，以增加产品的知名度和销售量。
8. 监测和反馈：跟踪产品的市场表现和用户反馈，了解产品的成功度和改进的空间。
根据市场反馈和用户需求，进行产品的后续
改进和优化。
以上步骤可以作为新产品开发流程的基本框架，每个步骤的具体细节和执行方法可能根据不同的行业和公司而有所不同。
常规新产品开发流程
常规新产品开发流程新产品开发是一个复杂的过程，需要经历多个阶段和环节。
以下是常规新产品开发流程的主要步骤：1.战略规划阶段：确定组织的目标和策略，并制定产品开发的路线图。
在这个阶段，需要进行市场调研和竞争分析，确定市场需求和机会。
2.概念开发阶段：在这个阶段，需要创意团队给出多个产品概念，并进行初步的评估和筛选。
选定最有潜力的几个概念后，需要进一步开展市场调研和技术可行性分析。
3.产品设计阶段：在这个阶段，需要对选定的概念进行详细设计，包括产品功能、外观设计、材料选择等。
并制定产品开发计划，包括时间、资源和成本的安排。
4.技术开发阶段：在这个阶段，需要进行产品的技术研发和原型制作。
根据产品设计要求，开展相关的工程和制造工艺研究，并制作出可测试的原型。
5.测试和修正阶段：在这个阶段，需要对原型进行各项测试，包括性能测试、可靠性测试、市场测试等。
根据测试结果进行修订和改进，直至满足设计要求。
6.生产准备阶段：在这个阶段，需要对产品进行工艺规划和生产线布置，准备生产所需的材料和设备。
制定生产计划和质量控制计划，并进行员工培训和设备调试。
7.产品发布阶段：在这个阶段，将产品推向市场，进行市场营销活动和销售。
同时，需要收集用户反馈和市场数据，用于产品的改进和优化。
8.产品改进阶段：根据市场反馈和用户需求，不断对产品进行改进和升级。
可以通过发布新版本、更新软件等方式提供更好的用户体验和增加产品附加值。
以上是常规新产品开发流程的主要步骤，具体的实施可以视具体情况进行调整和修改。
成功的新产品开发需要有创新意识和敏锐的市场洞察力，同时需要合理的资源配置和团队组织。
新产品开发流程精选全文完整版
《合格样品》 《送货单》
1、项目负责人继续跟踪提交样品的
售后情况；
2、积极配合客户做好产品售后的质
量保障；
3
、在客户出具《样品检测报告》确
认产品质量合格后通知财务开票。
《样品检测报告》
《过程记录表》 《检验过程记录表》
成品检验
1、样品试制完成品质部根据客户要 求进行关键尺寸检验，并整理、提 供相关报告。 2、样件全尺寸报告2件、关键尺寸 10件。
《成品检验记录》 《样品合格报告》 《全尺寸检验报告》
《材料质保书》 等相关报告
1、品质部将《全尺寸检验报告》及 《样品》交项目负责人判定，若合 格，由项目负责人填写《送货单》 将《样品》快递给客户； 2、若不合格，由品质部将《全尺寸 检验报告》和《样品》交生产部并 明确指出需维修点，生产部接到报 告和样品后将模具、样品和《报告 》一并交给模具组； 3、模具组接到报告、样品和模具后 分析问题并以书面形式提供修模交 期给项目负责人及相关部门。
工作流程
客户
1.客户意向
样品/ 图纸
2.图纸评审
3.技术交流
客户 技术＆ 质量
4.订单确认
5.图纸转化
6.生产准备
7ห้องสมุดไป่ตู้技术交底
8.生产安排 及资料发放
9.样品生产
10.样品检验
11.样品提交
客户收货
12.售后跟 踪
新品开发流程图
销售 接收
技术
图纸 消化
项目组 模具
可行性评审
模具开发 计划 DFMEA
质量控制 关键
1、技术部消化图纸后，确定项目负 责人并组织项目可行性评审会、分 析产品关键点以及制作难点； 2、项目负责人制定项目计划并下达 任务； 2.1、模具组制作模具DFMEA并提交 模具开发计划； 2.2、生产部统计资源配备； 2.3、品质部统计检测设备。
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新产品开发生产制造技术准备流程
一、新产品设计审核
新产品设计除满足各项技术参数使用性能之外，还要综合评定
其制造过程的工艺性，产品开发工艺性分析是SE同步工程的最重
要工作，产品制造过程的工艺性指的是产品在每个制造环节加工过
程是否易于实现并能够以最低的成本生产出质量合格优质的产品，
这是对产品设计的基本要求，对我们开发的产品设计而言产品工艺
性的基本评价如下。
1、产品结构设计冲压加工制造的工艺性（避免拉伸深度过大
冲压过程易拉裂、形状复杂多道拉延工序方可实现，工件
在模具上无法定位形状不易保证，或在同一工件上出现正、
反向拉延同时存在，存在冲压负角而增加拉延工序等）。
1）冲压件负角的初步判断：在三维数模中将冲压件旋转到某一位置无外凸面，理论说明在这一位置上垂直下
压的成型工艺基本能实现，另外按模具制造上还要考
虑拔模角度一般拔模斜度和模具垂直下降夹角为3度。
2）冲压件一般是由平板经冲压拉伸等工艺加工而成，在拉延过程中拉延率过大工件会变薄无处要料的情况下
会拉薄、拉裂因此需要考虑拉伸量，一般在材料依旧
能保持较好的机械性能下为长度的2%，变薄率一般不
超过10%-18%，另外成型流动不同，变形率最大不得
超过30%，变薄后是否影响使用，还要根据使用的技
术要求而定。
3）工件在冲压过程中挤压变形料无处伸展形成皱折，一般是出现在折边带有圆弧过小的挤压边一侧出现，因
此在有条件的情况下设计上尽可能加大其圆弧的曲率。
4）在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，工件的冲压成型容易表面不良或增加拉延工序。
2、产品结构设计装焊装配加工的工艺性（避免加工工序复杂、
焊接位置难以施焊，工件在工装难以精确定位，实现装配
难度大精度难以保证等。
3、产品结构设计产品安装使用的方便性（避免上车安装费时、
费力安装不便）。
4、产品的结构设计在加工上是否方便快捷、是否可以最常见、
最普、通最廉价的方法加工制造，产品生产易于实现批量
化自动。
二、对产品制造过程进行装焊装配工艺分级（装配
装焊工艺分级表）
一般装焊装配较复杂的产品必做该项分析工作，装焊装配工艺分级，是根据产品的加工制造组合关系加工采用的方法特点和
工装设备的可实现、性操作性及产能要求等进行分层、分级需做
以下分析。
1、每道工序的层级生产拍节计算达到生产纲领。
2、根据装焊装配工艺的特点装焊装配关系等划分层级。
3、层级划分每道工序易于操作保证装焊装配质量。
4、每道序的工作时间（装件取件的时间、操作焊接时间、辅
助工作时间，送到下道工序时间之和满足生产节拍，一般
按开工率为80%-85%计算）
5、每道工序的层级工装设备的实现方法和工装设备的基本配
备基本情况（分析每道工序所需的工装设备方法的数量）。
三、工装设计任务指导书与制造(夹具检具部分)
对于产品制造生产单位而言对于产品的加工工艺特点应该是
最熟悉了解的，因此工装设计任务指导书一般是由产品制造单
位的加工工艺人员承担，用于指导工装设计。
除非工装设计承接
商十分了解掌握产品加工的工艺特点，由谁来完成工装设计任务
指导书?因此在相关的技术文件或技术协议中必须做明确的规定，工装设计任务指导书经严格评审会签才可按照设计任务指导书的
设计方案进行设计。
1、根据装焊装配分级估算工装设备基本数量。
2、设计构思：工装动作机械原理简易草图及操作标高、还要
考虑可操作性、定位基准、工装夹具设计操作模拟验证有
无装焊干涉等，如有大量的电弧焊和气体保护焊需要分析
变形趋势，依据变形趋势分析在工装夹具上设置预制变形
调整和矫正变形等功能(对产品制造过程中的工艺特点产品
加工中可能会出现的问题采取预见性设计) ，防止必免出现
累计工差的设计结构，对焊接变形产生的误差可通过对夹
具定位点、面的调整来弥补。
3、前后工装工序定位基准统一。
4、体现装焊装配次序。
5、检具设计能体现产品的行为状态易于观察，测量方法数据
可靠（检测数值能为夹具预制变形提供依据）。
6、符合夹具、检具设计制造标准（国标、行标）。
7、设计图纸审查会签。
8、工装制造过程监管。
9、工装夹具的出验收应在夹具厂家进行，工装交付验收应以
在工装上装配焊接出合格产品并满足产能需求为准，一般
手段是将总成检具放到工装夹具制造厂家，通过工装夹具
厂制造家对产品反复试焊试装，成品上检具验证找出变形
规律，调整夹具的定位点、面等最终合格的产品，要求夹
具的功能应该具备预制变形和反变形功能。
注意在技术标书上必须明确此项内容。
10、对工装夹具及周边设备初验收。
四、装焊装配工艺卡《现场作业指导书》
《现场作业指导书》用于指导规范操作行为，使产品装焊装配状态具有一致性，以便有依据合理的进行装焊装配工艺和夹具的调整，其内容要点如下。
:
1、装焊装配工艺编制遵守先点定、对称焊接、先短后长、先
立后平的原则，规定操作顺序使变形量最小，焊接装配工
艺上特别要注意焊接变形如何补偿调整。
2、焊接方法工艺参数(不锈钢的焊接一般采用弱规范，尽可能
降低焊接线能量，减小焊接线能量也就减小的热影响区的
脆化开裂倾向)。
3、在工件夹紧状态下必要的冷却过程以减小对后道装焊工作
工差方面的影响。
4、重点管控的部位要点质量要求。
5、自检内容及方法。
五、生产线规划布置
1、线体总布置（平面布置图）。
2、工件储存（工位器具）、工位上下件、工位间和线间输送、物流规划方案。
3、工装设备配置及安全防护栏及安全通道、止进区的防护措施等，符合安全生产法规和消防法规。
4、为气、水、电公共动力配备提供设计依据（给定点位置、标高、对接口形式、总用量）。
六、生产线安装调试、验证、试生产
1、线体联动：工装、设备、线体的通过性。
2、制造质量评审、功能可靠性评审、工艺和操作性评审。
3、试制装焊测定每一环节的装焊装配误差调整工装，使装焊装配出的组件达标（三坐标配合完成），调整数据在三坐标测量精度表上做好记录以备查，如有总成检具也可在检具上通过反复测定检验组件完成对工装夹具的调校，使装焊组件达到工差要求。
4、通过试装焊，发现装焊工艺编制不合理之处修正工艺文件《现场作业指导书》。
5、进入下一轮装焊试制循环直至制造出质量达标的产品，并满足生产纲领要求。
七、对试制过程反映出的问题整改
1、问题整理归类。
2、问题整改落实。
3、验证整改效果。
4、对生产线全面验收。
八、交付合格产品
1、统一检验方法手段、检验标准。
2、合格率达标。
CES工程部：杜宝和
2015年4月8日。